机械加工工艺系统由机床

1一个机械加工工艺系统由机床、夹具、刀具和工件构成。

2切削运动由主运动，进给运动及辅助运动。

切削层参数：①公称厚度h②公称宽度B③横截面积A

3切削用量三要素为：①切削速度②进给速度（进给量）③背吃刀量

4前角γ。：在正交平面内测量的前刀面和基面的夹角后角α。：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角刃倾角λs：在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角主偏角Kr：在基面内测量的主切削刃在基面的投影和进给运动方向的夹角副偏角Kr′在基面内测量的副切削刃在基面的投影和进给运动反方向的夹角

基面Pr：通过切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面

切削平面Ps：通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直与基面的平面

正交平面Pο：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直与基面和切削平面的平面

刀具安装角度：车外圆时刀尖高于工件轴线，则工作前角γ。增大，工作后角α。减小。

5刀具材料高速钢和硬质合金（KPM）金刚石（不能切削铁族材料，因为金刚石中的碳元素和铁族元素有很强的亲和性，碳元素向工件扩散，加快刀具磨损）

6切削变形第一变形区（剪切变形）第二变形区（金属纤维化）第三变行区（加工硬化）

切削变形程度的度量方法有相对滑移和变形系数。

*7.积屑瘤产生的原因：切削加工时，切屑与前刀面发生强烈摩擦而形成新鲜表面接触。当接触面具有适当的温度和较高的压力时就会产生粘结（冷焊）。于是切屑底层金属与前刀面冷焊而滞留在前刀面上。连续流动的切削从粘在刀面的底层上流过时，在温度、压力适当的情况下，也会被阻滞在底层上，使粘结层逐渐在前一层上积聚，最后长成积屑瘤。

影响：①增大前角②增大切削厚度③增大已加工表面的粗糙度④影响刀具使用寿命

消除方法：①控制切削速度，尽量避开易生成积屑瘤的中速区②使用润滑性能好的切削液，以减小摩擦

③增大刀具前角，以减小刀削接触区压力④提高工件材料硬度，减少加工硬化倾向。

8切屑的种类：①带状切屑②节状切屑③粒状切屑④崩碎切屑。

9切削力的来源：①切削层金属，切屑和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力②刀具与切屑、工件的摩擦阻力。

10影响切削力的主要因素：工件材料、切削用量、刀具几何参数刀具磨损切削液刀具材料

11前角对切削温度的影响：前角的大小直接影响切削过程中变形和摩擦，在一定范围内，前角大，切削温度低，前角小，切削温度高；但当前角超过18~20 º后，对切削温度影响减弱，这是因为楔角变小是散热体积减小的缘故。主偏角的影响：主偏角加大后，切削刃工作长度缩短，使切削热相对集中：同时刀尖角减小，使散热条件变差，切削温度将升高。若减小主偏角，则刀尖角和切削刃工作长度加大，散热条件改善，从而使切削温度降低。

12刀具磨损：刀具在正常的切削过程中，由于物理的或化学的作用，使刀具逐渐产生的磨损

刀具失效形式：磨损和破损

13刀具磨损原因：①磨料磨损②冷焊磨损③扩散磨损④氧化磨损⑤热电磨损

14刀具磨损的三个阶段：初期、正常、剧烈磨损阶段

15磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个磨损的限度称为磨钝标准。

国际标准化组织ISO规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。

刀具寿命（刀具耐用度）：刃磨好的刀具自开始切削一直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间

切削速度v对刀具使用寿命的影响最大，进给量f次之，背吃刀量a最小。

16前角的选择：增大前角可以减小切屑变行，从而使切削力和切削温度减少，刀具使用寿命提高，但若前角过大，楔角变小，刀刃强度降低，易发生崩刃，同时刀头散热体积减小，致使切削温度升高，刀具使用寿命反而下降。

选择前角原则：以保证加工质量和足够的刀具使用寿命为前提，应尽量选取大的前角。

17后角的选择：后角功用是减小后刀面和加工表面之间的摩擦。增大后角可以减小后刀面的摩擦和磨损，提高已加工表面的质量和刀具使用寿命，可以增加切削刃的锋利性。但后角增大时，由于楔角减小，将使切削刃和刀头的强度削弱，导热面积和容热体积减小，从而降低刀具使用寿命（粗加工，强力切削和承受冲击载荷；工件材料强度硬度高；脆性材料宜选用较小的后角。精加工时选较大后角）

18切削液的作用：冷却润滑清洗防锈切削液种类：水溶液乳化液切削油

19磨削过程包括滑擦、耕犁、形成切削三个阶段

20砂轮特性的五个因素：磨料粒度（磨粒大小程度）结合剂硬度组织

21砂轮选用：工件材料硬和接触面大选软砂轮，使磨粒快点脱落。

22①切削变形规律：工件材料硬度.强度提高，刀具前角增大，切削速度增大，进给量增大－切削变形减小

②切削力变形规律：工件材料硬度.强度提高，刀具前角减小，切削用量增大，刀具磨损增大－切削力增大

③切削热与切削温度变化规律：工件材料硬度.强度提高，切削用量增大――切削温度提高；

刀具磨损增大，刀具前角增大――切削温度降低

④刀具磨损与耐用度变化规律：工件材料硬度.强度提高，切削用量增大――切削磨损增大，耐用度下降；

刀具前角增大――切削磨损减小，耐用度增加；

1车刀分类：整体车刀焊接车刀焊接装配式车刀机械夹固刀片车刀

2逆铣：铣削时，铣刃切入工件时的切削速度方向和工件的进给方向相反的铣削方法

优点：铣削过程较平稳，不发生窜动现象；缺点：后刀面磨损严重加工表面质量差工件装夹松动

3顺铣：铣削时，铣刃切入工件时的切削速度方向和工件的进给方向相同的铣削方法（优点：加工硬化程度大大减轻，已加工表面质量高，刀具使用寿命长但会带来工件和工作台窜动，进给量不均匀，容易打刀）

4对称铣削：切入切出厚度相同。不对称逆铣：切入厚度最小切出最大。

5孔口加工刀具：一类从在实体材料上加工出孔的刀具（中心钻麻花钻深孔钻）另一类是对工件上已有空进行再加工的刀具（扩孔钻铰刀镗刀）

5圆柱铣刀用于卧式洗床端铣刀用于立式铣床

6齿轮滚刀的切削原理：将一对螺旋噬合齿轮中的一个齿数减少到一个或几个，轮齿的螺旋角很大，开槽并铲背后就成了齿轮滚刀。当机床使滚刀和工件严格地按一对螺旋齿轮的传动关系作相对旋转运动时，就可在工件上连续不断的切出齿来。滚刀的旋转运动为主运动。加工直齿轮时，滚刀每转一转，工件转过一个齿或数个齿。以形成展成运动即圆周进给运动。为了要在齿轮的全齿宽上切出牙齿，滚刀还需要有沿齿轮轴线方向的进给运动。切斜齿轮时，除上述运动外，还需给工件一个附加的转动。

1机床组成：①执行机构②动力源③传动装置