汽车用螺旋弹簧设计
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a
C
旋绕比
C
K t F1 Ip
4C 1 0.615 应力修正系数 K 4C 4 C 弹簧节距 mm 弹簧安装时的予加载荷 N 材料截面极惯性矩 ， 圆形截面为
D d
Ip
d 4
32
m m4
圆柱螺旋压缩弹簧的计算公式
1. 载荷 F 与变形 f 的简化计算式：
f
FD3n
4GI p
2. 弹簧的化学保护层 2-1.氧化处理：亦称发黑处理。表面产生一层磁 性氧化铁膜，厚度约为0.6-2微米。该氧化膜薄且 有气孔，其防护能力较差，仅适用于腐蚀性不强 的介质中的弹簧。氧化处理成本低，生产率高， 广泛地利用于普通弹簧上。 2-3.磷化处理：将弹簧置入含有锰、铁、磷的磷 酸盐中，使弹簧表面产生一层不溶于水的磷酸盐 薄膜的方法叫做磷化。膜厚约5-20微米，其抗腐 蚀能力是氧化处理的2-10倍。与镀锌处理一样， 在弹簧酸洗后磷化过程中，会产生大量的氢气使 弹簧产生氢脆，因此需要去氢处理。
Ⅰ类
σb
σb
σb
具体冷拔材料的许用剪切应力τ（MPa）注：不适用于直径小于
表5 1mm的钢丝
55Si2Mn; 55Si2MnB; 60Si2Mn;60Si2MnA; 50CrVA
材料
65Mn
不锈钢丝
710
Ⅲ类
570
740
570
许用剪 应力
〔τ〕
Ⅱ类
455
590
445
430
Ⅰ类
340
选取许用应力的原则
弹簧的表面处理
1.弹簧的金属保护层： 镀锌处理：锌在干燥空气中较安定，不变化。在 潮湿空气中会产生一层氧化锌白色薄膜，它可阻 止弹簧继续遭受腐蚀，可用于弹簧在一般大气条 件下防腐。凡是与硫酸、盐酸和苛性钠相接触的 弹簧则不宜用镀锌处理。 镀锌后的弹簧还可经钝化处理，藉以进一步提高 保护性能和增加美观。 镀锌层厚一般在6-24微米范围内选取。
(N)
8. 弹簧在Hi时的变形 fi
fi n 16Fi 4 4 2 2 ( R R ) ( R R ) k ( R R ) i 1 2 i 2 i 4 R2 R1 Gd
9. 弹簧剪切应力τ计算
16 Ri K Fi 3 d
扭杆弹簧
扭杆在汽车构造上应用较广泛，例如:扭杆式悬 架、行李箱盖扭簧、动力转向转阀扭杆等。
冷拔材料的许用剪切应力τ（MPa） 注：不适用于直径小于
表4 钢丝类型 油淬火回火 钢丝
0.55
1mm的钢丝 碳素钢丝或 琴钢丝
0.50σb
不锈钢丝
Ⅲ类
σb
0.40σb
（0.40 ～ 0.47） （0.38 ～ 0.45） （0.30 ～ 0.35）
许用剪 应力
〔τσ〕
Ⅱ类
σb
σb
σb
（0.35 ～ 0.40） （0.30～ 0.38） （0.25～ 0.30）
“强压处理”与“立定处理”的区别在于前者将弹 簧压缩到材料的屈服极限，而后者仅压缩到工作 极限高度或并圈高度数次。 如果强化处理得当，在同样的工作条件下，弹簧 的疲劳寿命可以提高5-35%左右。强化处理仅适 用于重要弹簧，譬如气门弹簧、悬架弹簧等，对 于一般弹簧则大可不必进行。
2.弹簧的喷丸处理： 不要将普通另件的喷砂处理误认为喷外处 理。前者是清理工艺而后者是强化处理工 艺，它是提高弹簧疲劳寿命的最有效方法 之一。 喷丸处理是将细钢丝切成微段（譬如 φ0.5-1mm的等长颗粒）以高速（例如12米 /秒) 击打弹簧的表面层，使其发生塑性变 形，从而形成一定厚度的表面强化层。
汽车用螺旋弹簧
设计和制造知识
