磨床操作培训课件
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缩，以便推动轧辊向前移动。轧辊移动到与床头 主轴轴向作用力相匹配的位置时停止。轧辊装卡 完成后油缸被锁紧，将不再产生轴向位移，以保
证轧辊加工时的轴向精度。
测量装置
• •测量系统的主要任务是测量轧辊形状 、尺寸及轧辊的 涡 流 检 测 。同时，轧 辊偏心 度及母线的直线度等都可以由 测量装置进 行测量。 • 测量系统将磨削结果的数据反馈给机 床数控系统（ CNC），系统将理论辊 型和实际辊型进行对比，进一步控制 机床完成加工任务。 • 个别工厂还会安装超声波检测装置。
超声波探伤方法介绍
• 超声波探伤法的探伤原理是：声波频率超 20000Hz 的为超声波。超声波频率高，则 传播的直线性强，又易于在固体中传播， 并且遇到两种不同介质形成的界面时易于 反射，这样就可以用它来探伤。通常用超 声波探头与待探工件表面良好的接触，探 头则可有效地向工件发射超声波，并能接 收（缺陷）界 面反射来的超声波，同时转 换成电信号，再传输给仪器进行处理。根 据超声波在介质中传播的速度（常称声速） 和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当 缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量 也就越大，故可根据反射能量的大小来查 知各缺陷（当量）的大小。
• 开始自动磨削，点击下 面的按键选中条件，第
一次磨削时不能选中
“自动趋近”，更改 “测量偏移量”一般没 有倒角时为“50”，有
倒角用倒角长度加50，
更改“轧辊辊号”，点 击键盘上的“INPUT” 确定，最后点击“OK”。
西门子840D系统操 作
• 点击右侧的“启动 Start”，点击右上侧 的“是/继续”即可进 入自动磨削程序运行， 在自动程序中可以优 化工艺，有磨后测量 的，磨完选择“Y”继 续磨削、“P”保存后 消痕、“N”保存结
瓦德里西KP10系统操作
• 合上CNC主开关。 • 图一
图一
• 等一分钟后打开电源主开关。
• 图二
图二
瓦德里西KP10系统操作
• 检查PLC故障指示灯是否正常。 • 图一
图一 • 如机床无报警信息进入KP10系统登录 界面 • 图二
图二
瓦德里西KP10系统操作
• 机床正常启机以后点击手动界面HOME AII，机床各轴回参考点及扫描床身两个中心加 位置和尾架位置。
02
磨床操作
磨床操作
2160磨辊间共有两种操作系统一种是 国产机床采用的是德国西门子840D系统， 一种是德国瓦德里西KP10系统。 想作为一个合格的磨工首先要了解磨 床的工作原理，磨削过程中机床各主轴的 参数配合、当前磨床的特性及轧机对辊面 质量的要求。如机床长时间停机，开机后 各轴空转预热5-10分钟，检查机床各个系 统的工作状况，各轴油位是否正常，有无 乳化现象，测量系统是否回到原始位，机 床各限位基准点是否扫描到位，程序是否 选用合理。根据轧辊的种类调节托瓦尺寸， 夹具规格，调节夹具松紧程度，使其装夹 牢靠。工件装好以后启动工件旋转，检查 工件旋转时是否牢固可靠。
液压系统
• 现场1#2#3#轧辊磨床是德国瓦德里西 制造的一种重型的高精度。为了完成 加工要求，采用了液压传动系统。机 床采用中央液压站形式的结构。油箱 及系统需要的泵、阀等集中放置在中 央液压站中。其优点是体积小、重量 轻、功率大，且工作平稳，操作控制 方便，易于实现自动化。 • 液压系统控制的部位主要有砂轮架进 给、测量臂摆动、托架在床身上锁紧、 尾架在床身上锁紧、尾架套筒的调整、 头架的调整等。
磨 床 操 作 培 训
MO CHUANG CAO ZUO PEI XUN 编写人：杜佟佟
