汽车总装输送线工艺word

一．基本要求

1．装配工艺平面安装图
装配工艺平面安装图是工程实施的基础，是工程设计的依据之一。
2．厂房结构图
厂房结构图是由工程实施的基础，是工程设计的依据之一。
3．产品要求
3.1 本工程所有的输送设备及其附属装备都应有较大的柔性以适应工厂现有车型及将来
发展车型的要求。
3.2 装配整车外形极限尺寸及装备自重。
最大 最小
外形 长（mm） 4700 4200
宽（mm） 1700 —
高（mm） 1600 —
轴距（mm） 2670 2500
装备自重(Kg) 1500 —

以上产品参数是本工程设计的依据之一，所有输送设备及其装备（吊具、托盘等）都
应适应以上需求。

4．工艺要求：
3.1生产节拍： 3.4min.
3.2工艺生产线速度：1-2m/min。
输送线速度：应根据生产节拍及其他参数设定。
3.3 工位中心间距为6.2m。
各设备的实际工位间距可根据设备自身的情况略作调整，但必须保证生产节拍。
3.4 输送设备的范围要求
空中悬挂输送线共三条，分别为车身储存线、底盘装配线和车门分装储存线，包括钢
结构、悬挂输送机、吊具、工具吊架以及所有电气设施等。地面输送线共 7条，分别为最终
装配线、动力总成分装线、动力总成合装线、前梁分装线、后桥分装线、仪表板分装线及发
动机总装线，包括线体、托盘、所有电气元器件等。

3.5 本工程有 6处转接点：
1） 涂装车间油漆车身从精修台车转接到本工程的垂直升降机上
2） 车身从车身储存线吊具转接到内饰线的平板上
3） 车身从内饰线的平板转接到底盘线的吊具上
4） 车身从底盘线的吊具上转接到地面线的最终装配线上
5） 车门从内饰线上转接到车门储存线上
6） 车门从车门储存线上转接到地面线的最终装配线上
对以上 6个转接点工艺要求：
.. 定位正确
.. 平稳转接
.. 符合节拍要求
.. 机械部件，电控可靠性好


以上转接点应保证相互之间的互锁保护，及联动作业。具体要求详见各条设备的详细说
明。

3.8 本工程在联线调试时 3.4分钟节拍进行联调,要求:
*运行平稳,无抖动,爬行现象


*正常连续运行 48小时,无停线
*自动化控制能按要求实现,并根据甲方要求,在联调时可能进行局部修改,调整.
3.9 设备外观要求
*所有覆盖件必须平整,,接口处焊缝整齐,美观
*钢结构表面如有不平或结疤,应打磨后上漆,两道底漆,两道面漆。


二．设备分类要求

1．车身储存线
车身储存线主要负责涂装好的车身的分类储存和转运，线体采用4〃积放式悬挂输送机，
在涂装车间设有升降机用于转挂涂装的车身至车身储存线。总装车间内饰线的起始点设升降
机将生产所需

要的车身转挂到内饰线上。在涂装车间升降机处每一个进入总装车间的车身被
赋于一定的信息。车身进入总装线后，积放链的控制系统控制不同的道岔将车身自动的分配
至不同的储存区域。车身存储线共有 2道分类储存线。整条输送线采用 3个驱动单元，链条
速度为12m/min, 推杆间距为14t，出库频率为3.4min。线体在通过操作工人活动的区域均
设置安全网，确保安全。

1．1技术参数：
序号 项 目 单位 参 数
1 用途 车身的储存和转运
2 车身尺寸 mm 4700x1700x1500
3 输送机型号 4”积放式悬挂输送机
4 生产纲领 单班 3万
5 生产节拍 3.4min/辆
6 吊具数量 约70 个
7 车组形式 4
8 积放长度 mm 5105
9 链条型号 X-458
10 链条节距 mm 102.4
11 驱动单元数量 个 3
12 驱动电机功率 kw 5.5
13 调速方式 恒定速度
14 运行速度 m/min 12
15 推杆间距 mm 1433.6
16 链条总长度 m 约 825
17 张紧形式 气动张紧
18 张紧行程 R450 S=750

1．2工艺过程:


