年生产部工作总结PPT课件
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
⑧ AI车间推行岗位记号制度，从而实现了AI品质可追溯性。
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
5
⑨ 针对设备操作员进行一对一培训，从而实现了生产1部操作员人人能换线， 随时可调换岗位的目标；
⑩ SMT、AI设备技术储备人员培训与栽培（胡文伟，冯卫峰）；
⑪ 生产1部推行绩效分考核制度；
⑫ 生产1部5S管理相比2013年得到有效提升；
备料员
2H
经理 带班员
2H
经理
带班员 巡检员
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
11
2015年生产1部效率管理
1.每日对生产设备进行达成率统计并严格按新的绩效考核制度进行考核； 2.降低换线时间，AI换线时间要控制在45分钟以内；SMT换线时间控制在35分 钟以内； 3.机种切换做到提前备料； 4.材料不足尽量不安排生产，减少人员出勤； 5.AI车间强制推行1人两机作业； 6.强制推行备料/上料员顶岗作业，减少设备停机时间； 7. 设备做到1季1小保半年1大保，提升设备使用率。
3%
10
2015年生产1部教育计划
教育内容
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 培训课时 培训讲师 受训人员
AI/SMT基础知识
2.5H
经理
AI/SMT品质标准
2.5H
经理 全体人员
ESD/5S管理知识
1.5H
经理
设备操作规范 物料管理办法 现场管理技巧 巡检检验方法
3H
设备主管 操作员
带班员
2H
经理 物料员
⑤ 生产1部在2014年均未出现重大安全事故，唯有AI车间两次因员工操 作不当造成的轻伤；
⑥ SMT车间两条线推行不停线接料管理，减少SMT停线换料时间，SMT1 线生产效率提升5%左右，SMT2线提升8%以上；
⑦ SMT两条线由原震动飞达生产IC改造为托盘生产工艺，让 SMT1线生 产效率提升了4-5%；SMT2线的效率提升了10%以上；IC损耗率基本降低 到零损耗；
250000 250000 250000 350000 420000 420000 420000 420000
②2014年每月人均产出PCB板数 25000 15000 5000 -5000 1月 2月 3月 4月
人均产值 出勤人数
5月 8,557
21
6月 8,381
20
7月 6,107
23
8月 9月 10月 11月 12月 13,485 13,479 12,492 15,325 21,146
合格率
90% 92% 90% 90% 100% 98% 100% 100% 89% 98% 95% 96%
8月份因电解电容物料来料异常过回流焊后破皮，造成当月品质低下。2014年品质合格率 平均控制在96%范围内。
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
7
2014年品质不良问题点分布
wenku.baidu.com
效验码错误, 1% 混装, 1% SMT错，漏，反,
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
9
三.2015年工作计划
改善目标
NO
改善内容
2014年现状
2015年改善目标
1
批量性品质事故
2次
0次
2 月生产目标达成率
无
90%
3 月设备停机维修率
无
10%
4
日人均产出
无
400元/天
5 月品质抽检合格率
96%
99%
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
改善率 100% 100% 90% 100%
24 21 21 23 21
2014年2-7月订单量不足未能达到两班倒生产模式，8月份订单量开始攀升。
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
4
③ 设备保养维护得当，2014年里均为未出现设备重大故障而影响生产进 度；
④ 设备损耗在2014年里，AI车间平均约在600元内，SMT车间平均约在 100内，在相对行业中我部门设备损耗控制在极低的水平；
⑬ 2014年生产1部新老员工培训与考核制度，培训基本做到2月1次的目标；
⑭ 设备抛料率AI有效的控制在0.5-0.6%,SMT抛料率控制在0.3%范围，贵重材料 零损耗的目标；
⑮ 生产推行巡检管理制度，有效的杜绝了批量品质事故的发生几率；
⑯ 在2014年生产人力不足，订单小而急且不能两班生产的情况下让SMT2条线 基本满足MI车间四条线同时上线的生产需求。
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
1
Part 1 Part 2 Part 3 Part 4 Part 5