1.机床主要结构及名称
2.磨床操作
3.轧辊探伤
4.量具的使用
01
机床结构及名称
头架
• 头架作为工件的传动与定位装置，要 求传动平稳， 并具有足够的刚性。它 有一根很粗的固定主轴，在这个主轴 上装有可转动的驱动花盘和传动机构。
翻箱装置
• 翻转轧辊支持箱，避免轧辊支撑箱妨 碍砂轮对轧辊的加工。(目前磨削热轧 辊才有翻箱机构) • •翻箱机构运动的动力，来自中央液压 系统。高压油带动液压油缸、推动支 架在翻转的机构（导轨）上转动，把 轧辊支撑箱拨转到不影响砂轮磨削轧
Fra Baidu bibliotek
辊的位置。
• 有了翻箱机构，在磨削轧辊时，轧辊 支撑箱就不必拆下来，简化了轧辊修 复的程序，节约了时间。
• 涡流探伤既可以检测裂纹也可以检测出轧辊 的 软点和是否带有磁性，这三种特性分别用红、 黄、蓝三种颜色的图像来表示，均设定基准线， 在基准线以下表示轧辊缺陷不足以影响使用性能， 在基准线以上说明轧辊使用性能存在问题。
涡流探伤注意事项
• 涡流探伤时检测轧辊有磁性，则需对轧辊进行消 磁，若不消磁，将会影响裂纹检测结果的真实或 准确性。 • 对轧辊进行消磁时要将消磁仪从轧辊的一端移至 另一端结束，不得在移动中途停止，也不可往返 移动，主要是防止磁力抵消。 • 涡流探伤主要是针对几何形状规则的金属，并且 保证表面无金属颗粒等杂物，如，涡流探伤时轧 辊表面不能有砂轮泥。 • 要定期清洗外测量臂探头，避免因探头不干净造 成测量结果不准确。 • 涡流探伤结果存在一定局限性，对于有事故历史 的轧辊要配合其它类型的探伤方法进行检测。
床采用的是动压润滑方式，而支承辊磨床
因轧辊较重，常采用静压润滑方式。
软着陆装置
• 轧辊用天车吊到托架上时，不可避免 地会对托架有冲击。这个冲击会损伤 托瓦。
• 为了避免对托瓦的损伤， 设置了这个
软着陆机构。 • 轧辊先落到软着陆机构。然后， 机构 中的油缸再带着轧辊平稳地下落到托 瓦上。 • 这个装置，能有效地保护托瓦。（尤 其是托支撑辊的全静压瓦）
03
轧辊探伤
轧辊探伤种类
1.涡流探伤
2.磁粉探伤
3.超声 波探伤
4.着色探 伤
涡流探伤
• 涡流探伤是磨床自身所附带的一种探伤方法 , 它的探伤原理是 : 涡流探伤是由交流电流产生的 交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡 流。如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡 流，即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干 扰信号，就可知道缺陷的状况。
束。
西门子840D系统操 作
• 点击右侧的“启动 Start”，点击右上侧的
“是/继续”即可进入自
动磨削程序运行，在自 动程序中可以优化工艺， 有磨后测量的，磨完选
择“Y”继续磨削、“P”
保存后消痕、“N”保存 结束。 • 机床开始自动磨削程序，
直至轧辊加工完毕。
西门子840D系统操 作
• 点击手动界面，保存 的轧辊文件点击“查 找记录”、“设定曲 线”、“实测曲线”， 可以看到前面磨削测 量的结果。
超声波探伤注意事项
• 轧辊探伤的表面粗糙度不得大于 6.3um, 探伤的辊面不能有影响探伤的 划伤和污物。 • 用机油做耦合剂时，应确认机油无沉 淀物，变质。 • 超声波探伤时，要保持轧辊表面干净， 无油水等杂物。超声波探伤时，要在 轧辊表面涂上耦合剂，使探头沿着耦 合剂的方向进行检测。 • 超声波探伤通常检测结果都比较准， 是磨辊间不可或缺的一种探伤方法。
• 头架尾部装有一个固定的液压缸。液
压缸中的联接轴穿过主轴与驱动花盘 相连接，以便带动驱动花盘前后运动。 这样可有效地缩短辅助时间， 提高工 作效率。
