烧结工艺及设备共64页文档
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中和粉
6.1烧结原料的准备与处理
6.1.1原料的接受、储存、中和 原料的接受：进厂原料必须验货（品名、品种、产地、数量、性能）
(1)处在沿海并主要使用进口原料的大型烧结厂 采用大型专用轮船运输 有专门的卸料码头和大型高效的卸船机 卸下的原料直接由皮带运输机运至原料场
(2)距选矿厂较远的内陆大型烧结厂 采用火车运输或者轮船运输 可采用翻车机接受精矿、粉矿和块状石灰石等原料 生石灰可采用密封罐车或风动运输 辅料可用受料槽接收
(2)熔剂粒度 石灰石、白云石：粒度＜3mm ，以保证其充分分解、矿化 粒度过粗，矿化不完全，烧结矿残存“白点” … 容易生成正硅酸钙 消石灰：粒度＜3mm ，以利于混匀 生石灰：粒度＜5mm ，以利于消化、混匀
(3)燃料粒度 过大：比表面积小，V燃↓，燃烧带增厚，透气性↓， V┴↓, 产量↓
燃料分布相对稀疏，粗燃料颗粒周围温度高、还原性气氛强、液相过多且流动 性好，形成难还原的薄壁粗孔结构，强度↓
分类：热返矿 冷返矿 高炉槽下返矿
作用：因粒度较大、孔隙较多，可↑料层透气性，↑V┴ 因粒度较大，可成为制粒核心、料层骨架料 因含低熔点物质，它有助于液相生成 热返矿可预热混合料
粒度：＜5~6mm 过大，混匀中难于冷却、润湿，对成球不利 返矿周围成形条件变坏，很难结成一体，降低强度 降低成品率、产量 过小（特别是＜1mm的比例过多），降低透气性
化学成分配料法
方法： 用x萤光分析仪对原料进行化学成分分析 根据化学成分确定各种物料的配比（还是要称重） 再用x萤光分析仪对混合料进行化学成分分析
特点： 可保证化学成分的稳定性
问题： 试样的代表性，在什么位置取样，如何取样？
6.2.2影响配料准确性的因素分析
(1)原料条件 原料粒度 原料水分 原料含泥量 原料稳定性
烧好、烧透是获得良好返矿的重要前提 良好返矿又为烧好、烧透奠定了基础
(5)其他烧结物料粒度 往往含有砖、石等夹杂物，应筛除，使之＜10mm，以利配料、混匀
6.2烧结配料
6.2.1配料目的、要求、方法
目的： 使烧结矿的成分、物理性能、化学性能符合要求且稳定 控制配合料有害元素含量 使烧结料具有良好透气性，以获得较高的生产率
远离燃料颗粒区域，温度低，烧结不均匀，出现夹生料， 强度差
布料时易偏析，使下层燃料多，温度过高，过熔、粘结篦条，返矿增多
太细： V燃↑，燃烧带过窄，温度降低，高温反应来不及进行， 烧结矿强度↓ ，返矿量↑ ，生产率↓
焦粉： 0.5~3mm 无烟煤： 0.5~4mm
(4)返矿粒度 来源：强度差的小块烧结矿 未烧透的烧结料 未烧结的 生料
2. 简易理论计算法 ●特点
准确 快 适用于少量原料种类（≤3） ●原理 物质守恒定律 ●计算的内容 计算：生产100 kg烧结矿需各种原、燃料的用量 计算：用上述原、燃料配比生产出烧结矿的化学成分，并校核 计算：配料室内各矿槽下电子皮带秤的每米皮带料量
●计算前须具备的条件 原、燃料的化学成分（其中元素含量按其存在形态折算成相应化合物含量） 由烧结试验、生产实践提供的有关经验数据 产品烧结矿的质量指标
精矿： 粒度取决于选矿工艺 应强化制粒作业
粉矿： 粒度适当增大，以改善料层透气性 粒度不宜过大，原因： 矿粒不易熔融粘结，烧结矿强度降低； V┴过快，出现“夹生”现象，返矿率增大，产量下降； 布料时易引起粒度偏析，烧结不均匀； 影响脱硫； 一般：＜8~10mm 高硫矿：＜ 6~8mm，以利于硫的去除 高碱度烧结矿生产： ＜ 6~8mm，以利于铁酸钙系液相生成
原料的贮存并中和：
原料场
（应考虑烧结厂原料场与整个钢铁厂原料场合用）
原料仓库
主要根据原料种类、数量、运距来定哪种设施贮存
选用原料场贮存的情况： 原料种类多、数量大、仓库容纳不下； 来料零散、成分复杂，需贮存到一定数量后集中使用； 原料基地远、受运输条件限制不能按期运来，需有保证连续生产的料；
中和：
要求： 准（按确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量控制在允许范围内）
