分析塑件的结构工艺性
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3．圆角 设计原则：
塑件的面与面之间一般均采用圆弧过渡，这样不仅可避免塑件 尖角处的应力集中，提高塑件强度、而且可改善物料的流动状态， 降低充模阻力，便于充模。另外可便于模具的加工制造及模具强度 的提高，避免模具在淬火或使用时应力开裂。
塑料成型工艺 与模具设计
（二）塑件局部结构设计
4．孔的设计 设计原则：
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
5．壁厚
设计原则： 塑件的壁厚应根据塑件的使用要求来确定。尽量做到壁厚均匀，
一般为1~4mm范围
壁厚 材料消耗增大，成型效率降低，使塑件成本提高。而且还容易 过厚 产生气泡、缩孔、翘曲等缺陷
壁厚 易脱模变形或破裂，不能满足使用要求，且难以充满，成型困 过薄 难——最小壁厚（见经验表格 ）
1、塑料制件的尺寸
指塑料制件的总体尺寸： 塑料流动性 现有的成型设备规格、参数
2、塑料制件的尺寸精度
为满足塑料制件的装配要求和零件的互换性要求 模具的制造误差 塑料材料的成型收缩率波动 模具在使用过程中的磨损 飞边厚薄的变化 型腔的变形模具零件相互之间的安装定位误差 模具的结构（浇口尺寸和位置、分型面位置、模具的拼合方式） 成型后的条件（测量误差、存放条件）
2、
螺距——螺距不能太小，一般选用公制标准螺纹，M6以上才可选用1级细牙螺纹，M10以上 可选用2级细牙螺纹，M18以上可选用3级细牙螺纹，M30以上可选用4级细牙螺纹
3、 精度——由于影响塑件螺纹精度的因素较多，在满足使用要求的前提下，精度宜取低
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
4．脱模斜度
塑料在模腔中冷却收缩，便包紧型芯或型腔中的 凸起部分，为了便于脱模和抽拔，避免脱模和抽拔时 塑件产生划痕、拉毛、变形等缺陷，设计塑件时，沿 脱模和抽拔方向其内外表面均需有一定的斜度。称为 脱模斜度。一般斜度取 30 ′~ 1˚ 30 ′。
改变侧孔形状，避免 侧抽芯机构
避免侧孔或 侧凹
改变侧孔斜度，避免 侧抽芯机构
改变塑件角度，避免 侧抽芯机构
菱形纹改为直条纹， 避免瓣合模机构
有侧凸、侧 凹的强 制脱模的
条件
1.塑件具有足够的弹性 （如PE、PP、POM等塑料） 2. （ A-B ）/ B ≤ 5 %或 （ A - B ) /C ≤ 5 % 否则用侧向分型抽芯等结构
根据使用要求（固定、装配）塑件一常需设有孔。孔的位置，应不至 影响塑件的强度，故孔与孔之间、孔与边缘之间应留一定的距离。为了便于 成型及满足孔的质量要求，直接成型的孔的深度不能过大。
塑件上的固定孔与其它受力孔的周围应采用凸边予以加强。
成型塑件孔的型芯的安 装方式通常有三种：
通孔 盲孔（注射 h<4d) 特殊孔
塑料成型工艺 与模具设计二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
5．螺纹的设计
设计原则：
塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型，也可在模塑后用机械切削方式加工，对经常装拆和受力 较大的螺纹，可使用金属的螺纹嵌件。
直接成型 设计注意事项：
1、
直径——为便于螺纹型芯和螺纹型环的加工，塑件的直径不应太小，一般外螺纹直径不小于 4mm，内螺纹直径不小于2mm。
通常应小于Ra 0.8 , 有时需小于Ra 0.1。
为便于加工（降低加工成本）：
对于非透明的塑件，可将外观要求不高的内侧表面粗糙度值取大些。而 透明的塑件，内、外侧表面粗糙度值应相同。
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
3．塑料制品的形状
设计原则：
塑件的几何形状除应满足使用要求外，还应尽可能使其所对应的模具 结构简单便于加工。（避免侧抽芯机构、避免瓣合模机构）
影响因素众多,设计塑件时需综合考虑
塑件的尺寸公差GB/T14486-1993
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 2． 塑料制件的尺寸精度
塑件尺寸公差代号MT，分7级， 每一级分A、B两部分： A为不受模具活动影响的尺寸公差；B为受模具活动影响的尺寸公差 每一种塑料分3个精度等级 表中只规定了公差值，上、下偏差可根据塑件的配合性质来分配。
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