在涂装车间升降机处人工输入每一个进入总装车间的车身的特定信息（颜色、车型），
携带车身的吊具进入总装车间，积放链系统通过控制线路上的道岔使车身按照产品的品种自
动分类储存到不同的储存线路内.总装车间的生产控制人员根据库区内储存车身的具体情况
安排总装车间的生产次序。积放链系统能够按照生产调度人员指定的生产次序自动的从储存
区内提取符合要求的车身并转运至内饰线.积放链系统还应能在涂装车间不能及时消耗总装
返回的空吊具的情况下,自动将总装车间多余的空吊具通过短接线路返回到库区储存.并在涂
装车间需要空吊具的情况下,自动将库区内的空吊具经过另外一条线路到达涂装车间。车身储
存线两处升降机的转接过程如下:

a.涂装车间→车身储存线
转接过程采用四柱升降机将空吊具下降到位，吊具定位并夹紧后发信号给涂装精修线，
精修台车携带车身进入吊具，待精修台车完全到位后发信号给升降机，升降机慢速提升，将
车身抬离台车，随后高速起升，在接近设定高度后，转为慢速提升到位，而后吊具携带车身
进入车身储存线。当吊具高速提升的同时，台车即可驶离转接工位，下一循环台车等待信号，
方可进入转接工位。转接的节拍控制在 3.4min之内。

b.车身储存线→内饰线
携带车身的吊具在接到转接工位允许进入的信号时进入转接工位，待完全到位后吊具定
位并夹紧，随后升降段下降，下降过程采用慢速—高速—慢速的方式。待接近下位时将车身
缓慢的放置到在转接工位处等待的内饰线大平板上，并继续下降一定高度，确保吊具和车身
脱开。升

降段下降到位后发信号给内饰线允许其启动大平板，大平板将车身拖出吊具，离开
安全区域后，给升降机信号，升降机将空吊具提升到上位，提升过程为慢速 —高速—慢速的
方式。空吊具随后被推出转接工位完成转接。转接的节拍控制在 3.4min之内。

详细转接过程见附图。

1．3工艺过程要求：
a.各设备制造厂应根据自身设备的能力及情况核算转接节拍,并在
投标文件中说明转接过程的详细内容及时间表，但最终的节拍要求
应确保工艺对转接节拍的要求(小于3.4min)。
b.车身储存线应该提供给与之有关的涂装精修线、内饰线在执行相关
动作时电气的连锁及信号要求。
c.吊具定位夹紧装置应确保定位精度（±2mm），以确保在转接过程中对位
置精度的要求。吊具数量应满足车间的正常生产需要。
d.吊具采用的图纸必须双方认可后方可试制，吊具采用矩形钢管。吊具上


支撑点位置、宽度应可考虑多品种的要求。吊具的高度的开挡尺寸最小
为 。吊具应牢固、美观。吊具互换性要强。


e.电控系统能对车身进行自动识别，并自动控制分类储存，并能根据生产
的需求，及时准确的从库区中提取所需的品种。
f.电控系统能对每条储存线的吊具进行计量，显示储存区内储存车身的信
息（颜色及车型）的内容，并控制吊具的进出。
g.系统的两台升降机应设置连锁和单独控制两个切换，连锁状态下升降机
应能和积放链之间自动衔接。在单独控制状态下，升降机应能独立控制操
作，并设置进车和出车的按扭，能独立完成相关的转接过程。
h.钢结构系统应包括底盘段固定工位器具的公用吊架,吊架的宽度为6m。详
见附图。
1．4垂直升降机
a.采用四柱式皮带传动升降机，皮带应采用可靠的进口产品,升降段的长度应保证最长
车身的需要。荷载 1.5吨，升降行程约8m，升降速度为低速6m/min，高速18m/min，
变频调速，速度转换时应保证运行平稳，无晃动。
b.立柱截面采用矩形管和方钢管，以增强刚性。
b.升降机应具备保护措施（断链、过载等保护），应设置上极限和下极限限
位保护。
d.提升采用皮带，应保证提升过程平稳、工件无晃动。
e.升降段轨道与与正常轨道在高位应能准确对接。
f.升降段在起升和下降的过程中，吊具应可靠的被限制在升降段内。
2．底盘装配线
底盘线主要负责车身底盘段的装配工作，线体采用 6〃悬挂输送机。在内饰线的
端头有四柱升降机将大滑板提升到高位，在转接工位外等待的空吊具进入转接区，升
降机下降将车身放到底盘线吊具上完成内饰线至底盘线的转接。底盘线吊具与积