汽车常用弹簧
1.圆柱螺旋压缩弹簧 悬架弹簧、气门弹簧等。 2.圆柱螺旋拉伸弹簧 各种拉簧 3.圆柱螺旋扭转弹簧 离合器踏板扭簧，变速手柄扭簧等 4.圆锥螺旋弹簧 自由舰后悬架截锥螺旋弹簧等 5.扭杆弹簧 行李箱盖扭簧
最常用的圆柱螺旋压缩弹簧
符号： n
D d G
弹簧有效圈数 弹簧中径 mm 弹簧钢丝直径 mm 弹簧材料的切边模量 G 71.5 103 MP (冷卷制） a G 80103 MP （热卷制）
2.弹簧压并圈时的节距 t mm
t d 1 ( R2 R1 2 ) nd d材 料 直 径 mm
3.弹簧螺旋角α度
2 32R2 Fz t 4 Gd 2R2
弹 簧 开 始 有 弹 簧 圈 接 的 F为 弹 簧 最 大 工 作 载 荷
载 荷 Fz 0.85F N
4.弹簧有效工作圈的自由高度 H’o
Zm
d 4
32
m m4 m m3
I
d 3
64
7. 扭簧刚度 Kφ
k T
EI 180Dn
N-mm/(°)
8. 工作圈数 n
EI n 180TD
截锥螺旋弹簧
圆锥螺旋弹簧
截锥螺旋弹簧的刚度特性是非线性的，圆 锥角ψ越大，弹簧刚度变化越大，自振频率 的变化越高，对于消除或缓和共振越有利。 所以自由舰后悬架弹簧就采用锥形弹簧。 然而锥角ψ越大，材料利用率越低，大到一 定程度时，弹簧可能发生自锁而不能回弹。
强化层内形成了较高的剩余压应力，由此 可以抵消一部分弹簧受交变载荷后所产生 的部分最大拉应力，从而提高了弹簧的疲 劳强度。 除此之外，喷丸处理还可消除弹簧表面的 疵点、脱碳（严重降低弹簧的疲劳强度） 和微小缺陷，从而消除或减少了疲劳源。 应当指出，喷丸后的弹簧长度会变短，制 定工艺时应予以考虑。喷丸处理和强化Fra Baidu bibliotek 理可同时在重要弹簧上采用，譬如悬架弹 簧。
截锥螺旋弹簧的计算
1. 弹簧有效工作圈数n
Gd 4 R2 R1 n ( 4 ) 4 16k R2 R1 式 中 ： 材 料 切 变 模 量 G 78700 MPa k弹 簧 在 工 作 载 荷 下 的 刚 度N / m m R1最 小 工 作 圈 的 中 半 径 mm R2最 大 工 作 圈 的 中 半 径 mm
圆柱螺旋扭转弹簧
扭簧的结构型式：
扭簧设计参数
1. 2. 扭簧钢丝直径 d mm D1 D2 D 扭簧圈中径D mm 2 D1 内径 mm D2 外径 mm 旋绕比 C=D/d 可按表1 扭簧的试验扭矩T Nm
3. 4.
T
s
d 3
32 弯曲应力
s
N/m㎡
5. 扭转角υ（rad) TDn 180TDn (rad ) ()
5. 旋绕比 C=D/d 可采用下表的推荐值：
表1
d(mm)
0.2-0.4
0.5-1
1.1-2.2
2.5-6
7-16
18-50
C=D/d
7-14
5-12
5-10
4-9
4-8
4-6
弹簧节距t与自由高度H0
H0和t可参照下表2：
总圈数n1
节距t
H0 d n H 0 1 .5 d n H 0 2d n H 0 3d n H 0 3 .5 d n
1.扭矩T （Nm）
T FR cos 2.角刚度kα（Nm/rad)
T T k 初 始 角 （ rad )
扭 角 （ rad )
k k ( ) k C1 R cos R cos R k dF 1 k k 1 （ ） tan 2 C2 2 2 df R cos R F C1
3.扭转角刚度 kα (Nmm/rad)
k T
d 4G
32L
其它形状截面的扭杆计算参见表格6.