头架结构
• 主轴电动机的动力由三组皮带传动机构传 递到驱动花盘上，每级三角皮带张力的调 整都是依靠改变皮带轮轴的中心距来实现。
• 第一级三角皮带张力是由电动机床座上拖 板经丝杆调整的，张力调整好后要将压紧 螺丝拧紧。
磁粉探伤方法介绍
• .磁粉探伤完毕后要对轧辊进行消磁， 以方便轧辊进行涡流探伤。 • 当在轧辊表面均匀喷上磁悬液，至少 一分钟以上才能确定检测结果。 • 磁粉探伤完毕后，需将轧辊表面的残 留物出除。避免有害物质伤轧辊和污 染坏境。 • 磁粉探伤结束后，要对轧辊进行消磁， 以免造成涡流探伤检测不准。
瓦德里西KP10系统操作
• 选择JOG MODE（点动模式）；SERVICE（服务）菜单。选择 CALIBRATE MEASURING DEVICE（标定测量装置）点动键，标定测量装置。
瓦德里西KP10系统操作
。选择SERVICE（服务）菜单，选择DRESSER点动键，标定砂轮。
瓦德里西KP10系统操作
超声波探伤方法介绍
• 常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等， 前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于 探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。 • 超声波探伤仪按功能的不同可分为多种探 头，具体有：径向检测、轴向检测、近表 面和内部检测。 • 在探伤前要对探伤仪各项参数设置。如:量 程要大于所探轧辊的半周长，还要对增益 值（即 db 值）和声速进行正确设置，增益 值对于表面波探伤基本固定不变，对于超 声波探伤，则该数值会随着轧辊的材质、 直径等参数而变化。 • 超声波探伤时，要在轧辊表面涂上耦合剂， 使探头沿着耦合剂的方向进行检测。
尾架装置
• • 尾架作为轧辊的定位装置，要求尾架顶尖与头 架顶尖同轴。 • 尾架安装在工件床身上，配备有动力减速箱。其
输出轴上的齿轮与床身上的齿条啮合，实现进退
动作，以便到达不同长度轧辊所需要的加工位置。 • 尾架与床身的锁紧是通过液压装置与蝶形弹簧自 动进行的。
• 尾架中装有液压油缸。油缸的活塞杆可以前后伸
• 第二级皮带的张力是由 偏心轮的位置调整 的， 张力调整好后要将偏心轮固定。 • 第三级皮带的张力调整是由专门的调整机 构来调整的。 • 皮带调整完后应注意检查各级皮带的张力， 以防皮带过紧或过松。
头架辅助启动装置
• 轧辊磨床加工大规格的轧辊时如（支 撑辊），由于工件重量较大，不利于 床头驱动花盘的启动，故增加了一套 辅助启动装置。 • 辅助启动装置由电动机承担动力，经 减速后与主电机一起带动驱动花盘旋 转。当驱动花盘达到一定速度后，启 动装置自动与驱动花盘脱离。 • 辅助启动装置增加了旋转时的传动力 矩，使被磨削轧辊顺利地开始转动。
• 确保与轧辊柔性地连接。
头架拨盘装置
• 磨削中，轧辊放在托架上定位。为 了 即带动轧辊旋转，又不破坏轧辊在托 架上的定位，通常使用拨盘装置。 （图一）
（图一） • 根据2160现场上下轧辊比较频繁来回 装卸比较费工时，技术人员开发了一 种特制的卡盘，减去了轧辊在上下磨 床时卡盘装卸步骤。（图二）
进入自动磨削程序菜单（F4）输入辊号，图一。 辊号输入完毕以后点击（F1)开始菜单进行自动磨削。图二。 磨削过程中会人为干预调整磨削参数，直至程序结束。
（图一）
（图二）
西门子840D系统操 作
• 合上UPS主开关。 • 图一
图一
• 等一分钟后打开电源主开关。
• 图二
图二
西门子840D系统操 作
• 检查PLC故障指示灯是否正常。 • 图一
（图二）
托架装置
