成型生产工艺流程PPT课件

合集下载

拉挤成型原理及其制造工艺PPT课件

第33页/共55页
模腔压力
• 模腔压力是由于树脂粘性，制品与模腔壁间的摩擦力，材料受热产生的体积膨胀，以及部分材料受热气化产生的。因此，模腔压力使制品在模腔内行为的一个综合反映参数。一般模腔压力在1.7~8.6MPa之间。
第34页/共55页
（3）张力及牵引力
• 张力是指拉挤过程中玻璃纤维粗纱张紧的力。可使浸胶后的玻璃纤维粗纱不松散。其大小与胶槽中的调胶辊到模具的入口之间距离有关，也与拉挤制品的形状、树脂含量要求有关。一般情况下，要根据具体制品的几何形状、尺寸，通过实验确引设备是将固化的型材从成型模具拉出的装置，它要根据拉挤制品种类来选择牵引力的大小和夹紧方式。牵引机分为液压机械式和履带式两种。牵引力一般为5O～10OkN。牵引速度通常采用无级调速，可以根据制品加工工艺要求而定，通常为0.l～3m/min，若采用快速固化配方，牵引速度可大幅度提高。
第37页/共55页
纱团数量
• 根据加工制品的结构以及要求的性能，确定所用纱团的数量和增强材料的品种以及排布方式。一般的玻璃钢制品的玻璃纤维和织物的含量在40%-60%，采用合理的增强材料的含量和分布对于成型工艺和制品性能是十分重要的，要根据拉挤成型的制品要求和工艺条件来确定。
第38页/共55页
第40页/共55页
旋转芯轴，纤维从纱筒外壁引出的，这样可避免扭转现象。如采用纤维从纱筒内壁引出的，纱筒固定会使纱发生扭曲不利于玻璃纤维的整齐排布。
第3页/共55页
第4页/共55页
第5页/共55页
（2)树脂浸渍：
• 是将排布整齐的增强纤维均匀浸渍上已配制好的不饱和树脂的过程，一般是采用将纤维通过装有树脂胶槽时进行的。一般分为:
第7页/共55页

模压成型工艺PPT课件

第四章模压成型
4.2.2 模压料的制备及质量控制
课件
4.2.2 模压料的制备及质量控制
优点：
短纤维模压料呈混乱状态，纤维无一定方向。模压时流动性好，适宜制造形状复杂的小型制品。
缺点：纤维强度损失较大；比容大，模压时装模困难，模具需设计较大的装料室并需采用多次预压程序合模，劳动条件欠佳。
第四章模压成型
4.2.2 模压料的制备及质量控制
课件
将短切玻璃纤维均匀撒在玻璃底布上，然后用玻璃面布覆盖预浸法再使夹层通过浸胶、烘干、剪裁而制得。特点：短切纤维呈硬毡状，使用方便，纤维强度损失稍小，模压料中纤维的伸粗纱准备热处理浸胶烘干切割展性较好，适用于形状简单、厚度变化不大的薄壁大型模压制品。但由于有两层玻璃布的阻碍，树脂对纤维的均匀快速树脂调配渗透较困难，且需消耗大量玻璃布，成本增加。存放
(1) 玻璃纤维在180℃下干燥处理40~60min； (2) 将烘干后的纤维切成30~50mm长度并使之疏松； (3) 按树脂配方配成胶液，用工业酒精调配胶液密度 1.0g/cm3左右； (4) 按纤维:树脂=55:45(质量比)的比例将树脂溶液和短切纤维充分混合； (5) 捏合后的预混料，逐渐加入撕松机中撕松； (6) 撕松后的预混料均匀铺放在网格上晾置； (7) 预混料经自然晾置后，在80℃烘房中烘20~30min，进一步驱除水分和挥发物； (8) 将烘干后的预混料装入塑料袋中封闭待用。设备：主要有纤维切割机、捏合机、撕松机
原料
有良好的流动特性，在室温常压下处于固体或半固体状态(不沾手)，在压制条件下具有一定的流动性，使模压料能均匀地充满压模模腔；适宜的固化速度，在固化时副产物少，体积收缩率小，工艺性好(如粘度易调，与各种溶剂互溶性好，易脱模等)；满足模压制品特定的性能要求。

