钢筋结构加工制作流程与设备汇总

1.钢结构加工制作

1.1.常用加工制作设备

1.1.1.焊接H型钢加工设备

1.1.

2.箱型钢加工设备

1.1.3.直缝焊管圆管加工设备

1.1.4.管桁架生产线

1.1.5.无缝钢管加工设备

1.1.6.螺旋管加工设备

1.1.7.钢筋桁架楼承板生产线

1.1.8.压型钢板生产线

1.1.9.其他设备

1.2.加工制作工艺要求

1.2.1.钢板矫平

为保证本工程钢构件的加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫平，钢板矫平时优先采用矫平机对钢板进行矫平，钢材矫平后的允许偏差见下表：

碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。

另外，钢板经过矫平处理以后，还可以大大降低钢板内在的应力，通过降低钢板的内应力，使焊接应力相对降低，钢板矫平如下图示

矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。

钢板矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）有关条款的规定。

1.2.2.板材切割

（1）、切割工具的选用：

（2）、切割工艺参数按下表选取：

（3）、机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：

（4）、切割的主要工艺措施

实现厚板切割最主要的保证措施是向气割区供给足够且稳定的氧气，所需切割氧流量Q

可按下式估算；Q=0.09-0.14t (t 为板厚)；

切割氧压力（割炬进口处压力）要调节适当，保证能及时把氧化物吹排出去。压力宜高不宜过低，否则后拖量较大，出现割不透的现象；

切割开始后，在切割过程中必须连续切割，严禁中途因氧气或燃气用尽而使切割中断。

为了保证有足够的预热温度，最好采用乙炔气体；

切割应采用等压式割嘴或外混式割嘴，其中外混式割嘴切割效果较好，割嘴号码为5-7号；

为了保证切割面的质量，应至少留有20-40mm切割引线。

（5）、切割工艺要点

可以通过观察厚板下部出渣情况来判断切割氧的压力是否合适，如果出渣速度较快，在板背面粘沾量较少，听到“噗噗”声音，表明氧气压力，切割速度适中；如果在板背面粘沾量较多，表明切割速度较慢、氧气压力较小或预热温度较高；

厚板的切割成功与否取决于起始切割点是否能顺利一开始，如果在开始位置不能割透就提高速度，那么接下来想割透将非常困难。一旦割透，只要保持稳定的速度和气体压力，切割效果将会很好。具体的技巧是先把割嘴切割氧风线的位置外移于至板边0.5mm，对钢板进行加热，待钢板加热到亮红色后，切割氧调节阀全部打开，然后，缓慢提高切割速度，稍作停留，观察是否能割透，并适当调节调节阀，待其割透后，继续前行并逐步提高切割机速度，待切割稳定

后，将切割速度稳定在一定值上；

切割过程中，严禁调节切割氧和燃气的调节阀，否则很容易出现中间熔渣从切口喷出的现象，导致切割失败；

对于中间有圆孔的切割，首先要利用磁力钻在切割起始点先钻φ10~φ14的工艺孔，然后再对其切割；

为了确保厚板切割的准确性，应在切割前先对其模拟切割，并用石笔跟踪把模拟线描出来，校验其尺寸是否符合要求，然后再进行真正切割。

1.2.3.材料的拼接

所有主要构件，除非详图注明否则一律不得随意拼接。

所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明拼接时，按图施工,但拼接接头必须避开构件或开孔边缘200mm以上。图上没有注明拼接时，拼接位置应在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。

H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。腹板拼接长度≥600mm。接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须≥200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。

板对接时，应检查以下几个方面，合格后方可施焊：

1.2.4.坡口加工

(1)、机械加工

钢板滚轧边和构件端部不需进行机加工，除非要求它们与相邻件精确装配在一起。包括底板在内的对接构件，在使用磨床、铣床或能够在一个底座上处理整个截面的设计机床制作完后，其对接面应进行机加工。火焰切割的边缘宜用磨床将表面磨光。

用于重加劲肋的角钢或平板应切割、打磨、以保证边缘与翼缘紧密装配。

（2）、加工工具的选用

选用半自动割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）。

坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。

1.2.5.制孔

零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。

普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。

梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。

钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。

精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra ≤12.5цm。其允许偏差应符合下表规定：精制螺栓孔径允许偏差（单位：mm）

（1）、螺栓孔距允许偏差见下表：

零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准《形状和位置公差》计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的要求。孔距的允许偏差

注：孔超过偏差的解决办法：螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材料相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径、在组装时扩孔的方法，预钻小孔德直径当板叠少于五层时，小于公称直径一级（-3.0mm）；当板叠层数大于五层时，小于直径二级（-6.0mm）。

（2）、螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不大于12.5μm，其允许偏差应符合下表的规定

普通螺栓孔的直径及允许偏差，高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）普通螺钉孔半圆头铆钉的孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径达 1.0～3.0mm。螺孔孔壁粗糙度 Ra≤12.5цm。其允许偏差应符合下表规定：

普通螺栓孔径允许偏差（单位：mm）