结束语
汽车常用弹簧除了上述5种外，还有叶片 簧（钢板弹簧）、碟簧、橡胶弹簧等，由 于比较专题，在此不再阐述，可查询相关 资料。
EI EI
E 弹簧材料的弹性模量（MPa) I 弹簧材料截面惯性矩 m m4 6. 弹簧圈内侧的的最大应力 σ
T 10.2T K1 Zm d3 K1曲 度 系 数 ， 当 顺 旋 向 转 当 逆 旋 向 扭 转 时 K1 时K1 1 4C 1 4C 4
Zm
弹簧材料的抗弯截面系数 圆形截面
1.对于行驶安全有重大影响的弹簧，许用剪切应力 应适当降低。 2.当弹簧的实际剪切应力大于许用应力而又无法通 过调整弹簧设计参数来降低时，则可考虑采用强 压处理或喷丸处理等工艺措施来实现。
弹簧强压处理和喷完处理
1. 强压处理：
压缩型（拉伸型）螺旋弹簧表面承受剪切应力τ, 越往中心去剪切应力越小，心部为零。如果弹 簧中的剩余应力与工作应力方向相反时，则可 提高弹簧的承载能力和疲劳寿命。 强压处理是将弹簧压至材料层的应力超过屈服 点，使表面产生负剩余应力。 但是，经强压处理后弹簧的自由高度会缩短， 制造中应予以考量。
cos 1 ( ) tan C2 cos2
3.载荷F
F
(N)
k k ( ) k C1 R cos R cos R k dF 1 k k 1 （ ） tan 2 C 2 df R cos2 R2 C1
常用扭杆材料的截面时圆形的。 扭杆直径 d mm 有效长度 L mm 力臂长度 R mm 4 则：极惯性矩 d
Ip
32 Zt
抗 扭 截 面 系 数
d
3
16
1.扭转剪切应力τ
T 16T 3 Z t d N / m m2
2.扭角 υ
TL 32TL 2L 4 (rad ) GI p d G dG
端部形式
n+1.5 n+2
两端圈磨平
n+2.5
n+2 n+2.5
两端圈不磨
压缩弹簧自由高度H0
可参照表3计算： 总圈数n1 自有高度H0 nt+d nt+1.5d nt+2d nt+3d
两端圈不磨 两端圈磨平
端部形式
n+1.5 n+2 n+2.5 n+2 n+2.5
nt+3.5d
压缩弹簧的典型图样
8FD3n 8FC3n 4 Gd Gd
mm
2.
载荷与应力的计算式：
K
8 FD 8FC 2 K ( N / mm ) 3 2 d d
3.弹簧刚度k
N/mm
Gd 4 GD k 3 8 D n 8C 4 n
4.工作圈数n
Gd 4 f Gf GD n K 3 2 8FD dC 8C 4 k
cos 1 ( ) tan C2 cos2
系数C1和C2分别参看以下相应曲线图。
4. 静变形fs (mm)
F fs k C3 R cos C3 R 1 t an cos
1 t an
系数C3也可查右曲线图而得。
扭杆的扭角和应力计算
H’o =nπα(R2 +R1) 5. 任意弹簧圈 i 的半径Ri
Ri R2 ( R2 R1 ) i n
mm
6. 从大端工作圈到弹簧圈i的钱高度 Hi
i H i 2ia R2 ( R2 R1 ) 2n
7. 弹簧在变形Hi时的载荷计Fi
Gd 4 k Fi 32Ri2 2Ri
弹簧的热处理
热处理工艺取决于材料的品种和加工状态。
1.第一种类型：经过强化处理的钢丝，如碳素弹簧 钢丝琴钢丝、油淬回火弹簧钢丝和钢带，它们以 冷成形工艺制作成弹簧，成形后只需进行去应力 退火处理。 2.第二种类型：凡是用热成型和已退火材料冷卷的 弹簧，均需进行淬火回火处理。弹簧硬度：65Mn HRc46-48; HRc52-54.60Si2MnA HRc46-48 HRc5254; 50CrVA HRc46-48 HRc52-54
以下两种表达方式皆可：