2014年工作总结 2014年工作不足总结 2015年工作计划 2015年问题解决 2014年人员表彰
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
2
一.2014年工作总结
光阴似箭日月如梭，2014年在我们的 不知不觉中悄然结束，新的一年已经到 来。回顾2014年，在公司各位领导大 力支持下，和各部门同事的配合下，在 生产1部全体员工的共同努力下，还算 取得了以下部分较好的成绩和不足，现 给予总结如下：
8% 元件偏移, 3%
印刷不良, 23%
其它品质异常, 5.00%
开关不良, 35.00%
2020年2月18日
立式元件不良, 15%
卧式元件不良, 9%
生产1部-罗德熙
8
二.2014年工作不足总结
1.因SMT技术相对薄弱本人大部门精力放在设备调试与维护，未能做到全面兼顾； 2.员工工作积极不高，生产氛围欠佳； 3.车间现场5S不足，员工5S意识较差，未能做到持续改善； 4.生产等相关数据未能全面统计； 5.生产效率有待进一步提升； 6.绩效考核未能达到预期提升生产效率的效果； 7.现场管理欠缺，班次生产管理能力不足； 8.品质管理有待继续加强，巡检人员对品质巡检力度不足； 9.员工流失率较高，人员补充不及时； 10.设备转线时间较长； 11.印刷工具异常未能在2014年纠正； 12.SMT车间抽风系统未能按计划在2014年改善。
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
3
①2014年每月产出PCB板数
1000000
800000
600000
400000
200000
0
1月
2月
3月
实际产出
目标产出
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
179703 167614 140465 323642 283055 262339 352485 444076
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
6
2014年月品质状况
1.05
每月品质抽检合格率
1
100%
100% 100%
98%
98%
0.95
95% 96%
0.9 90% 92% 90% 90%
89%
0.85
0.8 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
目标合格率
95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95%
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
5
⑨ 针对设备操作员进行一对一培训，从而实现了生产1部操作员人人能换线， 随时可调换岗位的目标；
⑩ SMT、AI设备技术储备人员培训与栽培（胡文伟，冯卫峰）；
⑪ 生产1部推行绩效分考核制度；
⑫ 生产1部5S管理相比2013年得到有效提升；
备料员
2H
经理 带班员
2H
经理
带班员 巡检员
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
11
2015年生产1部效率管理
1.每日对生产设备进行达成率统计并严格按新的绩效考核制度进行考核； 2.降低换线时间，AI换线时间要控制在45分钟以内；SMT换线时间控制在35分 钟以内； 3.机种切换做到提前备料； 4.材料不足尽量不安排生产，减少人员出勤； 5.AI车间强制推行1人两机作业； 6.强制推行备料/上料员顶岗作业，减少设备停机时间； 7. 设备做到1季1小保半年1大保，提升设备使用率。
3%
10
2015年生产1部教育计划
教育内容
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 培训课时 培训讲师 受训人员
AI/SMT基础知识
2.5H
经理
AI/SMT品质标准
2.5H
经理 全体人员
ESD/5S管理知识
1.5H
经理
设备操作规范 物料管理办法 现场管理技巧 巡检检验方法
3H
设备主管 操作员
带班员
2H
经理 物料员
⑤ 生产1部在2014年均未出现重大安全事故，唯有AI车间两次因员工操 作不当造成的轻伤；
⑥ SMT车间两条线推行不停线接料管理，减少SMT停线换料时间，SMT1 线生产效率提升5%左右，SMT2线提升8%以上；
⑦ SMT两条线由原震动飞达生产IC改造为托盘生产工艺，让 SMT1线生 产效率提升了4-5%；SMT2线的效率提升了10%以上；IC损耗率基本降低 到零损耗；
250000 250000 250000 350000 420000 420000 420000 420000
②2014年每月人均产出PCB板数 25000 15000 5000 -5000 1月 2月 3月 4月
人均产值 出勤人数
5月 8,557
21
6月 8,381
