冲压件常见质量缺陷及检测
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
汽车冲压件缺陷及检验标准
汽车冲压件缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。
4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义5.1（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
5.4（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。
在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的影响，可能出现各种缺陷。
以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法：1.塑性变形缺陷：塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。
缺陷产生的原因可能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。
解决方法包括调整冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。
2.尺寸偏差缺陷：尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不平整等问题。
尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。
解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加强设备维护等。
3.表面质量缺陷：表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。
表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。
解决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。
4.偏色缺陷：偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。
偏色缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。
解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。
5.强度不足缺陷：强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。
强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。
解决方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。
综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。
在实际生产中，还需要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。
冲压件常见缺陷及原因分析
汽车制造质量管理与控制冲压件常见缺陷及原因分析旧知识回顾确定合理的冲压方向压料面的确定工艺补充的设计合理设置拉深筋车身钣金件的冲压工艺常见的成形工序工艺设计方法拉延翻边修边整形ENTS0102031冲压件按质量等级要求区分，可分为外板件和内板件两类。
外板件内板件为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
1发动机罩外板8402101U71505顶盖（不带天窗）5700111U71519右前侧前门外板6100211U71502左翼子板8403111U71506左侧围外板5400101U715010左后侧后门外板6200111U71503右翼子板8403211U71507右侧围外板5400201U715011右后侧后门外板6200211U71504顶盖（带天窗）5700111U71508左前侧前门外板6100111U715012行李箱盖外板5604101U7150宾 悦 轿 车 外 表 件 图 表序号零件名称零件图号零件图片序号零件图片零件名称零件图号序号零件图片零件名称零件图号外板件内板件为车身上用户可以看到、接触到的冲压件。
冲压件按质量等级要求区分，可分为外板件和内板件两类。
不能为用户直接看到，或必须打开车身部件才能看到的冲压件。
（1）内板件常见质量缺陷开裂起皱暗伤拉毛变形毛刺少孔叠料（2）外板件常见质量缺陷除了具有和内板件相同的缺陷外,对其表面品质要求更高。
麻点凸包凹陷划伤波浪油痕压痕圆角不顺2冲压件质量缺陷等级A 级缺陷B级缺陷是顾客不能接受的缺陷，超出规定很大偏差，如：开裂、起皱、暗伤等。
有A类缺陷的必须报废。
是让顾客感到干扰的缺陷，在表面上摸得着和看得见的可确定的缺陷，如：压痕、凹坑等，B 类缺陷必须返工。
C 级缺陷是需要修正的缺陷，部分内板件可以通过让步接收生产，如麻点、毛刺等。
3冲压件典型缺陷识别与分析缺陷1：开裂12（1）开裂的原因开裂是因为拉应力过大而产生的（如压边力过大、变形程度过大等），一般在圆角区、变形复杂区易发。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法
冲压件的缺陷主要包括以下几个方面：
1.断裂或开裂：这种缺陷主要是由应力集中、钢材强度不够、误操作等原因引起的，解决方法主要是优化冲裁工艺、选用高强度钢材、严格控制操作质量等。
2.堆样：这种缺陷主要是由冲裁刀具不正确、材料变形过度、切口不光滑等原因引起的，解决方法主要是更换合适的刀具、减少材料变形、加强打磨等。
3.侧扭、歪斜、波形：这些缺陷主要是由冲裁机床、冲裁刀具、冲裁材料、冲裁操作等多方面原因引起的，解决方法主要是维修机床、更换刀具、选用适合材料、优化操作等。