生产工艺流程含动画培训演示文稿ppt

检测工具的使用方法和注意事项
设备与工具的维护和保养
常见故障排除及解决方法
质量标准：明确产品或服务的质量要求和标准，包括国家或行业标准、企业标准等
检测流程：详细介绍产品或服务的检测流程，包括检测方法、检测设备、检测人员资质等
质量管理体系：介绍公司的质量管理体系，包括质量方针、质量目标、质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等方面
预防措施：加强设备维护保养，提高员工技能水平，建立完善的质量管理体系
培训内容：异常情况处理与预防措施的重要性，实际操作演示
PART FIVE
操作前准备：检查设备、工具是否完好，确保安全操作流程：按照规定的步骤进行操作，注意细节注意事项：注意安全、避免违规操作，确保产品质量异常处理：遇到问题及时报告，采取有效措施解决
原材料存储：合理规划原材料存储区域，确保原材料不受损坏和污染
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
原材料检验：对进厂的原材料进行严格检验，确保符合生产要求
原材料领用：按照生产计划准确领用原材料，避免浪费和延误生产
加工设备：切割机、钻孔机、打磨机等
工具介绍：锤子、钳子、螺丝刀等
设备与工具使用注意事项
汇报人：
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
工艺流程图概：简要介绍工艺流程图的概念、作用和意义，为后续的解读和分析
打下基础。
关键环节识别：根据工艺流程图，识别出关键环节，包括原料准备、加工、检验、包装等环节，为后续的分析提供
依据。
关键环节解读：对每个关键环节进行详细解读，包括操作步骤、设备使用、质量要求等，使员工能够深入了解每个环节的具体操作

模压成型工艺—模压成型操作(塑料成型加工课件)

热固性塑料在一定的合模压力和模具温度下保持一段时间，达到一定的交联程度。
在加热加压的状态下，物料快速发生化学交联反应，交联程度快速提高，树脂分子链由线性结构变成三维网路结构，物料固化，物理机械性能提高。有时候，为了提高生产效率，在制品能够不变形脱模时就暂时结束热压固化过程，然后再通过后处理完成固化的后期过程。
首先，要检查模具是否有油污、碎屑或异物，并清理干净，如果需要可适当喷涂脱模剂。然后，向模具型腔加入物料，尽可能放在模具型腔的中间，流动阻力大的部位应多放一些料。加料量直接影响制品的密度和尺寸，加料量过多制品易产生飞边，厚度尺寸不精确；加料量过少则预压，使树脂充满整个型腔。在预压过程中应让模具缓慢合紧，使树脂有足够的时间在模腔内流动，并且避免树脂因合模过快被空气带出，使制品造成破坏。
模压成型
模压工艺操作
一、模压工艺流程
热固性塑料模压成型的工艺过程包括加料、预压、排气、固化和脱模等。
二、操作过程
1.开机预热
先接通电源，然后启动模压机开关。将模具放到加热板上，点击“主缸上”合模；通过控制面板设置加热板温度，打开加热热开关启动加热，当温度达到设置值后再恒温一段时间。
2.加料
4.排气
通过适当的卸压松模排除气体，该过程可和预压配合进行。
热固性塑料在模压时发生化学交联反应，常伴有水蒸汽和小分子挥发物放出，因此需要短暂的时间打开模具，使水蒸汽、小分子挥发物和空气排除，避免对制品造成缺陷影响。排气完成后，应在物料还处于良好流动状态时迅速闭模，对物料加热加压。
5.固化
6.脱模
固化后让制品和模具分离。脱模速度不能过快，否则制品容易变形，而速度过慢则会影响生产效率。当制品脱模后，要认真清理模具，用铜制工具取出模具上的杂志和附着物，为下一个制品的生产做准备。