弹簧技术要求含： 1. 总圈数 2. 工作圈数 3. 绕制方向 4. 表面处理 5. 制造技术条件 6. 设计计算参数
螺旋弹簧（压缩、拉伸）的许用应力
许用应力按所受载荷类型可分三类： 1. Ⅰ类载荷：交变载荷次数在 1106 以上 的弹簧 。 2. Ⅱ类载荷：交变载荷次数在 1103 ~ 1106 次 范围内的载荷，以及冲击载荷等弹簧 。 3. Ⅲ类载荷：受静载荷以及交变载荷次数在 1103 次以下的载荷等。
C
旋绕比
C
K t F1 Ip
4C 1 0.615 应力修正系数 K 4C 4 C 弹簧节距 mm 弹簧安装时的予加载荷 N 材料截面极惯性矩 ， 圆形截面为
D d
Ip
d 4
32
m m4
圆柱螺旋压缩弹簧的计算公式
1. 载荷 F 与变形 f 的简化计算式：
f
FD3n
4GI p
2. 弹簧的化学保护层 2-1.氧化处理：亦称发黑处理。表面产生一层磁 性氧化铁膜，厚度约为0.6-2微米。该氧化膜薄且 有气孔，其防护能力较差，仅适用于腐蚀性不强 的介质中的弹簧。氧化处理成本低，生产率高， 广泛地利用于普通弹簧上。 2-3.磷化处理：将弹簧置入含有锰、铁、磷的磷 酸盐中，使弹簧表面产生一层不溶于水的磷酸盐 薄膜的方法叫做磷化。膜厚约5-20微米，其抗腐 蚀能力是氧化处理的2-10倍。与镀锌处理一样， 在弹簧酸洗后磷化过程中，会产生大量的氢气使 弹簧产生氢脆，因此需要去氢处理。
Ⅰ类
σb
σb
σb
具体冷拔材料的许用剪切应力τ（MPa）注：不适用于直径小于
表5 1mm的钢丝
55Si2Mn; 55Si2MnB; 60Si2Mn;60Si2MnA; 50CrVA
材料
65Mn
不锈钢丝
710
Ⅲ类
570
740
570
许用剪 应力
〔τ〕
Ⅱ类
455
590
445
430
Ⅰ类
340
选取许用应力的原则
弹簧的表面处理
1.弹簧的金属保护层： 镀锌处理：锌在干燥空气中较安定，不变化。在 潮湿空气中会产生一层氧化锌白色薄膜，它可阻 止弹簧继续遭受腐蚀，可用于弹簧在一般大气条 件下防腐。凡是与硫酸、盐酸和苛性钠相接触的 弹簧则不宜用镀锌处理。 镀锌后的弹簧还可经钝化处理，藉以进一步提高 保护性能和增加美观。 镀锌层厚一般在6-24微米范围内选取。
(N)
8. 弹簧在Hi时的变形 fi
fi n 16Fi 4 4 2 2 ( R R ) ( R R ) k ( R R ) i 1 2 i 2 i 4 R2 R1 Gd
9. 弹簧剪切应力τ计算
16 Ri K Fi 3 d
扭杆弹簧
扭杆在汽车构造上应用较广泛，例如:扭杆式悬 架、行李箱盖扭簧、动力转向转阀扭杆等。
冷拔材料的许用剪切应力τ（MPa） 注：不适用于直径小于
表4 钢丝类型 油淬火回火 钢丝
0.55
1mm的钢丝 碳素钢丝或 琴钢丝
0.50σb
不锈钢丝
Ⅲ类
σb
0.40σb
（0.40 ～ 0.47） （0.38 ～ 0.45） （0.30 ～ 0.35）
许用剪 应力
〔τσ〕
Ⅱ类
σb
σb
σb
（0.35 ～ 0.40） （0.30～ 0.38） （0.25～ 0.30）
“强压处理”与“立定处理”的区别在于前者将弹 簧压缩到材料的屈服极限，而后者仅压缩到工作 极限高度或并圈高度数次。 如果强化处理得当，在同样的工作条件下，弹簧 的疲劳寿命可以提高5-35%左右。强化处理仅适 用于重要弹簧，譬如气门弹簧、悬架弹簧等，对 于一般弹簧则大可不必进行。
2.弹簧的喷丸处理： 不要将普通另件的喷砂处理误认为喷外处 理。前者是清理工艺而后者是强化处理工 艺，它是提高弹簧疲劳寿命的最有效方法 之一。 喷丸处理是将细钢丝切成微段（譬如 φ0.5-1mm的等长颗粒）以高速（例如12米 /秒) 击打弹簧的表面层，使其发生塑性变 形，从而形成一定厚度的表面强化层。