4.喷粉、氧化、起皱：这些缺陷主要是由模具表面状态不良、模具维护不当、压力、温度等因素引起的，解决方法主要是清洗模具表面、加强维护、调整压力和温度等。
5.毛刺、裂纹：这些缺陷主要是由模具断裂、擦伤等原因引起的，解决方法主要是修补模具、更换模具等。
综上所述，消除冲压件缺陷需要从多个方面出发，包括冲裁工艺的优化、选材、刀具维护和更换、模具维护和更换、加强操作质量等。
冲压件常用检验方法和缺陷判定准则
冲压件常用检验方法和缺陷判定准则曹国亮，赵修亮，赵少华，周黄飞剑浙江合众新能源汽车有限公司（浙江嘉兴314506）【扌商要】阐述了冲压件常用检验方法和各类缺陷评价准则，通过这些检验方法和判定标准介绍，能更好地使模具在开发、调试、批量生产阶段冲压件判定状态达成统一意见及标准。
关键词:检验方法;缺陷；判定标准中图分类号:TG385.2文献标识码:BDOI：10」2147/ki.l671-3508.2019.02.003General Inspection Methods and DefectDetermination Criterion of Stamping Parts[Abstract]This paper expounds the commonly used inspection methods and various defect evaluation criteria of stamping parts,and through these inspection methods and reasonable evaluation introduction,reaches a unified opinion and standard for stamping parts determination in the development,debugging and mass production stages.Key words:inspection method;the defect;determination criterion1引言模具制造质量的水平,直接反映出冲压件质量水平，如何有效合理判定冲压件质量状态，更好的缩短模具开发制造周期和有效整改模具问题，所以明确统一冲压件检验方法及判定标准尤为重要，以下就围绕冲压件常用检验方法和缺陷判定准则进行详细介绍。
2冲压件检验方法2.1触摸检验2.1.1检验方法(1)用干净的纱布将冲压件的表面擦干净。
冲压件常用检验方法与缺陷评价准则
冲压件常用检验方法与缺陷评价准则一、冲压件检验方法1、触摸检验用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
检验员需戴上触摸手套沿着冲压件纵向紧贴冲压件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。
必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
2、油石打磨2.1、首先用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净，然后打磨用油石（20×20×100mm或更大）,有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）。
2.2、油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合冲压件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
3、柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
用柔性砂网紧贴冲压件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。
4、涂油检验用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
再用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至冲压件的整个外表面。
把涂完油的冲压件放在强光下检验，建议把冲压件竖在车身位置上。
用此法可很容易地发现冲压件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
5、目视检验目视检测主要用于发现冲压件的外观异常和宏观缺陷。
6、检具检测将冲压件放入检具，依据检具说明书操作要求，对冲压件进行检测。
二、冲压件缺陷评价准则1、开裂检验方法：目视评价准则：A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。
B类缺陷：看得见的可确定的细微开裂,此类缺陷冲压件在Ⅰ、Ⅱ区是不能接受的,其他区域允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
C类缺陷：处于模棱两可的，仔细检验后确定的缺陷，此类缺陷的冲压件在Ⅱ区内部、Ⅲ、Ⅳ区作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析 (1)
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外 滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料 困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难
2.8酸洗质量差
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬 度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、 结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足 够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面， 所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只 有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求， 因此