放链
采用三点悬挂的形式,悬挂吊具的前点连接在积放链的均衡杆上，由积放链提供运行的
动力。悬挂吊具的两个后点在另外的两条辅助轨道上运行，依靠调整辅助轨道的轨迹,
以达到吊具不论是在水平段、上下坡段均能保持吊具的水平状态。吊具采用门式可以
张开，完成底盘工作的车身依靠悬链的下坡将车缓慢的放到地面平板线上，在汽车轮
胎着地的同时，吊具的两个主臂饶吊具上的回转轴被专用压轨的作用下慢慢张开，随
后吊具开始爬坡，在坡上的顶端吊具合拢，完成底盘工作的车身被地面的板线带着进
入最终装配工作。线体共采用 2个驱动单元，分别负责工艺装配和车身及空吊具的高
速转运。工艺段速度 1-2.5m/min可调，在线体的中段有 AGV小车用于与动力总成和后
桥总成与车身的合装。



2．1技术参数：
序号 项 目 单位 参 数
1 用途 底盘的装配
2 车身尺寸 mm 4700x1700x1600
3 输送机型号 6”积放式悬挂输送机
4 生产纲领 单班 3万
5 生产节拍 3.4min/辆
6 吊具数量 约30个
7 车组形式 4
8 积放长度 Mm 5120
9 链条型号 X-678
10 链条节距 mm 153.2
11 驱动单元数量 个 2
12 驱动电机功率 kw 工艺段5．5Kw，输送段 4Kw.
13 调速方式 工艺段变频调速，输送段恒速
14 运行速度 m/min 工艺段1-2.5，输送段 14
15 推杆间距 mm 工艺段6128，输送段 4289.6
16 链条总长度 m 约
17 张紧形式 气动张紧
18 张紧行程 R450 S=750

2．2工艺过程:
底盘装配线工艺段按照生产的需要可以调整运行速度，速度变化范围为
1-2.5m/min，采用变频无级调速。车身输送采用高速输送，速度采用恒定速度 14m/min。
内饰线与底盘线及内饰线与地面线平板线之间的转接过程如下：

a.内饰线→底盘装配线
转接过程如下:内饰线端部设置四柱升降机,完成内饰工作的车身随同大滑板进
入转接工位,升降机将携带车身的大滑板连同滚床提升到高位，升降机在升降的过程中
采用两级速度，在接近上位和下位的时候采用低速，中间过程采用高速。升降机高位
停止后发信号给底盘线悬链允许空吊具进入。底盘装配线控制单元接到允许进入转接
工位的信号后，在转接工位高位外等待的空吊具从驾驶室后部进入转接工位，待吊具
完全到位后,吊具夹紧定位装置动作，将吊具准确而且牢固的定位并发信号给升降机允
许其执行下一个动作。升降机接到吊具到位夹紧的信号后缓慢下降将驾驶室转挂至吊
具上.随后高速下降。完成转挂的升降机和吊具随后同时各自执行后续的转接动作,详
细的转接过程可参阅附图中的转接过程步骤表,转接节拍应控制小于3.4min。



b.合装工位

合装工位段，吊具以工艺速度运行。地面 AGV小车根据吊具上专用信息载体，以
实现吊具和 AGV小车之间的同步运行，在同步运行的过程中，AGV自带的举升装置将
动力总成举升完成和车身的合装。

c.底盘线下至最终装配线
底盘段的吊具采用的是可以张开的门式吊具，悬挂方式采用三点悬挂，使车身在
底盘段的各个运行阶段都是保持水平的。在车身下线的地方也是如此，这种形式可以
避免由于车身的接近角过小在下线的时候车身与地面设备发生干涉。完成底盘装配的
车身随着底盘装配线悬链的下坡将车身缓缓的落到最终装配线上，待吊具上的定位装
置完全脱离车身之后，吊具上的张开压轮进入特定的轨道单元，在轨道单元特定轨迹
的作用下，吊具上的张开压轮就会带动吊具的主臂张开脱离车身。脱离车身的吊具保
持张开状态并开始爬坡，直到坡的顶端压轮脱离特定的轨道单元，吊具合拢。此时，
落到最终装配线上的车身随着板线进入最终装配工作。