• 轧辊的重量全部由两个托架支承。支承点 通常位于轧辊辊颈上安装轴承的位置。轧 辊两 头各由两个独立的，带巴氏合金衬的 托瓦支承。它们分别称为底瓦和侧瓦。 • 托瓦采用了弧面（极少采用平面瓦），圆 弧半径与轧辊辊颈的直径相同。这就增大 了托瓦与轧辊辊颈的接触面积，使托瓦所 受的支承压力更加均匀。辅助启动装置增 加了旋转时的传动力矩，使被磨削轧辊顺 利地开始转动。 • 轧辊在托瓦上旋转时，为了降低摩擦力及 辊颈的发热，常采用润滑装置。工作辊磨
图一 • 如机床无报警信息进入840D系统登录 界面,开启启动停止钥匙后，回参考点。 • 图二
图二
西门子840D系统操 作
• 点击“其他功能”按键。 • 图一
图一 • 点击“校队基准”按键。 • 图二
图二
西门子840D系统操 作
• 点击“启动 Start”按键，即可自动效验基准。
西门子840D系统操 作
磁粉探伤方法介绍
• 磁粉探伤是在超声波探出有伤以后能检测出具体 形状的探伤方法，它的探伤原理是：建立在漏磁 原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过 铁磁材料及其制品时，在其磁性不连续处将产生 漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或喷上磁悬 液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察 的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁 材料及其制品的缺陷情况。磁粉探伤法可探测露 出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察 到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏 在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然 也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但 对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、 锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的 裂纹。
证轧辊加工时的轴向精度。
测量装置
• •测量系统的主要任务是测量轧辊形状 、尺寸及轧辊的 涡 流 检 测 。同时，轧 辊偏心 度及母线的直线度等都可以由 测量装置进 行测量。 • 测量系统将磨削结果的数据反馈给机 床数控系统（ CNC），系统将理论辊 型和实际辊型进行对比，进一步控制 机床完成加工任务。 • 个别工厂还会安装超声波检测装置。
超声波探伤方法介绍
• 超声波探伤法的探伤原理是：声波频率超 20000Hz 的为超声波。超声波频率高，则 传播的直线性强，又易于在固体中传播， 并且遇到两种不同介质形成的界面时易于 反射，这样就可以用它来探伤。通常用超 声波探头与待探工件表面良好的接触，探 头则可有效地向工件发射超声波，并能接 收（缺陷）界 面反射来的超声波，同时转 换成电信号，再传输给仪器进行处理。根 据超声波在介质中传播的速度（常称声速） 和传播的时间，就可知道缺陷的位置。当 缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量 也就越大，故可根据反射能量的大小来查 知各缺陷（当量）的大小。
• 开始自动磨削，点击下 面的按键选中条件，第
一次磨削时不能选中
“自动趋近”，更改 “测量偏移量”一般没 有倒角时为“50”，有
倒角用倒角长度加50，
更改“轧辊辊号”，点 击键盘上的“INPUT” 确定，最后点击“OK”。