20
7月 6,107
23
8月 9月 10月 11月 12月 13,485 13,479 12,492 15,325 21,146
合格率
90% 92% 90% 90% 100% 98% 100% 100% 89% 98% 95% 96%
8月份因电解电容物料来料异常过回流焊后破皮，造成当月品质低下。2014年品质合格率 平均控制在96%范围内。
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
7
2014年品质不良问题点分布
wenku.baidu.com
效验码错误, 1% 混装, 1% SMT错，漏，反,
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
9
三.2015年工作计划
改善目标
NO
改善内容
2014年现状
2015年改善目标
1
批量性品质事故
2次
0次
2 月生产目标达成率
无
90%
3 月设备停机维修率
无
10%
4
日人均产出
无
400元/天
5 月品质抽检合格率
96%
99%
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
改善率 100% 100% 90% 100%
24 21 21 23 21
2014年2-7月订单量不足未能达到两班倒生产模式，8月份订单量开始攀升。
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
4
③ 设备保养维护得当，2014年里均为未出现设备重大故障而影响生产进 度；
④ 设备损耗在2014年里，AI车间平均约在600元内，SMT车间平均约在 100内，在相对行业中我部门设备损耗控制在极低的水平；
⑬ 2014年生产1部新老员工培训与考核制度，培训基本做到2月1次的目标；
⑭ 设备抛料率AI有效的控制在0.5-0.6%,SMT抛料率控制在0.3%范围，贵重材料 零损耗的目标；
⑮ 生产推行巡检管理制度，有效的杜绝了批量品质事故的发生几率；
⑯ 在2014年生产人力不足，订单小而急且不能两班生产的情况下让SMT2条线 基本满足MI车间四条线同时上线的生产需求。
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
1
Part 1 Part 2 Part 3 Part 4 Part 5
2014年工作总结 2014年工作不足总结 2015年工作计划 2015年问题解决 2014年人员表彰
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
2
一.2014年工作总结
光阴似箭日月如梭，2014年在我们的 不知不觉中悄然结束，新的一年已经到 来。回顾2014年，在公司各位领导大 力支持下，和各部门同事的配合下，在 生产1部全体员工的共同努力下，还算 取得了以下部分较好的成绩和不足，现 给予总结如下：
8% 元件偏移, 3%
印刷不良, 23%
其它品质异常, 5.00%
开关不良, 35.00%
2020年2月18日
立式元件不良, 15%
卧式元件不良, 9%
生产1部-罗德熙
8
二.2014年工作不足总结
1.因SMT技术相对薄弱本人大部门精力放在设备调试与维护，未能做到全面兼顾； 2.员工工作积极不高，生产氛围欠佳； 3.车间现场5S不足，员工5S意识较差，未能做到持续改善； 4.生产等相关数据未能全面统计； 5.生产效率有待进一步提升； 6.绩效考核未能达到预期提升生产效率的效果； 7.现场管理欠缺，班次生产管理能力不足； 8.品质管理有待继续加强，巡检人员对品质巡检力度不足； 9.员工流失率较高，人员补充不及时； 10.设备转线时间较长； 11.印刷工具异常未能在2014年纠正； 12.SMT车间抽风系统未能按计划在2014年改善。
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
3
①2014年每月产出PCB板数
1000000
800000
600000
400000
200000
0
1月
2月
3月
实际产出
目标产出
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
179703 167614 140465 323642 283055 262339 352485 444076
2020年2月18日
生产1部-罗德熙
6
2014年月品质状况
1.05
每月品质抽检合格率
1
100%
100% 100%
98%
98%
0.95
95% 96%
0.9 90% 92% 90% 90%
89%
0.85
0.8 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
目标合格率
95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95%