配料方法
容积配料法 质量配料法 化学成分配料法（实质就是质量配料法）
配料设备
料槽→给料设备→计量设备→配合料皮带
配料室的圆盘给料机
容积配料法
方法： 假设物料堆积密度不变，借助给料设备控制其容积从而控制物料质量 辅以质量检查
特点： 设备简单 准确性差（物料粒度、湿度、料位都影响物料堆积密度） 操作方便 调整时间长 劳动强度大 难于实现自动配料
质量配料法
方法： 电子皮带秤按质量计量物料流量，由自动调节系统控制圆盘转速， 从而控制物料流量
特点： 自动配料 精确度高：当负荷50%时，质量法精确度 1.0%，容积法精确度 5%
(2)设备状况 矿槽及闸门堵否 圆盘中心与料槽中心不重合（平行） 圆盘面不水平（圆盘中心与料槽中心相交） 圆盘面的粗糙度 电子皮带秤的好坏
(3)操作因素 矿槽料位高低 操作人员的技术水平
6.2.3烧结配料计算
常用的方法简易理论计算法和现场Biblioteka Baidu验计算法
1．现场经验计算法 ●特点 快 误差大（经验） ●思路 设置配料比（根据原料种类、化学成分和烧结矿化学成分设置） 例：铁矿72% 生石灰 1.5% 石灰石10% 白云石7% 焦粉5.7% ●验证 用烧结矿化验结果来验证 ●调整 根据上一个班生产情况、现在生产情况，再估计一个配比，进行调整 ●确准 当验算结果与烧结矿质量指标相符合，确定为最终配比
(3)中型烧结厂（年产100~200万吨烧结矿） 采用火车或者汽车运输 可采用原料仓库（接受与贮存合用） 可采用受料槽接受量少、易起灰的原料
(4)小型烧结厂（年产20万吨烧结矿以下的） 采用火车或汽车运输 对原料的接受可因地制宜，采用简便形式 如：用电动手扶拉铲和地沟皮带运输机联合卸车，电耙造堆，原料棚贮存 或设适当形式的料槽，以解决原料接受和贮存问题
将不同品种或同品种不同质量的原料，按一定比例借助某种机械进行混合， 使成分、物理性质、化学性质趋近均一
可在原料场、原料仓库进行中和作业
原料场的组成： 原料输入系统 一次料场（贮存料场） 破碎筛分系统 配料系统 二次料场（混匀料场） 混匀料输出系统
6.1.2烧结原料的粒度要求 (1)精粉、粉矿的粒度
6.1烧结原料的准备与处理
6.1.1原料的接受、储存、中和 原料的接受：进厂原料必须验货（品名、品种、产地、数量、性能）
(1)处在沿海并主要使用进口原料的大型烧结厂 采用大型专用轮船运输 有专门的卸料码头和大型高效的卸船机 卸下的原料直接由皮带运输机运至原料场
(2)距选矿厂较远的内陆大型烧结厂 采用火车运输或者轮船运输 可采用翻车机接受精矿、粉矿和块状石灰石等原料 生石灰可采用密封罐车或风动运输 辅料可用受料槽接收
(2)熔剂粒度 石灰石、白云石：粒度＜3mm ，以保证其充分分解、矿化 粒度过粗，矿化不完全，烧结矿残存“白点” … 容易生成正硅酸钙 消石灰：粒度＜3mm ，以利于混匀 生石灰：粒度＜5mm ，以利于消化、混匀
(3)燃料粒度 过大：比表面积小，V燃↓，燃烧带增厚，透气性↓， V┴↓, 产量↓
燃料分布相对稀疏，粗燃料颗粒周围温度高、还原性气氛强、液相过多且流动 性好，形成难还原的薄壁粗孔结构，强度↓
分类：热返矿 冷返矿 高炉槽下返矿
作用：因粒度较大、孔隙较多，可↑料层透气性，↑V┴ 因粒度较大，可成为制粒核心、料层骨架料 因含低熔点物质，它有助于液相生成 热返矿可预热混合料
粒度：＜5~6mm 过大，混匀中难于冷却、润湿，对成球不利 返矿周围成形条件变坏，很难结成一体，降低强度 降低成品率、产量 过小（特别是＜1mm的比例过多），降低透气性
化学成分配料法
方法： 用x萤光分析仪对原料进行化学成分分析 根据化学成分确定各种物料的配比（还是要称重） 再用x萤光分析仪对混合料进行化学成分分析
特点： 可保证化学成分的稳定性
问题： 试样的代表性，在什么位置取样，如何取样？
6.2.2影响配料准确性的因素分析
(1)原料条件 原料粒度 原料水分 原料含泥量 原料稳定性
烧好、烧透是获得良好返矿的重要前提 良好返矿又为烧好、烧透奠定了基础
(5)其他烧结物料粒度 往往含有砖、石等夹杂物，应筛除，使之＜10mm，以利配料、混匀
6.2烧结配料
6.2.1配料目的、要求、方法