西门子840D系统操 作
• 点击右侧的“启动 Start”，点击右上侧 的“是/继续”即可进 入自动磨削程序运行， 在自动程序中可以优 化工艺，有磨后测量 的，磨完选择“Y”继 续磨削、“P”保存后 消痕、“N”保存结
瓦德里西KP10系统操作
• 合上CNC主开关。 • 图一
图一
• 等一分钟后打开电源主开关。
• 图二
图二
瓦德里西KP10系统操作
• 检查PLC故障指示灯是否正常。 • 图一
图一 • 如机床无报警信息进入KP10系统登录 界面 • 图二
图二
瓦德里西KP10系统操作
• 机床正常启机以后点击手动界面HOME AII，机床各轴回参考点及扫描床身两个中心加 位置和尾架位置。
02
磨床操作
磨床操作
2160磨辊间共有两种操作系统一种是 国产机床采用的是德国西门子840D系统， 一种是德国瓦德里西KP10系统。 想作为一个合格的磨工首先要了解磨 床的工作原理，磨削过程中机床各主轴的 参数配合、当前磨床的特性及轧机对辊面 质量的要求。如机床长时间停机，开机后 各轴空转预热5-10分钟，检查机床各个系 统的工作状况，各轴油位是否正常，有无 乳化现象，测量系统是否回到原始位，机 床各限位基准点是否扫描到位，程序是否 选用合理。根据轧辊的种类调节托瓦尺寸， 夹具规格，调节夹具松紧程度，使其装夹 牢靠。工件装好以后启动工件旋转，检查 工件旋转时是否牢固可靠。
液压系统
• 现场1#2#3#轧辊磨床是德国瓦德里西 制造的一种重型的高精度。为了完成 加工要求，采用了液压传动系统。机 床采用中央液压站形式的结构。油箱 及系统需要的泵、阀等集中放置在中 央液压站中。其优点是体积小、重量 轻、功率大，且工作平稳，操作控制 方便，易于实现自动化。 • 液压系统控制的部位主要有砂轮架进 给、测量臂摆动、托架在床身上锁紧、 尾架在床身上锁紧、尾架套筒的调整、 头架的调整等。
磨 床 操 作 培 训
MO CHUANG CAO ZUO PEI XUN 编写人：杜佟佟
1.机床主要结构及名称
2.磨床操作
3.轧辊探伤
4.量具的使用
01
机床结构及名称
头架
• 头架作为工件的传动与定位装置，要 求传动平稳， 并具有足够的刚性。它 有一根很粗的固定主轴，在这个主轴 上装有可转动的驱动花盘和传动机构。
翻箱装置
• 翻转轧辊支持箱，避免轧辊支撑箱妨 碍砂轮对轧辊的加工。(目前磨削热轧 辊才有翻箱机构) • •翻箱机构运动的动力，来自中央液压 系统。高压油带动液压油缸、推动支 架在翻转的机构（导轨）上转动，把 轧辊支撑箱拨转到不影响砂轮磨削轧
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辊的位置。
• 有了翻箱机构，在磨削轧辊时，轧辊 支撑箱就不必拆下来，简化了轧辊修 复的程序，节约了时间。
• 涡流探伤既可以检测裂纹也可以检测出轧辊 的 软点和是否带有磁性，这三种特性分别用红、 黄、蓝三种颜色的图像来表示，均设定基准线， 在基准线以下表示轧辊缺陷不足以影响使用性能， 在基准线以上说明轧辊使用性能存在问题。
涡流探伤注意事项
• 涡流探伤时检测轧辊有磁性，则需对轧辊进行消 磁，若不消磁，将会影响裂纹检测结果的真实或 准确性。 • 对轧辊进行消磁时要将消磁仪从轧辊的一端移至 另一端结束，不得在移动中途停止，也不可往返 移动，主要是防止磁力抵消。 • 涡流探伤主要是针对几何形状规则的金属，并且 保证表面无金属颗粒等杂物，如，涡流探伤时轧 辊表面不能有砂轮泥。 • 要定期清洗外测量臂探头，避免因探头不干净造 成测量结果不准确。 • 涡流探伤结果存在一定局限性，对于有事故历史 的轧辊要配合其它类型的探伤方法进行检测。
床采用的是动压润滑方式，而支承辊磨床
因轧辊较重，常采用静压润滑方式。
软着陆装置