1．加强筋与防变形机构
设计原则：
为了提高塑件的强度和刚度，不能仅仅采用增大壁厚的方法，而常采用改 变塑件的结构、增设加强筋的方法来满足其强度、刚度的要求。
采用增设加强筋的方法优点
1、 有时还能降低物料的充模阻力 2、 保证塑件的强度、刚度，而且还避免了塑件壁厚的不均匀
设计脱模斜度遵循原则：
( 1 ）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值 ( 2 ）塑件结构复杂，斜度应取偏大值 ( 3 ）型芯长或深型腔为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前 提下斜度值取大值 ( 4 ） 一般外表面的斜度小于内表面的 ( 5 ）热固性塑料小于热塑性塑料
塑料成型工艺 与模具设计
加强筋布置的注意事项
1、 加强筋应设在受力大，易变形的部位，其分布尽量均匀 2、 避免设加强筋后塑件局部壁厚过大 3、 尽量沿着塑料流向布置。以降低充模阻力 4、 设计成球面、或拱面，也可有效增加刚性和防止变形
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
2．支承面 设计原则：
当塑件需有一个支承面时，不能用整个底面作为支承面，因为稍许的 翘曲或变形就会使整个底面不平。设计塑件时通常采用凸边或几个凸起的支 脚作为支承面。当底部有加强筋时，支承面的高度应略高于加强筋。
通常偏差根据“凸负凹正，中心对正”
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 2．塑件的表面质量及表面粗糙度
选择原则：
塑件的表面粗糙度值大小，主要取决于模具型腔（凸凹模）的表面粗 糙度。一般模具型腔的表面粗糙度应比塑件的表面粗糙度值小1~2级。
从塑件的外观和塑件的充模流动角度考虑：
塑料成型工艺 与模具设计
确定成型工艺方法和工艺参数
一、项目导入 二、相关知识 三、项目实施
塑料成型工艺 与模具设计
一、 项目引入
本任务以食品盒盖（如图1-1所示）为载体，训练学生合理选 择分型面的能力。
图1-1 食品盒盖二维图形
图1-2 食品盒盖三维图形
塑料成型工艺 与wenku.baidu.com具设计
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
塑件的面与面之间一般均采用圆弧过渡，这样不仅可避免塑件 尖角处的应力集中，提高塑件强度、而且可改善物料的流动状态， 降低充模阻力，便于充模。另外可便于模具的加工制造及模具强度 的提高，避免模具在淬火或使用时应力开裂。
塑料成型工艺 与模具设计
（二）塑件局部结构设计
4．孔的设计 设计原则：
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
5．壁厚
设计原则： 塑件的壁厚应根据塑件的使用要求来确定。尽量做到壁厚均匀，
一般为1~4mm范围
壁厚 材料消耗增大，成型效率降低，使塑件成本提高。而且还容易 过厚 产生气泡、缩孔、翘曲等缺陷
壁厚 易脱模变形或破裂，不能满足使用要求，且难以充满，成型困 过薄 难——最小壁厚（见经验表格 ）
1、塑料制件的尺寸
指塑料制件的总体尺寸： 塑料流动性 现有的成型设备规格、参数
2、塑料制件的尺寸精度
为满足塑料制件的装配要求和零件的互换性要求 模具的制造误差 塑料材料的成型收缩率波动 模具在使用过程中的磨损 飞边厚薄的变化 型腔的变形模具零件相互之间的安装定位误差 模具的结构（浇口尺寸和位置、分型面位置、模具的拼合方式） 成型后的条件（测量误差、存放条件）
2、
螺距——螺距不能太小，一般选用公制标准螺纹，M6以上才可选用1级细牙螺纹，M10以上 可选用2级细牙螺纹，M18以上可选用3级细牙螺纹，M30以上可选用4级细牙螺纹
3、 精度——由于影响塑件螺纹精度的因素较多，在满足使用要求的前提下，精度宜取低
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
4．脱模斜度
塑料在模腔中冷却收缩，便包紧型芯或型腔中的 凸起部分，为了便于脱模和抽拔，避免脱模和抽拔时 塑件产生划痕、拉毛、变形等缺陷，设计塑件时，沿 脱模和抽拔方向其内外表面均需有一定的斜度。称为 脱模斜度。一般斜度取 30 ′~ 1˚ 30 ′。
改变侧孔形状，避免 侧抽芯机构
避免侧孔或 侧凹
改变侧孔斜度，避免 侧抽芯机构
改变塑件角度，避免 侧抽芯机构
菱形纹改为直条纹， 避免瓣合模机构
有侧凸、侧 凹的强 制脱模的
条件