目的： 使烧结矿的成分、物理性能、化学性能符合要求且稳定 控制配合料有害元素含量 使烧结料具有良好透气性，以获得较高的生产率
远离燃料颗粒区域，温度低，烧结不均匀，出现夹生料， 强度差
布料时易偏析，使下层燃料多，温度过高，过熔、粘结篦条，返矿增多
太细： V燃↑，燃烧带过窄，温度降低，高温反应来不及进行， 烧结矿强度↓ ，返矿量↑ ，生产率↓
焦粉： 0.5~3mm 无烟煤： 0.5~4mm
(4)返矿粒度 来源：强度差的小块烧结矿 未烧透的烧结料 未烧结的 生料
2. 简易理论计算法 ●特点
准确 快 适用于少量原料种类（≤3） ●原理 物质守恒定律 ●计算的内容 计算：生产100 kg烧结矿需各种原、燃料的用量 计算：用上述原、燃料配比生产出烧结矿的化学成分，并校核 计算：配料室内各矿槽下电子皮带秤的每米皮带料量
●计算前须具备的条件 原、燃料的化学成分（其中元素含量按其存在形态折算成相应化合物含量） 由烧结试验、生产实践提供的有关经验数据 产品烧结矿的质量指标
精矿： 粒度取决于选矿工艺 应强化制粒作业
粉矿： 粒度适当增大，以改善料层透气性 粒度不宜过大，原因： 矿粒不易熔融粘结，烧结矿强度降低； V┴过快，出现“夹生”现象，返矿率增大，产量下降； 布料时易引起粒度偏析，烧结不均匀； 影响脱硫； 一般：＜8~10mm 高硫矿：＜ 6~8mm，以利于硫的去除 高碱度烧结矿生产： ＜ 6~8mm，以利于铁酸钙系液相生成
原料的贮存并中和：
原料场
（应考虑烧结厂原料场与整个钢铁厂原料场合用）
原料仓库
主要根据原料种类、数量、运距来定哪种设施贮存
选用原料场贮存的情况： 原料种类多、数量大、仓库容纳不下； 来料零散、成分复杂，需贮存到一定数量后集中使用； 原料基地远、受运输条件限制不能按期运来，需有保证连续生产的料；
中和：
要求： 准（按确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量控制在允许范围内）
配料方法
容积配料法 质量配料法 化学成分配料法（实质就是质量配料法）
配料设备
料槽→给料设备→计量设备→配合料皮带
配料室的圆盘给料机
容积配料法
方法： 假设物料堆积密度不变，借助给料设备控制其容积从而控制物料质量 辅以质量检查
特点： 设备简单 准确性差（物料粒度、湿度、料位都影响物料堆积密度） 操作方便 调整时间长 劳动强度大 难于实现自动配料
质量配料法
方法： 电子皮带秤按质量计量物料流量，由自动调节系统控制圆盘转速， 从而控制物料流量
特点： 自动配料 精确度高：当负荷50%时，质量法精确度 1.0%，容积法精确度 5%
(2)设备状况 矿槽及闸门堵否 圆盘中心与料槽中心不重合（平行） 圆盘面不水平（圆盘中心与料槽中心相交） 圆盘面的粗糙度 电子皮带秤的好坏
(3)操作因素 矿槽料位高低 操作人员的技术水平
6.2.3烧结配料计算
常用的方法简易理论计算法和现场Biblioteka Baidu验计算法
1．现场经验计算法 ●特点 快 误差大（经验） ●思路 设置配料比（根据原料种类、化学成分和烧结矿化学成分设置） 例：铁矿72% 生石灰 1.5% 石灰石10% 白云石7% 焦粉5.7% ●验证 用烧结矿化验结果来验证 ●调整 根据上一个班生产情况、现在生产情况，再估计一个配比，进行调整 ●确准 当验算结果与烧结矿质量指标相符合，确定为最终配比
(3)中型烧结厂（年产100~200万吨烧结矿） 采用火车或者汽车运输 可采用原料仓库（接受与贮存合用） 可采用受料槽接受量少、易起灰的原料
(4)小型烧结厂（年产20万吨烧结矿以下的） 采用火车或汽车运输 对原料的接受可因地制宜，采用简便形式 如：用电动手扶拉铲和地沟皮带运输机联合卸车，电耙造堆，原料棚贮存 或设适当形式的料槽，以解决原料接受和贮存问题
将不同品种或同品种不同质量的原料，按一定比例借助某种机械进行混合， 使成分、物理性质、化学性质趋近均一
可在原料场、原料仓库进行中和作业
原料场的组成： 原料输入系统 一次料场（贮存料场） 破碎筛分系统 配料系统 二次料场（混匀料场） 混匀料输出系统
6.1.2烧结原料的粒度要求 (1)精粉、粉矿的粒度