• 轧辊用天车吊到托架上时，不可避免 地会对托架有冲击。这个冲击会损伤 托瓦。
• 为了避免对托瓦的损伤， 设置了这个
软着陆机构。 • 轧辊先落到软着陆机构。然后， 机构 中的油缸再带着轧辊平稳地下落到托 瓦上。 • 这个装置，能有效地保护托瓦。（尤 其是托支撑辊的全静压瓦）
03
轧辊探伤
轧辊探伤种类
1.涡流探伤
2.磁粉探伤
3.超声 波探伤
4.着色探 伤
涡流探伤
• 涡流探伤是磨床自身所附带的一种探伤方法 , 它的探伤原理是 : 涡流探伤是由交流电流产生的 交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡 流。如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡 流，即形成干扰信号。用涡流探伤仪检测出其干 扰信号，就可知道缺陷的状况。
束。
西门子840D系统操 作
• 点击右侧的“启动 Start”，点击右上侧的
“是/继续”即可进入自
动磨削程序运行，在自 动程序中可以优化工艺， 有磨后测量的，磨完选
择“Y”继续磨削、“P”
保存后消痕、“N”保存 结束。 • 机床开始自动磨削程序，
直至轧辊加工完毕。
西门子840D系统操 作
• 点击手动界面，保存 的轧辊文件点击“查 找记录”、“设定曲 线”、“实测曲线”， 可以看到前面磨削测 量的结果。
超声波探伤注意事项
• 轧辊探伤的表面粗糙度不得大于 6.3um, 探伤的辊面不能有影响探伤的 划伤和污物。 • 用机油做耦合剂时，应确认机油无沉 淀物，变质。 • 超声波探伤时，要保持轧辊表面干净， 无油水等杂物。超声波探伤时，要在 轧辊表面涂上耦合剂，使探头沿着耦 合剂的方向进行检测。 • 超声波探伤通常检测结果都比较准， 是磨辊间不可或缺的一种探伤方法。
• 头架尾部装有一个固定的液压缸。液
压缸中的联接轴穿过主轴与驱动花盘 相连接，以便带动驱动花盘前后运动。 这样可有效地缩短辅助时间， 提高工 作效率。
头架结构
• 主轴电动机的动力由三组皮带传动机构传 递到驱动花盘上，每级三角皮带张力的调 整都是依靠改变皮带轮轴的中心距来实现。
• 第一级三角皮带张力是由电动机床座上拖 板经丝杆调整的，张力调整好后要将压紧 螺丝拧紧。
磁粉探伤方法介绍
• .磁粉探伤完毕后要对轧辊进行消磁， 以方便轧辊进行涡流探伤。 • 当在轧辊表面均匀喷上磁悬液，至少 一分钟以上才能确定检测结果。 • 磁粉探伤完毕后，需将轧辊表面的残 留物出除。避免有害物质伤轧辊和污 染坏境。 • 磁粉探伤结束后，要对轧辊进行消磁， 以免造成涡流探伤检测不准。
瓦德里西KP10系统操作
• 选择JOG MODE（点动模式）；SERVICE（服务）菜单。选择 CALIBRATE MEASURING DEVICE（标定测量装置）点动键，标定测量装置。
瓦德里西KP10系统操作
。选择SERVICE（服务）菜单，选择DRESSER点动键，标定砂轮。
瓦德里西KP10系统操作
超声波探伤方法介绍
• 常用的探伤波形有纵波、横波、表面波等， 前二者适用于探测内部缺陷，后者适宜于 探测表面缺陷，但对表面的条件要求高。 • 超声波探伤仪按功能的不同可分为多种探 头，具体有：径向检测、轴向检测、近表 面和内部检测。 • 在探伤前要对探伤仪各项参数设置。如:量 程要大于所探轧辊的半周长，还要对增益 值（即 db 值）和声速进行正确设置，增益 值对于表面波探伤基本固定不变，对于超 声波探伤，则该数值会随着轧辊的材质、 直径等参数而变化。 • 超声波探伤时，要在轧辊表面涂上耦合剂， 使探头沿着耦合剂的方向进行检测。
尾架装置
• • 尾架作为轧辊的定位装置，要求尾架顶尖与头 架顶尖同轴。 • 尾架安装在工件床身上，配备有动力减速箱。其
输出轴上的齿轮与床身上的齿条啮合，实现进退