第5章成型工艺

玻璃纤维无捻粗纱聚酯树脂加热引发剂促进剂静态混合切割喷枪喷射成型模具固化脱模一喷射成型工艺流程喷射成型工艺示意图内混合型喷射外混合型喷射内混合型树脂与引发剂混合后喷出不产生引发剂蒸汽但是喷枪必须及时用溶剂清洗否则喷枪易堵
第5章复合材料成型工艺
本章主要内容：
5.1 概述
5.2 低压成型工艺 5. 3 层压成型工艺
七、质量控制
2、制品内气泡太多原因1：树脂用量过多解决办法： 1、控制胶含量 2、注意拌合方式原因2：树脂粘度过大解决办法：1、适当增加稀释剂 2、提高环境温度
原因3：增强材料选择不当解决办法：选用浸透性好的无捻玻璃布
七、质量控制
3、流胶原因1：树脂粘度太小，可加入2～3％的活性氧化硅。
⑵ 材料性能和产品质量要求，如材料的物化性能、产品的强度及表面粗糙度（光洁度）要求等； ⑷ 企业有可能提供的设备条件及资金；
⑶ 生产批量大小及供应时间（允许的生产周期），批量有区别；
⑸ 综合经济效益，保证企业效益。
举例：
a. 生产批量大、数量多及外形复杂的小产品——模压成型； e.g. 机械器件、电子器材等。 b．造型简单的大尺寸制品，批量小——手糊成型、喷射成型； e.g. 浴盆、汽车部件、胎体外壳、大型储槽等。 c．压力管道及容器——缠绕工艺； d．板材及成型制品——连续成型工艺。

预浸料及其制造方法

预浸料（Prepregs）：
纤维或织物预先浸渍树脂，经一定处理后贮存备用的半成品。只需裁剪后，经一定成型工艺加工成所需要的制品。

可分为单相预浸料和织物预浸料。
单向预浸料
a喷丝架平铺 O 在制品的各个部分。 2 树脂必须适量地均匀地分布在制品的各个部位，并适当固化。 3 工艺过程中尽量减少气泡，降低孔隙率，提高制品的致密性。 4 充分掌握所用树脂的工艺性能，制定合理的工艺规范。

高分子材料成型加工PPT课件

根据产品需求选择合适的高分子材料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
原材料处理
对原材料进行干燥、除湿、清洁等预处理，确保其质量和稳定性。
配料与混合
根据生产需要，将多种原材料按比例混合，制备成适合加工的混合料。
模具设计
模具材料选择
选用耐高温、耐腐蚀、高硬度的材料制作模具。
模具结构设计
根据产品形状、尺寸和性能要求，设计合理的模具结构。
环保化
总结词
环保意识的提高促使高分子材料成型加工向更加环保的方向发展。
详细描述
为了降低高分子制品在生产和使用过程中的环境污染，人们正在积极开发环保型的高分子材料和加工技术。例如，采用可降解的高分子材料、开发无毒或低毒的加工助剂、优化加工工艺以减少能源和资源的消耗等。
智能化
总结词
智能化是高分子材料成型加工的未来重要发展方向。
表面处理
根据需要，对成品进行表面处理，如喷涂、电镀、热压等。
包装与储存
将成品进行包装，并选择适当的储存环境，以防受潮、尘土和紫外线等因素影响。
04 高分子材料成型加工中的问题与对策
CHAPTER
气泡问题
总结词
气泡问题在高分子材料成型加工中较为常见，主要是由于气体在材料中滞留或挥发所致。
详细描述
翘曲问题
总结词
翘曲问题是指高分子材料成型加工后出现弯曲、变形的情况。
详细描述
翘曲问题会影响产品的外观和性能，如导致不平整的表面或扭曲的形状。解决翘曲问题的方法包括优化加工工艺、调整模具设计和选择合适的材料等。
其他问题与对策
总结词
除上述问题外，高分子材料成型加工中还可能遇到其他问题，如裂纹、变色等。
02