汽车用螺旋弹簧
设计和制造知识
汽车常用弹簧
1.圆柱螺旋压缩弹簧 悬架弹簧、气门弹簧等。 2.圆柱螺旋拉伸弹簧 各种拉簧 3.圆柱螺旋扭转弹簧 离合器踏板扭簧，变速手柄扭簧等 4.圆锥螺旋弹簧 自由舰后悬架截锥螺旋弹簧等 5.扭杆弹簧 行李箱盖扭簧
最常用的圆柱螺旋压缩弹簧
符号： n
D d G
弹簧有效圈数 弹簧中径 mm 弹簧钢丝直径 mm 弹簧材料的切边模量 G 71.5 103 MP (冷卷制） a G 80103 MP （热卷制）
2.弹簧压并圈时的节距 t mm
t d 1 ( R2 R1 2 ) nd d材 料 直 径 mm
3.弹簧螺旋角α度
2 32R2 Fz t 4 Gd 2R2
弹 簧 开 始 有 弹 簧 圈 接 的 F为 弹 簧 最 大 工 作 载 荷
载 荷 Fz 0.85F N
4.弹簧有效工作圈的自由高度 H’o
Zm
d 4
32
m m4 m m3
I
d 3
64
7. 扭簧刚度 Kφ
k T
EI 180Dn
N-mm/(°)
8. 工作圈数 n
EI n 180TD
截锥螺旋弹簧
圆锥螺旋弹簧
截锥螺旋弹簧的刚度特性是非线性的，圆 锥角ψ越大，弹簧刚度变化越大，自振频率 的变化越高，对于消除或缓和共振越有利。 所以自由舰后悬架弹簧就采用锥形弹簧。 然而锥角ψ越大，材料利用率越低，大到一 定程度时，弹簧可能发生自锁而不能回弹。
强化层内形成了较高的剩余压应力，由此 可以抵消一部分弹簧受交变载荷后所产生 的部分最大拉应力，从而提高了弹簧的疲 劳强度。 除此之外，喷丸处理还可消除弹簧表面的 疵点、脱碳（严重降低弹簧的疲劳强度） 和微小缺陷，从而消除或减少了疲劳源。 应当指出，喷丸后的弹簧长度会变短，制 定工艺时应予以考虑。喷丸处理和强化Fra Baidu bibliotek 理可同时在重要弹簧上采用，譬如悬架弹 簧。
截锥螺旋弹簧的计算
1. 弹簧有效工作圈数n
Gd 4 R2 R1 n ( 4 ) 4 16k R2 R1 式 中 ： 材 料 切 变 模 量 G 78700 MPa k弹 簧 在 工 作 载 荷 下 的 刚 度N / m m R1最 小 工 作 圈 的 中 半 径 mm R2最 大 工 作 圈 的 中 半 径 mm
圆柱螺旋扭转弹簧
扭簧的结构型式：
扭簧设计参数
1. 2. 扭簧钢丝直径 d mm D1 D2 D 扭簧圈中径D mm 2 D1 内径 mm D2 外径 mm 旋绕比 C=D/d 可按表1 扭簧的试验扭矩T Nm
3. 4.
T
s
d 3
32 弯曲应力
s
N/m㎡
5. 扭转角υ（rad) TDn 180TDn (rad ) ()
5. 旋绕比 C=D/d 可采用下表的推荐值：
表1
d(mm)
0.2-0.4
0.5-1
1.1-2.2
2.5-6
7-16
18-50
C=D/d
7-14
5-12
5-10
4-9
4-8
4-6
弹簧节距t与自由高度H0
H0和t可参照下表2：
总圈数n1
节距t
H0 d n H 0 1 .5 d n H 0 2d n H 0 3d n H 0 3 .5 d n
1.扭矩T （Nm）
T FR cos 2.角刚度kα（Nm/rad)
T T k 初 始 角 （ rad )
扭 角 （ rad )
k k ( ) k C1 R cos R cos R k dF 1 k k 1 （ ） tan 2 C2 2 2 df R cos R F C1
3.扭转角刚度 kα (Nmm/rad)
k T
d 4G
32L
其它形状截面的扭杆计算参见表格6.