动作，以便到达不同长度轧辊所需要的加工位置。 • 尾架与床身的锁紧是通过液压装置与蝶形弹簧自 动进行的。
• 尾架中装有液压油缸。油缸的活塞杆可以前后伸
• 第二级皮带的张力是由 偏心轮的位置调整 的， 张力调整好后要将偏心轮固定。 • 第三级皮带的张力调整是由专门的调整机 构来调整的。 • 皮带调整完后应注意检查各级皮带的张力， 以防皮带过紧或过松。
头架辅助启动装置
• 轧辊磨床加工大规格的轧辊时如（支 撑辊），由于工件重量较大，不利于 床头驱动花盘的启动，故增加了一套 辅助启动装置。 • 辅助启动装置由电动机承担动力，经 减速后与主电机一起带动驱动花盘旋 转。当驱动花盘达到一定速度后，启 动装置自动与驱动花盘脱离。 • 辅助启动装置增加了旋转时的传动力 矩，使被磨削轧辊顺利地开始转动。
• 确保与轧辊柔性地连接。
头架拨盘装置
• 磨削中，轧辊放在托架上定位。为 了 即带动轧辊旋转，又不破坏轧辊在托 架上的定位，通常使用拨盘装置。 （图一）
（图一） • 根据2160现场上下轧辊比较频繁来回 装卸比较费工时，技术人员开发了一 种特制的卡盘，减去了轧辊在上下磨 床时卡盘装卸步骤。（图二）
进入自动磨削程序菜单（F4）输入辊号，图一。 辊号输入完毕以后点击（F1)开始菜单进行自动磨削。图二。 磨削过程中会人为干预调整磨削参数，直至程序结束。
（图一）
（图二）
西门子840D系统操 作
• 合上UPS主开关。 • 图一
图一
• 等一分钟后打开电源主开关。
• 图二
图二
西门子840D系统操 作
• 检查PLC故障指示灯是否正常。 • 图一
（图二）
托架装置
• 轧辊的重量全部由两个托架支承。支承点 通常位于轧辊辊颈上安装轴承的位置。轧 辊两 头各由两个独立的，带巴氏合金衬的 托瓦支承。它们分别称为底瓦和侧瓦。 • 托瓦采用了弧面（极少采用平面瓦），圆 弧半径与轧辊辊颈的直径相同。这就增大 了托瓦与轧辊辊颈的接触面积，使托瓦所 受的支承压力更加均匀。辅助启动装置增 加了旋转时的传动力矩，使被磨削轧辊顺 利地开始转动。 • 轧辊在托瓦上旋转时，为了降低摩擦力及 辊颈的发热，常采用润滑装置。工作辊磨
图一 • 如机床无报警信息进入840D系统登录 界面,开启启动停止钥匙后，回参考点。 • 图二
图二
西门子840D系统操 作
• 点击“其他功能”按键。 • 图一
图一 • 点击“校队基准”按键。 • 图二
图二
西门子840D系统操 作
• 点击“启动 Start”按键，即可自动效验基准。
西门子840D系统操 作
磁粉探伤方法介绍
• 磁粉探伤是在超声波探出有伤以后能检测出具体 形状的探伤方法，它的探伤原理是：建立在漏磁 原理基础上的一种磁力探伤方法。当磁力线穿过 铁磁材料及其制品时，在其磁性不连续处将产生 漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或喷上磁悬 液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察 的明显磁痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁 材料及其制品的缺陷情况。磁粉探伤法可探测露 出表面，用肉眼或借助于放大镜也不能直接观察 到的微小缺陷，也可探测未露出表面，而是埋藏 在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然 也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但 对面积型缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、 锻造、铸造、焊接、电镀、磨削、疲劳等引起的 裂纹。