2．3工艺过程要求：
（1）各设备制造厂应根据自身设备的能力及情况核算转接节拍,并在投标文件中
说明转接过程的详细内容及时间表，但最终的节拍要求应确保工艺对转接节拍的要求
（小于3.4min）。
（2）底盘装配线应该提供给与之有关的内饰线、最终线及底盘合装线在执行相关
动作时电气的连锁及信号要求。
（3）底盘线在程序控制上应设置与内饰线及地面平板线在转接工位的连锁保护。
在内饰线与底盘线的转接处，积放链在没有接到升降机高位到位的信号时不允许释放
空吊具进入升降机。积放链在没有完成吊具定位夹紧的动作时，应发信号给升降机表
示吊具定位没有完成。在完成转接的吊具携带车身没有完全走出转接工位的情况下，
积放链系统应给升降机信号表示升降机不能携带下一循环的车身提升。在底盘装配线
与最终装配线转接的时候，积放链如果接到最终装配线发来的在转接工位有车的信号
时，底盘线不允许将车落到平板线上.
（4）底盘线应设置联动和分动两钟情况。在联动情况下，底盘线应与地面线连锁
起动。分动的情况，底盘线的动作应可以单独控制。
（5）底盘线每个工位设按钮盒一个，按扭盒设急停、求援两个按扭。按扭盒沿线体交
叉布置,在底盘线两段分别设置急停和求援信号指示牌，指示为双面显示，在发生求援和急停
时，指示牌应用不同的颜色和音乐区分求援和急停，并显示是发生问题的工位号。
（6）在转接工位处的吊具定位夹紧定位装置应确保定位精度
（±2mm），以确保在转接过程中的定位精度的要求。
（7）吊

具在制造前必须经三方认可后方可试制。吊具由吊架、运行架、 (以上部
件均采用矩形钢管)、定位销轴、均衡梁及支架组成。支撑采用非金属材料以保护车身，
吊具的支撑应适应多品种的需求。吊具的承载能力为 2000kg。吊具的宽度开挡尺寸应
保证所有车型的需要，高度上的开挡尺寸应保证 ，并保证主产品车门后背门打开
时不与吊具干涉及转接过程中的尺寸要求。
（8）线体在下坡前应设置局部的抬轨以保证小车与推钩安全连接。
（9）本系统各生产厂家应根据自己生产厂家设备的具体特点进行深化设计，并在
投标书中提供细化后的图纸，细化后的图纸中应明确标明快慢链转接位置、上下坡的
长度、及不同轨间距轨道的位置及长度。并说明在进入第一段底盘装配前大下坡之后
需要的长度及进入第二段底盘装配前大下坡之后需要的长度及采用的相应的电控说明


（如何保证安全）。

3．车门储存分装线
车门储存分装线主要负责车门的储存、分装和转运，线体采用4〃悬挂积放式悬挂输送
机，在总装车间内饰线和最终装配线的相应工位共设四台升降机用于转挂从内饰线车身拆下
的车门及将分装好的车门送于最终装配工作。一个吊具上放置四个车门，吊具的两边各放置
两个车门，分属于不同车身上的单侧的成套车门。车门吊具在分装的时候应考虑回转，以便
于车门里外两面的分装工作。在工艺段设置平衡轨，保证分装工作操作的平稳性。整条输送
线采用 3个驱动单元，输送段采用快链速度为12m/min,工艺段采用慢链速度为 1-2.5m/min,
推杆间距为32t，生产节拍为3.4min。线体在非装配及升降机区域均设置安全网，确保安全。

3．1技术参数：
序号 项 目 单位 参 数
1 用途 车门的储存、分装和转运
2 车门尺寸 mm 1000x200x1200
3 输送机型号 4”积放式悬挂输送机
4 生产纲领 单班 3万
5 生产节拍 3.4min/辆
6 吊具数量 约85 个
7 车组形式 3
8 积放长度 mm 3276.8mm
9 链条型号 X-458
10 链条节距 mm 102.4
11 驱动单元数量 个 3
12 驱动电机功率 kw 输送段5.5kw，工艺段２.２kw
13 调速方式 快链恒定速度，慢链变频调速
14 运行速度 m/min 快链12m/min,慢链 1~2.5m/min
15 推杆间距 mm 快链3276.8mm,慢链 4505.6mm
16 链条总长度 m 约 750
17 张紧形式 气动张紧
18 张紧行程 R450 S=750

3．2工艺过程:


在总装车间里，在滑板式内饰线的第三个工位拆下左右四个车门，借助于助力机械手，
分别将左侧两车门及右侧两车门置于相应的吊具内，由两台垂直升降机将吊具升起，快链
(12m/min)输送至车门分装区，车门分装工位采用慢链（1-2.5m/min）进行分