结束语
汽车常用弹簧除了上述5种外，还有叶片 簧（钢板弹簧）、碟簧、橡胶弹簧等，由 于比较专题，在此不再阐述，可查询相关 资料。
EI EI
E 弹簧材料的弹性模量（MPa) I 弹簧材料截面惯性矩 m m4 6. 弹簧圈内侧的的最大应力 σ
T 10.2T K1 Zm d3 K1曲 度 系 数 ， 当 顺 旋 向 转 当 逆 旋 向 扭 转 时 K1 时K1 1 4C 1 4C 4
Zm
弹簧材料的抗弯截面系数 圆形截面
1.对于行驶安全有重大影响的弹簧，许用剪切应力 应适当降低。 2.当弹簧的实际剪切应力大于许用应力而又无法通 过调整弹簧设计参数来降低时，则可考虑采用强 压处理或喷丸处理等工艺措施来实现。
弹簧强压处理和喷完处理
1. 强压处理：
压缩型（拉伸型）螺旋弹簧表面承受剪切应力τ, 越往中心去剪切应力越小，心部为零。如果弹 簧中的剩余应力与工作应力方向相反时，则可 提高弹簧的承载能力和疲劳寿命。 强压处理是将弹簧压至材料层的应力超过屈服 点，使表面产生负剩余应力。 但是，经强压处理后弹簧的自由高度会缩短， 制造中应予以考量。
cos 1 ( ) tan C2 cos2
3.载荷F
F
(N)
k k ( ) k C1 R cos R cos R k dF 1 k k 1 （ ） tan 2 C 2 df R cos2 R2 C1
常用扭杆材料的截面时圆形的。 扭杆直径 d mm 有效长度 L mm 力臂长度 R mm 4 则：极惯性矩 d
Ip
32 Zt
抗 扭 截 面 系 数
d
3
16
1.扭转剪切应力τ
T 16T 3 Z t d N / m m2
2.扭角 υ
TL 32TL 2L 4 (rad ) GI p d G dG
端部形式
n+1.5 n+2
两端圈磨平
n+2.5
n+2 n+2.5
两端圈不磨
压缩弹簧自由高度H0
可参照表3计算： 总圈数n1 自有高度H0 nt+d nt+1.5d nt+2d nt+3d
两端圈不磨 两端圈磨平
端部形式
n+1.5 n+2 n+2.5 n+2 n+2.5
nt+3.5d
压缩弹簧的典型图样
8FD3n 8FC3n 4 Gd Gd
mm
2.
载荷与应力的计算式：
K
8 FD 8FC 2 K ( N / mm ) 3 2 d d
3.弹簧刚度k
N/mm
Gd 4 GD k 3 8 D n 8C 4 n
4.工作圈数n
Gd 4 f Gf GD n K 3 2 8FD dC 8C 4 k
cos 1 ( ) tan C2 cos2
系数C1和C2分别参看以下相应曲线图。
4. 静变形fs (mm)
F fs k C3 R cos C3 R 1 t an cos
1 t an
系数C3也可查右曲线图而得。
扭杆的扭角和应力计算
H’o =nπα(R2 +R1) 5. 任意弹簧圈 i 的半径Ri
Ri R2 ( R2 R1 ) i n
mm
6. 从大端工作圈到弹簧圈i的钱高度 Hi
i H i 2ia R2 ( R2 R1 ) 2n
7. 弹簧在变形Hi时的载荷计Fi
Gd 4 k Fi 32Ri2 2Ri
弹簧的热处理
热处理工艺取决于材料的品种和加工状态。
1.第一种类型：经过强化处理的钢丝，如碳素弹簧 钢丝琴钢丝、油淬回火弹簧钢丝和钢带，它们以 冷成形工艺制作成弹簧，成形后只需进行去应力 退火处理。 2.第二种类型：凡是用热成型和已退火材料冷卷的 弹簧，均需进行淬火回火处理。弹簧硬度：65Mn HRc46-48; HRc52-54.60Si2MnA HRc46-48 HRc5254; 50CrVA HRc46-48 HRc52-54
以下两种表达方式皆可：
弹簧技术要求含： 1. 总圈数 2. 工作圈数 3. 绕制方向 4. 表面处理 5. 制造技术条件 6. 设计计算参数
螺旋弹簧（压缩、拉伸）的许用应力
许用应力按所受载荷类型可分三类： 1. Ⅰ类载荷：交变载荷次数在 1106 以上 的弹簧 。 2. Ⅱ类载荷：交变载荷次数在 1103 ~ 1106 次 范围内的载荷，以及冲击载荷等弹簧 。 3. Ⅲ类载荷：受静载荷以及交变载荷次数在 1103 次以下的载荷等。