煤层气排采技术规范

煤层气企业标准

煤层气井排采工程技术规范

（试行）

2008-08-18 发布2008-08-18 实施

煤层气企业标准

煤层气井排采工程技术规范

1范围

本标准规定了煤层气井排采工程施工过程中各工序的技术标准，包括排采 总体方案的制定、泵抽系统、排采设备及地面流程的安装、场地标准、下泵作 业、洗井、探冲砂、资料录取、分析化验、总结报告编制等技术要求。

本标准适用于煤层气井的排采作业工程。

2引用标准

下列标准所包含的条文，通过对标准的引用而成为本规范的条文。 中联煤层气有限责任公司煤层气井排采作业管理暂行办法

油水井常规修井作业 油水井常规修井作业 油水井常规修井作业 油水井常规修井作业 油气田水分析方法 3排采总体方案的制定

3.1基本数据

3.1.1钻井基本数据

钻井基本数据包括地理位置、构造位置、井别、井型、施工单位、目的层、开钻日期、完 钻日

期、完井日期、钻井周期、完钻井深、完钻层位、最大井斜、井深、方位、人工井底、 补芯咼。

3.1.2完成套管程序

完成程序包括套管规范、下深、钢级、壁厚、水泥返高、固井质量、短套管、油补距。

3.1.3煤层深度、厚度及射孔井段

3.1.4解吸/吸附分析成果 包括含气量、含气饱和度、临界压力

3.1.5注入/压降测试及原地应力测试数据

包括渗透率、表皮系数、储层压力、压力梯度、研究半径、煤层温度、闭合压力、闭合压 力梯度、破裂压力等。

3.2排采总体方案

3.2.1排采目的

3.2.2排采目的层及排采方式

3.2.3 排采设备及工艺流程设计

3.2.4 排采周期

3.3 工艺技术要求

3.3.1 动力系统

SY/T 5587.6-93

SY/T 5587.7-93

SY/T 5587.16-93 SY/T 5587.5-93 SY/T5523-92 起下油管作业规程 洗井作业规程 通井、刮削套管作业规程 探砂面、冲砂作业规程 SY/T6258-1996 有杆泵系统设计计算方法

3.3.2 抽油机

3.3.3 泵挂组合

3.3.4地面排采流程

a. 采气系统；

b. 排液系统；

3.4 排采作业管理

3.4.1 设备管理

3.4.2 排采场地、人员

3.4.3排采资料录取

3.4.4排采动态跟踪

3.4.5排采汇报制度

3.5安全、环保及质量要求

3.6应提交的资料、报告

3.6.1施工设计书（一式十份）

3.6.2排采资料（一式两份）

a排采日报、班报

b•排采水样半分析原始记录

c.排采水样全分析报告

d.排采气样全分析报告

e.排采水、气产量动态曲线

f.液面资料、示功图资料

g•修井资料

h•阶段性总结报告

3.6.3总结报告（一式十份）

3.7排采主要设备、材料

4 泵抽系统及地面流程的安装

4.1泵抽系统

4.1.1执行《中联煤层气有限责任公司煤层气井排采作业管理暂行办法》。

4.1.2执行SY/T6258-1996 标准《有杆泵系统设计计算方法》。

4.2地面流程执行《中联煤层气有限责任公司煤层气井排采作业管理暂行办法》中的有关规定。

5 探冲砂

5.1当油管或下井工具下至距煤层上界30m时，下放速度应小于1.2m/min，以悬重下降

10〜20kN时认为遇砂面，连探2次。2000m以内的井深误差应小于0.3m。

5.2冲砂管柱可直接采用探砂面管柱。管柱下端可接一笔尖或水动力涡轮钻具等有效冲砂工具。

5.2.1冲砂尾管提至离砂面3m以上，开泵循环正常后均匀缓慢下放管柱冲砂，冲砂时排量应达到设计要求。

5.2.2每次单根冲完必须充分循环，洗井时间不小于15min。

5.2.3直径139.7mm以上的套管，可采用正反冲砂的方式，并配以大排量。改反冲砂前正洗井应不小于30min，再将管柱上提6〜8 m,反循环正常后方可下放。

5.2.4井口、绞车、泵车各岗位密切配合，根据泵压、出口排量来控制下放速度。

5.2.5连续冲砂超过5个单根后，要洗井1 周后方可继续下冲。

泵车发生故障须停泵处理时，应上提管柱至原始砂面10m以上，并反复活动。

5.2.6提升设备发生故障时，必须保持正常循环。

5.2.7冲砂施工发现地层严重漏失，冲砂液不能返回地面时，应立即停止冲砂，将管柱提至原始砂面以上，并反复活动。可采用蜡球封堵、大排量联泵冲砂、气化液冲砂等方式继续进行。

5.2.8冲砂至井底或设计深度后，应保持400l/min 以上的排量继续循环，当出口含砂量小

于0.2%为冲砂合格。然后上提管柱20m以上，沉降4h后复探砂面，记录深度。

5.2.9冲砂深度必须达到设计要求。

5.3 资料录取

5.3.1探砂面

a.时间；

b.方式；

c.悬重；

d.方入；

e. 砂面深度。

5.3.2冲砂

a.时间；

b.方式；

c.冲砂液名称、性质、液量、泵压、排量；

d.返出物描述、累计砂量；

e.冲砂井段、厚度；

f.漏失量、喷吐量、停泵前的出口砂比；

g.沉降时间、复探砂面深度。

6 下泵作业

6.1技术要求

6.1.1下井油管及井下工具螺纹必须清洁，连接前要涂匀密封脂，并检查有无弯曲、腐蚀、裂缝、孔隙和螺纹损坏，不合格不准入井。

6.1.2油管外螺纹必须放在小滑车上或戴上护丝拉送。

6.1.3用动力钳上油管螺纹。油管螺纹不准上斜，必须上满、旋紧，扭距符合规定。

6.1.4油管下到设计井深的最后几根时，下放速度不得超过5m/min，防止因长度误差顿弯油管。

6.1.5下入井内的大直径工具在通过射孔井段时，下放速度不得超过5m/min，防止卡钻和工具损坏。

6.1.6油管未下到预定位置遇阻或上提受卡时，应及时分析井下情况，校对各项数据，查明原因及时解决。

6.1.7下井油管必须用油管规通过。

6.1.8入井油管及工具必须反复丈量三次，累计复合误差应小于0.02/100m 。

6.1.9入井油管及工具的下入深度与设计深度误差应小于0.3/100 。6.1.10 下泵管串完成后，清水反洗井至进出口液性一致，对管串正试压5Mpa，10min 压降小于0.3 Mpa。6.1.11下入泵杆缓慢探泵底，加压小于2KN复探两次无误上提，调整防冲距0.5-0.6m 。

6.1.12 试抽憋压3〜5Mpa 10min压降小于0.3 Mpa=

6.2资料录取

6.2.1作业时间；

6.2.2施工单位；

6.2.3油管及井下工具数据：规格、钢级、壁厚、根数、完成深度。

6.2.4油杆及井下工具数据：规格、钢级、根数、完成深度等。

6.2.5管串完成后试压情况。

6.2.6试抽憋压情况。

7洗井

7.1技术要求

7.1.1洗井液的相对密度、粘度、pH值和添加剂应符合施工设计要求。