装，分装完的车
门再转为快链（12m/min）输送至最终装配线的相应工位，由两台垂直升降机将携带车门吊具
落下，借助于助力机械手将分装好的车门装到原车身上。

车门储存分装线两处升降机的转接过程如下:

a.内饰线→车门储存分装线
空吊具接到升降段内允许进入的信号后，被高速拉入升降段，升降段接到吊具到位的信
号后，开始下降，下降过程应为慢速—高速—慢速。下降至低位的时候停止，随后助力机械
手将从车身上拆下的车门放于吊具上，随后人工发出释放的信号，升降段携带车门提升，提
升过程也采用慢速—高速---慢速的方式。车门提升到高位后带出转接工位进入下面的工序。
转接的节拍控制在 3.4min之内。

b.车门储存分装线→总装线
携带车门的吊具在接到升降段允许其进入的信号后，进入升降段，完全到位后下降，下
降的过程分为慢速---高速---慢速。升降段下降到位后等待操作工人将车门取下，待操作工
将吊具上的车门取下并安装到车身上后发释放信号，接到释放信号后，升降段起升，待到上
位后，吊具推出升降段进入下一循环。转接的节拍控制在 3.4min之内。

3．3工艺过程要求：
a.各设备制造厂应根据自身设备的能力及情况核算转接节拍,并在投标文件中说
明转接过程的详细内容及时间表，但最终的节拍要求应确保工艺对转接节拍的
要求(小于3.4min)。
b.升降段处应设置吊具平衡装置，以保证在将车身拆下的车门挂到吊具上及从吊具取下
车门安装到车身的工位处吊具不晃动。
c.吊具采用的图纸必须双方认可后方可试制，吊具采用冷弯异性钢管。吊
具上支撑点位置应可考虑多品种的要求。吊具应牢固、美观。吊具互换性要强。吊具
应考虑每个车门均能水平回转最大至 150度,以方便车门在分装时车门内外两面的操
作。

d.系统的四台升降机应设置连锁和单独控制两个切换，连锁状态下升降机
应能和积放链之间自动衔接。在单独控制状态下，升降机应能独立控制操
作，并设置进车和出车的按扭，能独立完成相关的工艺过程。
d.在分装工位应设置安置公用系统的吊架系统，宽度为3m。吊架设计应牢固美观。


3．4垂直升降机
a.采用二柱皮带升降机，提升荷载 0.8吨，升降行程约8m，升降速度为低速6m/min，
高速18m/min，变频调速，速度转换时应保证转换平稳，无晃动。

b升降机应具备的保护措施（断链、过载等保护），应设置上极限和下极

限位保护。

c.提升应保证提升过程平稳、工件无晃动。
d.升降段轨道与与正常轨道在高位应能准确对接。
e.升降段在起升和下降的过程中

，吊具应可靠的被限制在升降段内。
4.最终装配线
最终装配线用于 CA6430M客车的最终装配，型式属板式输送机,其驱动站采用摆线针轮减
速机直联变频电机,输送板采用7mm钢板折边而成,链条采用节距为315mm的牵引链条,链条滚
轮内装滚动轴承,线端设张紧机构,全线共 20个工位，总长 131.04米(链轮中心距)。下面分
部件介绍如下:

链条:为减小摩擦系数和防止爬行现象,采用滚轮内装滚动轴承的形式。链条按照

GB8350-87标准制造。
输送板：输送板为 7mm钢板折边而成。
驱动站：驱动站采用摆线针轮减速机直联变频电机，结构简单，使用安全可靠。设张紧

装置，可方便的调整链条松紧。
张紧装置：张紧装置采用滑动轴承座支撑张紧轴，梯形螺纹的丝杆分别张紧。这是一种
成熟的结构，在板式输送机中大量采用。
驱动张紧骨架：采用型钢焊接而成，主要受力方向加有斜撑，能提供足够的强度和刚度，
地脚采用可调节高度的装置，安装方便。
中间骨架：片架采用槽钢焊接而成。上轨道采用轻轨（GB11264-89）用压板固定在片架
上。下轨道采用角钢与片架焊接而成。该结构的中间骨架结构简单，安装简便。

4.1技术参数
序号 项 目 单 位 参 数
1 用途 用于最终装配
2 站距 mm 6300
3 站位数 个 20
4 线宽 mm 3200
5 输送板距地面高度 mm 0
6 运动方式 连续式
7 两轴中心距 mm 131040
8 线体速度 m/min 1-2.5(变频调速)
9 减速机



10 电机功率 Kw 11
11 链条节距 mm 315
12 总减速比
13 外形尺寸 mm 136940X5800X2000

4.2工艺过程及技术要求
4.2.1工艺过程
最终装配线应根据生产的需要调整运行速度，速度变化范围为1-2.5m/min。
底盘装配线与最终装配线之间的转接过程如下：
底盘装配线吊具在得到最终装配线允许进入的信号后方可进入转接工位，吊具下降将汽
车底盘平稳落在最终装配线的输送板上后，打开吊具脱离转接工位。
汽车底盘在最终装配线上完成最终装配和油液加注后由试车工启动下线开进整车检测线
进行整车检测。