《工艺流程》课件

详细描述
绿色化工艺流程强调在生产过程中减少对环境的污染和资源的消耗，通过采用清洁生产技术和绿色材料，降低能耗和排放，提高资源利用效率。同时，绿色化工艺流程还能够降低生产成本，提高企业的市场竞争力。
个性化工艺流程
总结词
随着消费者需求的多样化，个性化已经成为工艺流程的重要发展方向。
详细描述
个性化工艺流程以满足消费者个性化需求为目标，通过定制化生产和小批量生产等方式，提供多样化的产品和服务。同时，个性化工艺流程还能够缩短产品上市时间，提高企业的市场响应速度。
06
实践与应用
实际生产中的应用案例
案例一
某机械制造企业的工艺流程优化。通过改进工艺流程，提高生产效率，降低成本，最终实现企业
效益的提升。
案例二
某化工企业的工艺流程改造。针对原有工艺流程中存在的问题，进行技术升级和流程再造，提高
产品质量和环保性能。
案例三
某食品加工企业的工艺流程创新。通过引入新技术和设备，简化工艺流程，提高生产效率，满足
设备与工具的安全操作
强调设备与工具的安全操作规程，以防止事故发生。
工艺参数
01
工艺参数的设定
根据工艺需求设定合适的工艺参数。
02
工艺参数的控制
提供工艺参数的控制方法，以确保工艺过程的稳定性和产品
质量。
03
工艺参数的优化
探讨如何优化工艺参数以提高产品质量和降低生产成本。
工艺方法
工艺方法的确定
市场需求。
学生实践环节指导
实践一
学生分组进行实际生产流程调研，了解生产过程中的工艺流程和技术
要求。
实践二
学生根据所学知识，对实际生产流程进行分析和优化，提出改进方案

注塑成型工艺培训PPT课件

THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
确保原料干燥、无杂质。
加入料筒
将塑料加入料筒，并确保填充均匀。
塑料加热融化
加热料筒
使塑料在料筒内加热至熔点。
控制温度
保持温度稳定，避免过热或不足。
模具闭合与注射
模具闭合
确保模具紧密闭合，防止塑料溢出。
注射塑料
在高压下将融化的塑料注入模具型腔。
压力保持与冷却
压力保持
保持注射压力，使塑料充分填充型腔。
模具
用于形成塑料制品的形状和尺寸。
注塑机的分类
立式注塑机
塑料原料从模具上方注入，适合小型制品的生
产。
卧式注塑机
塑料原料从模具侧面注入，适合大型制品的生
产。
全自动注塑机
配备机械手和自动化控制系统，实现塑料制品
的连续生产。
多色注塑机
可以同时注入多种颜色的塑料原料，适合生产
多色制品。
注塑机的维护与保养
在电子行业中，注塑成型工艺用于制造各种塑料电子元件和部件，如连接器、插头、插座等。
02 注塑成型设备
注塑机的结构
射嘴
连接射台和模具，是塑料熔体的入口。
料筒
储存塑料原料，并对其进行加热和熔化。
射台
用于安装和固定模具，并将塑料熔体注入模具型腔。
螺杆
旋转时将塑料原料推向射嘴，并将其熔化。
制品表面出现银纹或光泽不良
总结词
制品表面出现银纹或光泽不良是由于塑料在熔融流动过程中发生降解或氧化，或者由于模具温度过高所导致。
详细描述
制品表面出现银纹可能是由于塑料在高温下长时间受热发生降解，导致表面出现银色的条纹；光泽不良可能是由于模具温度过高，导致塑料表面烧焦或产生其他颜色。

