钢箱梁质量通病防治

1.1
1.2
1.3钢箱梁质量通病防治措施
1.3.1制作焊接质量控制
（1）焊接变形控制
1）分步组装、分步焊接，预制反变形，控制焊接顺序；
2）采用小间隙、小坡口焊接，选择焊接线能量小的焊接方法；
3）在制造中继续积累各类焊缝的焊接收缩量实测数据，以便使预留焊接收缩量留得更准确。

4）采用多个节段总体组装及预拼装同时进行的制造方案；
5）采用以胎架为外胎、以横隔板为内胎的方案。

（2）U肋与顶、底板间角焊缝熔透深度的控制
自动焊在船形位置焊接顶板单元的U肋角焊缝；
1）采用CO
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2）在批量生产中，按规定抽查该焊缝的熔透深度，控制其质量；
3）在桥上U肋嵌补件角焊缝处于仰焊位置，挑选仰焊技术较好者上桥施焊U肋角焊缝。

1.3.2锚箱吊点纵距、横距的精度控制
（1）为保证吊点间的纵距和横距的精度，需要从组装顺序和焊接顺序入手，减少吊点定位后的焊接量；
（2）横梁位置的板单元除封箱顶板外，其余均组焊完成后再定位纵梁单元；
（3）纵梁以吊点中的为主要定位基准，微调横梁与内腹板之间的焊接间隙；
（4）桥位节段定位时以锚箱中心位置为基准。

1.3.3桥梁线型的控制
（1）采用多节段连续总装的方案，每轮总装不少于3个节段；
（2）在总拼时，预设置焊接收缩量和预拱度，以保证钢箱梁成桥线型；
（3）总拼胎架按照桥梁的成桥线型加设上述工艺量的线型制作；
（4）在整体总装完成后，在各节段端口制作现场测量控制点，供现场监控节段的三维位置；
（5）预留复位段参与下一轮次梁段的整体预拼装以确保桥梁线型的连续性。

（6）合拢段在现场测得长度数据后，再进行配切；
（7）采用场内组焊好的匹配装置进行匹配就位；
（8）焊接时选择合适的焊接顺序。

1.3.4构件的运输控制
（1）专门成立项目运输组，统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。

（2）对运输沿途路线实地勘测，确保所有构件可通过各个桥涵、立交桥、限高设施等。

（3）配置充足的人员、备用车辆，以应对临时突发情况，为人员配备对讲机、手机等通讯设备，车辆配备GPS（全球定位系统）设备，保证构件运行轨迹实时随时可查。

（4）根据现场吊装要求，及时发运，保证构件均按时到现场，所有构件均随运输携带完善齐全的质保资料，以便构件进场后按时吊装。

（5）所有构件根据吊装顺序按类型、按批次进行包装发运。

（6）构件与构件间必须放置垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏；并做好构件摩擦面防雨措施。

1.3.5安装施工控制
正式施工前首先开展工艺试验及评定等技术核定工作，优选出合适的焊接工艺；强化自检互检，确保接头组对质量；对设备、环境因素、人员操作等因素进行确认，确保本工程焊接质量；进场的焊工必须持证上岗。