4.2.2技术要求
(1)装配线运行应平稳，无爬行现象出现。
(2)链条与链轮啮合平稳，无噪音和卡滞现象。
(3)电机电流在额定范围内，电机温升不超出规定值。
(4)减速机和轴承无异常温升。
(5)电气控制及联锁应可靠，信号指示醒目正确。
4.3电气控制技术要求
装配线电气控制系统设计应满足工艺要求，并充分考虑系统的可靠、安全及管理的方便
性。其具体要求如下:

(1)总控制台设在驱动端，每个工位设按钮盒一个，按扭盒设急停、求援两个按扭。按扭
盒沿线体交叉布置。
(2)在操作面板上应设

置手动和自动的切换。在手动状态下，可分别进行点动和连续运行
的操作。
(3)电机要求有过载保护。
(4)为方便调试和维修，电机在空载时应能短时反转。
(5)线体运行速度为1-2.5m/min，连续运行，无级变频调速。
(6)急停按钮与电机联锁，故障排除后按解除按钮方可启动。
(7)装配线在开始运行前，均应发声光信号提示，并延时 10秒钟后启动。
5．动力总成分装线
本设备用于动力总成分装。需装配的大件主要有：发动机、变速箱、离合器、压缩机、
启动机、发电机、线束等。线体采用积放式机动辊道输送，分上下两层，上层是装配工位，
下层供空托盘返回，线体两端采用升降工作台，用于托盘在上下层之间的转运。

本设备的主要部件有：驱动站、骨架、辊子、 升降工作台、地坑盖板、托盘（含夹具）、
停止器（限位器）、电控系统等组成。

5.1技术参数
序号 名 称 单 位 参 数 备 注
1 输送物品重量 kg 约 500kg包括托盘



2 输送速度 m/min 10
3 辊子直径 mm 76
4 辊子节距 mm 200
5 工位间距 mm 3200
6 有效工位数 个 8
7 辊面标高 mm 600
8 辊面宽度 mm 约 655
9 线体长度 mm 25240
10 托盘尺寸 mm 1300x650
11
托盘
数 量 个 20
12 型 号
13 驱动站 输出转速 rpm 41
14 功 率 kw 0.37
15 额定载荷 kg 900
SOUTHWORTH公司
线体两端各 1台
16 垂直行程 mm 1220
17
升降工
起升时间 s 13
18
作台
功 率 kW 3
19 台面尺寸 1680x610x210
20 设备总功率 kW 约10． 81

5.2工艺过程及电控要求
S1~S10是接近开关，D1、D2是升降工作台辊道输送机的驱动电机。

在线体的每个工位设有一脚踏阀，停止器动作由脚踏阀控制。进行装配工作时，停止器
挡住托盘不能前进，装配工作完成后，停止器落下，托盘进入下一道工序。

当 S1检测到托盘时，停止器动作，放行托盘，托盘进入升降工作台；当 S2检测到托盘
时，升降台下降；当 S4检测到升降台位置时，升降台动作停止，D1电机反转将托盘送出；
当 S5检测到托盘时，升降台上升到 S3位置，停止，电机正转，待料。

托盘在下层辊道运行。当 S6检测到托盘时，停止器落下，放行托盘，托盘进入升降工作



台；当 S7检测到托盘时，升降台上升到位 S9位置，停止；D2电机反转将托盘送出；当 S10
检测到托盘时，升降台下降到 S8位置，停止，电机正转，待料。

S1、S6没有检测到托盘时,停止器不能落下；升降台工作时，D1、D2电机不能工作。

6．动力总成合装线
本设备用于动力总成和左右半轴、前梁合装。线体采用积放式机动辊道输送，分上下两
层，上层是装配工位，下层供空托盘返回，线

体两端采用升降工作台，用于托盘在上下层之
间的转运。

本设备的主要部件有：驱动站、骨架、辊子、 升降工作台、地坑盖板、托盘（含夹具）、
停止器（限位器）、电控系统等组成。

6.1技术参数
设备主要技术参数
序号 名 称 单 位 参 数 备 注
1 输送物品重量 kg 约 600kg包括托盘
2 输送速度 m/min 10
3 辊子直径 mm 76
4 辊子节距 mm 200
5 工位间距 mm 3200
6 有效工位数 个 3
7 辊面标高 mm 600
8 辊面宽度 mm 约 655
9 线体长度 mm 约 12440
10 托
盘
托盘尺寸 mm 1300x650
11 数 量 个 8
12
驱动站
型 号
13 输出转速 rpm 41
14 功 率 kw 0.37
15
升降工
作台
额定载荷 kg 900
SOUTHWORTH公司
线体两端各 1台
16 垂直行程 mm 1220
17 起升时间 s 13
18 功 率 kW 3
19 台面尺寸 1680x610x210
20 设备总功率 kW 约 8.59