生产工艺流程培训课件

则
遵循环保法规，降低能耗和排放，实现绿色生
产。
经济性原则
优化资源配置，降低生产成本，提高经济效益
。
工艺流程设计步骤
流程分析
对现有工艺流程进行分析，找出存在的问题和改进空间。
方案评估
对设计出的方案进行评估，确保其可行性和优越性。
确定生产目标
明确生产工艺的目标和要求，为设计提供方向。
提高设备利用率
合理安排设备使用计划，避免设备闲置和浪费，提高设备利用率。
降低能耗和物耗
通过改进生产工艺、采用节能设备等方式，降低能耗和物耗成本。
优化库存管理
合理安排库存，避免库存积压和浪费，降低库存成本。
06
CHAPTER
生产工艺流程实例分析
电子产品生产工艺流程实例
总结词
涉及多个复杂工序，需精确控制参数
生产过程的监控
工艺流程控制
严格按照工艺流程操作，确保每道工序的质量和效率，避免生产过程中的浪费和延误。
生产进度监控
实时监控生产进度，及时调整生产计划，确保按时完成生产任务。
质量检测与控制
对生产过程中的产品进行质量检测和控制，确保产品质量符合标准要求。
生产后的检查与评估
产品终检
生产评估与改进
生产工艺流程培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-25
目录
CONTENTS
• 生产工艺流程概述 • 生产工艺流程设计 • 生产设备与工具 • 生产工艺流程实施与管理 • 生产工艺流程优化 • 生产工艺流程实例分析
01
CHAPTER
生产工艺流程概述
生产工艺流程的定义
01
生产工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列操作和工序的组合。

成型工艺

实现机械化和自动化等。
模压成型工艺缺点
模具设计制造复杂，压机及模具投资高，制品尺寸受设备
限制，一般只适合制造批量大的中、小型制品。
9
模压成型工艺的分类
（按增强材料物态和模压料品种分类）
（1）短纤维料模压法（2）毡料模压法（3）碎布料模压法
（4）层压模压法
（5）缠绕模压法（6）织物模压法
（7）定向铺设模压法
按工艺分为两种：加压袋法、真空袋法。低压成型工艺。与手糊成型工艺的区别仅在于加压固化工序。
32
一、加压袋法，是将经手糊或喷射成型后未固化的复合材料，放上一个橡皮
袋，固定好上盖板，如图所示，然后通入压缩空气或蒸汽（0.4～ 0.5MPa），使复合材料表面承受一定压力，同时受热固化而得制品。
连续纤维缠绕技术的缺点
不能缠绕任意结构形式的制品，特别是表面有凹部和形状不规则的制品；缠绕成本高，只有在大批量生产时，才能获得较高的经济效益。
设备投资费用大，只有大批量生产时才可能降低成本。
22
6. 拉挤成型工艺
拉挤成型工艺中，首先将浸渍过树脂胶液的连续纤维束或带状织物在牵引装置作用下通过成型模而定型；其次，在模中或固化炉中固化，制成具有特定横截面形状和长度不受限制的复合材料，如管材、棒材、槽型材、工字型材、方型材等。一般情况下，只将预制品在成型模中加热到预固化的程度，最后固化是在加热箱中完成的。
最常用的树脂是在室温或稍高温度下即可固化的不饱和聚酯等。喷射法使用的模具与手糊法类似，而生产效率可提高数倍，劳动强度降低，能够制作大尺寸制品。
18
5. 连续缠绕成型工艺
将浸过树脂胶液的连续纤维或布带，按照一定规律缠绕到芯模上，然
后固化脱模成为增强塑料制品的工艺过程，称为缠绕工艺。