1.塑件具有足够的弹性 （如PE、PP、POM等塑料） 2. （ A-B ）/ B ≤ 5 %或 （ A - B ) /C ≤ 5 % 否则用侧向分型抽芯等结构
根据使用要求（固定、装配）塑件一常需设有孔。孔的位置，应不至 影响塑件的强度，故孔与孔之间、孔与边缘之间应留一定的距离。为了便于 成型及满足孔的质量要求，直接成型的孔的深度不能过大。
塑件上的固定孔与其它受力孔的周围应采用凸边予以加强。
成型塑件孔的型芯的安 装方式通常有三种：
通孔 盲孔（注射 h<4d) 特殊孔
塑料成型工艺 与模具设计二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
5．螺纹的设计
设计原则：
塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型，也可在模塑后用机械切削方式加工，对经常装拆和受力 较大的螺纹，可使用金属的螺纹嵌件。
直接成型 设计注意事项：
1、
直径——为便于螺纹型芯和螺纹型环的加工，塑件的直径不应太小，一般外螺纹直径不小于 4mm，内螺纹直径不小于2mm。
通常应小于Ra 0.8 , 有时需小于Ra 0.1。
为便于加工（降低加工成本）：
对于非透明的塑件，可将外观要求不高的内侧表面粗糙度值取大些。而 透明的塑件，内、外侧表面粗糙度值应相同。
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
3．塑料制品的形状
设计原则：
塑件的几何形状除应满足使用要求外，还应尽可能使其所对应的模具 结构简单便于加工。（避免侧抽芯机构、避免瓣合模机构）
影响因素众多,设计塑件时需综合考虑
塑件的尺寸公差GB/T14486-1993
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 2． 塑料制件的尺寸精度
塑件尺寸公差代号MT，分7级， 每一级分A、B两部分： A为不受模具活动影响的尺寸公差；B为受模具活动影响的尺寸公差 每一种塑料分3个精度等级 表中只规定了公差值，上、下偏差可根据塑件的配合性质来分配。
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
1．加强筋与防变形机构
设计原则：
为了提高塑件的强度和刚度，不能仅仅采用增大壁厚的方法，而常采用改 变塑件的结构、增设加强筋的方法来满足其强度、刚度的要求。
采用增设加强筋的方法优点
1、 有时还能降低物料的充模阻力 2、 保证塑件的强度、刚度，而且还避免了塑件壁厚的不均匀
设计脱模斜度遵循原则：
( 1 ）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值 ( 2 ）塑件结构复杂，斜度应取偏大值 ( 3 ）型芯长或深型腔为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前 提下斜度值取大值 ( 4 ） 一般外表面的斜度小于内表面的 ( 5 ）热固性塑料小于热塑性塑料
塑料成型工艺 与模具设计
加强筋布置的注意事项
1、 加强筋应设在受力大，易变形的部位，其分布尽量均匀 2、 避免设加强筋后塑件局部壁厚过大 3、 尽量沿着塑料流向布置。以降低充模阻力 4、 设计成球面、或拱面，也可有效增加刚性和防止变形
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
2．支承面 设计原则：
当塑件需有一个支承面时，不能用整个底面作为支承面，因为稍许的 翘曲或变形就会使整个底面不平。设计塑件时通常采用凸边或几个凸起的支 脚作为支承面。当底部有加强筋时，支承面的高度应略高于加强筋。
通常偏差根据“凸负凹正，中心对正”
塑料成型工艺 与模具设计
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 2．塑件的表面质量及表面粗糙度
选择原则：
塑件的表面粗糙度值大小，主要取决于模具型腔（凸凹模）的表面粗 糙度。一般模具型腔的表面粗糙度应比塑件的表面粗糙度值小1~2级。
从塑件的外观和塑件的充模流动角度考虑：
塑料成型工艺 与模具设计
确定成型工艺方法和工艺参数
一、项目导入 二、相关知识 三、项目实施
塑料成型工艺 与模具设计
一、 项目引入
本任务以食品盒盖（如图1-1所示）为载体，训练学生合理选 择分型面的能力。
图1-1 食品盒盖二维图形
图1-2 食品盒盖三维图形
塑料成型工艺 与wenku.baidu.com具设计
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则