6.2工艺过程及电控要求
S1~S10是接近开关，D1、D2是升降工作台辊道输送机的驱动电机。在线体的每个工位设
有一脚踏阀，停止器动作由脚踏阀控制。进行装配工作时，停止器挡住托盘不能前进，装配
工作完成后，停止器落下，托盘进入下一道工序。

当 S1检测到托盘时，停止器动作，放行托盘，托盘进入升降工作台；当 S2检测到托盘


时，升降台下降；当 S4检测到升降台位置时，升降台动作停止，D1电机反转将托盘送出；
当 S5检测到托盘时，升降台上升到 S3位置，停止，电机正转，待料。

托盘在下层辊道运行。当 S6检测到托盘时，停止器落下，放行托盘，托盘进入升降工作
台；当 S7检测到托盘时，升降台上升到位 S9位置，停止；D2电机反转将托盘送出；当 S10
检测到托盘时，升降台下降到 S8位置，停止，电机正转，待料。

S1、S6没有检测到托盘时,停止器不能落下；升降台工作时，D1、D2电机不能工作。

7．仪表板分装线
本设备用于仪表板的分装以及输送工作。需装入的大件主要有中央面板、线束总成、扬
声器、收放机、继电器、安全气囊及饰板等。分装采用地面小车形式，仪表板可以在小车上
回转，便于完成所有分装工作。小车采用活动角轮，并在万向轮上设置制动机构便于装配时
可以固定小车，以保证装配质量。小车的行走依靠地面封闭轨反向积放式输送机，上轨道面
与地面平齐。采用一个驱动站，链速采用 14m/min的速度，在分装工位设置停止器，分装小
车在固定工位进行分装工作。分装完的仪表板被高速带至内饰线旁，取件处也设置停止器。
分装小车与地面反向积放链之间采用插销连接，在需要的时候可将分装小车拉出轨道。仪表
板支撑在可回转的夹具上，依靠定位销确定回转角度，

以便于装配操作。

7.1技术参数
序号 项 目 单 位 参 数
1 工件外形 1400mmx800mmx500mm
重量小于 50kg
2 分装处工位间距 mm 3000
3 分装工位数 个 6
4 小车行走地面高度 mm 0
5 运动方式 连续式
6 线体速度 m/min 14m/min恒定速度
7 电机功率 Kw 4
8 链条节距 mm 206
10 转弯半径 mm 1500
11 链条形式 mm 4寸双铰接链
12 推钩间距 mm 1442



13 积放间距 mm 2000
14 张紧形式 气动张紧 R=600 S=900
15 线体长度 63米

7.2技术要求
（1）仪表板分装小车装配后的运动部分应运转平稳，无卡阻现象，润滑良好，减速器无渗
油现象。
（2）仪表板分装小车各部件无特殊要求时，应涂底漆一遍，面漆两遍。外露加工配合面应
涂以防锈油脂。
（3）仪表板分装小车各润滑处应加注所规定牌号的润滑油或润滑脂。
（4）地面反积放链线运行应平稳，无爬行现象出现。
（5）地面反积放系统应设置链条润滑系统。
（6）仪表板小车在分装工位停止器处不应有回退的现象出现
（7）线路在通道处应设置连锁保护，连锁内容如下：当通道有物体移动时，
通道前的停止器应不能释放，直到安全区域内无物体。当分装小车准备通
过时，应提前发出声光报警，提示通道不允许进入。
（8）线路通过通道的地方应采取措施加固轨道保证允许 3吨叉车的通过。
（9）驱动装置在电机电流在额定范围内，电机温升不超出规定值。
（10）线体在分装工位处设两处急停，在下件处设一处急停，在通道的两边设置
4个急停开关。
（11）仪表板分装小车和地面反积放均衡梁之间的连接采用插销的方式，连接应
可靠，在脱离时应方便快速。
8．发动机总装线
发动机总装配线用于FP、FS型汽油发动机总装配，型式环行低拖链式输送机，其驱动
站采用摆线针轮减速机直联变频电机,链条采用节距为 200mm的牵引链条，张紧机构设在端头
转弯处,全线共 30个有效工位，总长约 74米。下面分部件介绍如下：