生产工艺流程教材PPT课件

七、QC控制点：
1、贴片(机贴、手贴)
① 检查各元件是否有错件、少贴、多贴、偏位、极性错现象； ② 检查芯片的方向是否有误，芯片脚是否偏位； ③按照SOP、BOM单对各元件进行容值、阻值的核对； ④ 卡类产品检查金手指上是否有锡膏，如有则须用纯棉净布擦拭干净，方可流入下一工位。
2、贴补
①检查各贴片元件是否有翘件、虚焊、连焊等现象； ② 焊点是否氧化； ③ IC脚是否与焊盘移位； ④ 金手指正、反面上是否有锡膏。
30
第30页/共52页
ⅳ.晶振与钟振
1. 晶振：用符号“Y”表示，有50MHZ、25MHZ、20MHZ等型号
2. 钟振：有100MHZ、50MHZ、75MHZ等型号。 3. 钟振的方向：钟振上的小圆点所对应的脚为第一脚，应与PCB
上的方孔相对应。 4. 晶振与钟振的区别:
31
第31页/共52页
32
第一章：流程图
1.1 整机类流程
图
机贴/ 手贴
回流焊
回流焊贴补
插件
波峰焊插补
裸机测试
装配
老化
整机测试
包装
1.2 卡类流程图
机贴/ 手贴
回流焊贴补
回流焊
清洗
插件波峰焊插补
测试免洗
包装
1
第1页/共52页
2.1 网卡/内置MODEM 供应商工艺流程图
资材处
物料 IQC检验
插件 QC
入库领备料 SMT贴片
A、前QC
１．检查元件是否浮高，是否损伤，有无少件；２．若有浮高元件，将其在小锡炉上压平。
Ｂ、贴片ＱＣ：
１．检查贴片元件有无少件、连焊、漏焊及不规范的焊点；２．对不良的焊点进行修补；

成型加工工艺流程介绍

時間
射出時間開合模時間頂出時間
速度
射出速度
開合模速度
保壓時間冷卻時間計量時間
螺杆轉速頂出速度
成型條件介紹(溫度)
內容定義
作用
設定原則
干燥溫度
為保證成型品質而事先對聚合物進行干燥所需要的溫度
保證聚合物的含濕量盡量低而不致于起過允許的限度
(1)聚合物不致於分解或結塊(聚合) (2)干燥時間盡量短,干燥溫度盡量低
1. 二板式模具:
分模面 (PL面)
豎澆道成形品
脫料板 (A)
(B)
2 . 三板式模具
橫澆道取出面
(a)
橫澆道脫料板橫澆道成形品
脫料板 (b)
模具設計原則
1. 模塑制品的制造成本低,消耗小; 2. 生產順利,模塑周期短; 3. 少生故障; 4. 品質符合產品規格而且穩定性高.
十二.成型不良術語介紹
因素來決定
(1)在保證制品成型的條件下盡可能讓射出時間短.
(2)射出時間受料溫,模溫等因素的影響.
利用干燥設備事先干燥對原料進行干燥所時間需要的時間
(1)增進表面光澤,提高抗彎曲及拉伸強度, 避免內部裂紋和氣泡.
(2)降低原料中水份及濕气.
(1)干燥時間因原料的不同而不同.
(2)干燥時間的設定要適宜, 太長會使得乾燥效率降低甚至會使原料結塊,太短則干燥
特性 P C /A B S P C A B S P V C H IP S
比重
1.18 1.20 1.04 1.33 1.04
沖擊韌性
1
1.2 0.5
1
0 .3
熱軟化點)
85 130 85

生产工艺流程有效培训ppt

培养安全意识
加强员工对安全生产规定的认识，提高安全操作技能，降低事故风险。
提升团队协同能力
加强员工之间的沟通与协作，提高团队整体运作效率。
分析员工需求
了解员工技能水平
通过评估员工的技能水平，了解员工在哪些方面需要提高和培训
。
了解员工学习需求
了解员工对培训内容、方式、时间等方面的需求，以提高培训效果。
通过工艺流程图，可以直观地了解整个生产过程的流程、关键控制点和操作要求。
工艺流程中的关键环节
关键环节是指在整个工艺流程中对产品质量和生产效率影响较大的环节，通常需要重点关注和优
化。
关键环节可能包括原材料的检验、加工过程的控制、质量检测等环节，具体取决于生产工艺的特
点和要求。
对关键环节进行重点控制和管理，可以提高产品质量和生产效率
线下培训
组织集中式培训，邀请专业讲师授课，提高培训效果。
混合式培训
结合线上和线下培训方式，灵活多样地开展培训。
确定培训师资
师资来源
从企业内部选拔经验丰富的技术人员或管理人员担任培训讲师，或邀请外部专业机构或专家进行授课。
师资要求确保培训讲师具备相关领域的专业知识和实践经验，能够针对企业的实际情况制定有效的培训计划并实施。
分析员工绩效问题分析员工在工作中存在的绩效问题，针对问题制定相应的培训计划。
确定培训内容
生产工艺流程介绍
向员工介绍生产工艺流程的基本概念、原理和操作方法。
安全操作规程培训
向员工传授安全操作规程，提高员工安全意识和操作技能。
设备维护与保养培训
向员工介绍设备维护与保养知识，确保设备正常运行和使用寿命。

《INJ成型工艺图解》课件

模具设计要点
1 合理的尺寸
根据产品要求和注塑工艺，合理确定模具尺寸。
2 良好的流动性
模腔、模穴应有良好的流动性，避免熔胶死角。
3 合理的冷却系统
冷却系统设计合理，确保产品质量和生产效率。
4 易于脱模
脱模结构设计合理，便于产品脱离模具。
材料特点及选择
聚乙烯聚丙烯聚氯乙烯聚苯乙烯
韧性好、耐摩擦、耐冲击刚性好、耐热、耐腐蚀耐酸碱、阻燃性好低吸湿性、隔热性好
《INJ成型工艺图解》PPT 课件
本课件旨在通过图解的方式讲解INJ成型工艺，包括工艺流程、参数、机械特点、模具结构、材料选择等内容，以及常见问题和质量检测方法。
工艺流程图解
原料准备
将塑料颗粒按照一定比例和配方准备好。
模具装配
将模具的各个部件按照设计要求组装起来。
注塑成型
将加热熔融的塑料料注射到模具中进行成型。
成型工艺优化
1
分析流程
分析成型过程中的瓶颈和问题
2
精细调整
根据分析结果，逐步调整工艺参数
3
最优化方案
找到最佳的工艺参数组合
成型过程中的常见问题
短模
模仁面积不足导致填充不全
气泡
气体未完全排除产生的气泡
热障
热失控导致塑件变形
注塑异常分析与处理
异物进入
排除塑料料中的异物，保证注塑过程中的纯净。
胶料不佳
选用合适的胶料，并检查供料系统。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
模具损坏
及时检修模具，避免成型过程中的问题。
成型质量检测方法
1 尺寸测量
使用量具和测试设备进行尺寸测量。
3 拉力测试

生产工艺流程有效培训ppt (2)

培训的顺利实施。
培训过程监控
1 2 3
培训进度跟踪
对培训过程进行实时跟踪，了解员工的学习情况，及时调整教学策略，确保培训进度的顺利进行。
教学质量评估
对教师的教学质量进行评估，包括教学方法、教学态度、教学效果等方面，及时反馈教学问题，提高教学质量。
学员表现评估
对学员的学习表现进行评估，包括课堂表现、作业完成情况、实践操作能力等方面，及时发现问题并给予指导和帮助。
关键工艺分析
分析生产工艺中的关键环节，确定培训中需要重点关注的工艺流程。
02
培训内容设计
理论培训
生产工艺流程概述
介绍生产工艺流程的基本概念、原理和特点，帮助员工了解生产工艺流程的重要性和应用范围。
生产物料管理
介绍生产物料的采购、存储、领用和废弃处理等环节的管理方法，确保物料的有效利用和环保处理。
操作优化与创新
鼓励员工在实际操作中寻求优化和创新，提高生产效率和企业竞争力。
安全培训
安全意识培养培养员工的安全意识，强调安全生产的重要性和个人安全防护措
施。
安全操作规程
讲解安全操作规程，确保员工在实际操作中遵循安全规定，降低事故风险。
应急处理与演练
组织应急处理演练，提高员工应对源自发事件的能力和自救互救能力。增加或减少某些培训模块，以更贴近实际生产需求和员工技能提升目标。
培训成果转化
制定培训成果转化计划，确保员工在培训中所学的知识和技能能够在实际工作中得到应用和提升。
建立跟踪和评估机制，定期检查培训成果转化情况，及时发现问题并采取措施进行改进。
THANKS
感谢观看
培训计划制定
培训需求分析
通过调查、访谈等方式，了解员工在生产工艺流程方面的知识、技能需求，以及企业对该培训的