链条：为减小摩擦系数和防止爬行现象，采用滚轮内装滚动轴承的形式。
驱动站：驱动站采用摆线针轮减速机直联变频电机，结构简单，使用安全可靠。设驱动
张紧装置，可方便的调整传动啮合状况。
张紧装置：张紧装置采用转弯出整体张紧，两根梯形螺纹的丝杆分别拉紧。这是一种成
熟的结构，在装配输送机中大量采用。
张紧骨架：采用型钢焊接而成，主要受力方向加有斜撑，能提供足够的强度和刚度，张
紧方向设滑轨。张紧轻便。
输送轨道：直线段和弯轨处均设有导轮，行走轻便。

8.1技术参数
序号 项 目 单 位 参 数
1 用途 用于FP、FS型汽油发动机的总

装
2 工位间距 mm 2000
3 有效工位数 个 30
4 年产纲领 台 30000
5 小车行走地面高度 mm 0
6 运动方式 连续式
7 环线中心距 mm 30500



8 线体速度 m/min 0.25-0.8(变频无级调速)
9 减速机型式 摆线针轮减速机
10 电机功率 Kw 7.5
11 链条节距 mm 200
12 转弯半径 mm 2000
13 外形尺寸 mm 约 35000X4900X340

8.2工艺过程及技术要求
a.工艺过程
发动机总装配线应根据生产的需要调整运行速度，速度调节范围为0.25-0.8m/min。
发动机总装配线的有效装配工位为30个(不计两端转弯工位),两班制年产纲领为3万台,
生产节拍为 6.78分/台.

b.技术要求
装配线运行应平稳，无爬行现象出现。
链条与链轮啮合平稳，无异常噪音和卡滞现象。
电机电流在额定范围内，电机温升不超出规定值。
减速机和轴承无异常温升。
电气控制及联锁应可靠，信号指示醒目正确。
8.3电气控制技术要求
装配线电气控制系统设计应满足工艺要求，并充分考虑系统的可靠、安全及管理的方便
性。其具体要求如下：
总控制台设一个急停按钮。线体中间设六个急停按钮。
在操作面板上应设置手动和自动的切换。在手动状态下，可分别进行点动和连续运行的

操作。
电机要求有过载保护和报警装置。
为方便调试和维修，电机在空载时应能短时反转。
线体运行速度为0.25-0.8m/min，连续运行，无级变频调速。同时对每一种转速要显示

相应的生产节拍.
急停按钮与电机联锁，故障排除后按解除按钮方可启动。
装配线在开始运行前，均应发声光信号提示，并延时 10秒钟后启动。

9．前梁分装线
本设备用于客车前梁分装。本线装配的大件有：压力管总成、装箱拉杆、前稳定杆、后
支架总成、前梁总成等。
线体采用双层无动力辊道输送，两边端设气动升降装置，上层为水平非机动辊道，下层为
重力式非机动辊道。
本设备的主要部件有：辊子输送机、托盘（含夹具）、气动升降装置等组成。本线的辊子
输送机采用定型产品，标准段1500mm。

9．1主要技术参数
序号 名 称 单 位 参 数 备 注
1 输送物重量 kg 约 300kg包括托盘
3 辊子直径 mm 60



4 辊子节距 mm 150
5 工位间距 mm 1500
6 有效工位数 个 10
7 辊面标高 mm 600
8 辊面宽度 mm 600
9 线体长度 mm 15000
10 托盘尺寸 mm 650x650
11
托 盘
数 量 个 10

9．2工艺过程要求
装配时，由人工推动至下一个工位。托盘返回由气动升降装置送回。
10 后桥分装线

本设备用于客车后桥分装。本线装配的大件有：后制动管、手刹拉线、后轴总成、后稳定
管等。
线体采用双层无动力辊道输送，两边端设气动升降

装置，上层为水平非机动辊道，下
层为重力式非机动辊道。
本设备的主要部件有：辊子输送机、托盘（含夹具）、气动升降装置等组成。本线的辊子
输送机采用定型产品，标准段1500mm。

10.1设备主要技术参数
序号 名 称 单 位 参 数 备 注
1 输送物重量 kg 约 300kg包括托盘
3 辊子直径 mm 60
4 辊子节距 mm 150
5 工位间距 mm 2500
6 有效工位数 个 6
7 辊面标高 mm 600
8 辊面宽度 mm 600
9 线体长度 mm 15000
10 托盘尺寸 mm 1500x500
11
托 盘
数 量 个 6

10.2工艺过程要求
装配时，由人工推动至下一个工位。托盘返回由气动升降装置送回。