在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动 压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边 力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分 布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使 用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质 量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 （最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限， 而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状 不致于产生畸变，同时也不致于破裂。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压件不良现象介绍
冲压件不良现象介绍冲压件是指在冲压过程中利用模具对金属板材进行塑性变形而制成的产品。
冲压件被广泛应用于汽车、电子、家电等领域，具有成本低、生产效率高、工艺复杂等优点。
然而，在冲压过程中，可能会出现一些不良现象，本文将对冲压件的不良现象进行介绍。
1.缺陷：冲压件上会出现各种凹坑、裂纹、漏涂、皱纹等缺陷。
这些缺陷可能由于模具质量不好、机器故障、操作失误等原因引起。
这些缺陷会影响产品的外观质量和性能。
2.偏差：冲压件的尺寸和形状可能与设计要求不符。
偏差可能由于模具磨损、机器调整不当、材料变形等原因引起。
尺寸和形状的偏差会影响产品的装配性能和使用寿命。
3.皮裂：冲压件表面可能会出现裂纹。
这种现象通常由于模具设计不合理、材料质量不好、冲压过程温度控制不当等原因引起。
表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。
4.变形：冲压过程中，材料会发生塑性变形。
如果变形不受控制，冲压件可能会失去原有的形状和尺寸。
变形可能由于材料力学性能不稳定、变形温度不适宜、模具结构不合理等原因引起。
5.脱底：冲压过程中，冲孔部分的材料可能会脱离基底。
脱底可能由于冲压力度太大、材料与模具之间磨擦力过大等原因引起。
脱底会导致冲压件的几何形状不准确和强度下降。
6.金属流动不良：在冲压过程中，金属板材会发生流动，填充模具中的空腔。
如果金属流动不良，可能会导致冲压件的表面粗糙、尺寸不准确等问题。
金属流动不良可能由于模具表面摩擦力大、材料温度不稳定等原因引起。
除了上述不良现象外，还有一些其他不良现象，如冲头磨损、起皱、毛刺等。
在实际生产中，工艺工人通过调整机器参数、加工模具、优化工艺过程等方法，努力避免和减少冲压件的不良现象。
此外，质检部门也会对冲压件进行严格的检验，确保产品质量符合要求。
冲压件的不良现象分析和解决是冲压生产中一个重要的环节，对于提高冲压件的质量和效率具有重要意义。
冲压件常见质量缺陷及原因分析,整改对策
有用！最全的冲压件缺陷产生原因及其预防措施一、图片展示常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件缺陷原因及预防1.冲压废品1）原因：原材料质量低劣；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2）对策：原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1）原因：冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模工作部分刃口变钝；凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2）对策：保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1）原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压件表面缺陷判定及返工工具的使用技巧
冲压件外表缺陷的检查与判定在冲压生产过程中,由于多种原因会在冲压件外表上造成一些坑、包、划伤、裂纹、、褶皱、拉延压痕等等各种缺陷。
由于冲压件的坑、包缺陷属于常见缺陷并且不容易检查出来，所以必须采取相关的方法进展检查。
下面我们就介绍一下各类坑、包的检查方法。
一、冲压件坑、包的检查1、目视检查：就是通过人的双眼直接发现坑的位置及类型，这种检查方法容易、快捷，需要有丰富的实际生产经历。
通常的做法是利用充足的光线，采取一定的角度，对冲压件各个部位进展仔细观察。
由于冲压件未喷漆之前感光度比拟差，所以用目视检查难度比拟大，冲压件喷完漆以后在光的折射作用下，很容易发现这种坑、包，所以目视检查比拟适合漆面冲压件检查，只有明显的冲压件的坑、包才适合用这种检查方法。
以下就是用目视方法可以检查到的冲压件上形成的明显坑、包缺陷。
如图3：2、手感检查；手感检查是冲压件外表检查的一种主要的检查方法。
由于冲压件外表感光度差，一些漆后的坑、包很难用目视方法检查出来。
利用手掌的灵敏度触摸冲压件外表可以发现这些坑、包。
手感检查方法比拟难于掌握，需要长期的工作经历和不断的刻苦练习。
手感检查的具体方法是：手掌放平，四指并拢，将手放在需要检查的部位。
手掌要和冲压件外表贴合，用适当的力在贴合面上往返运行。
摸到凹凸处时会有异样的感觉。
手感检查的优点是：a.适合冲压件各个部位；b.不受工作环境、光线的太多限制；c.能够检查出一些比拟的小坑、包缺陷。
手感检查的缺点是无法确定坑、包的位置及其大小，通常需要在修复前用其它辅助工具确定位置和大小。
3、油石检查油石可以准确检查出冲压件上坑、包缺陷位置及大小，以及检查修复过程中缺陷变化的情况。
油石的规格很多，检查冲压件常用的油石是一种长20cm，宽1.5cm 的长方条体，检查一些有弧度或狭小位置时，也可用一种小油石，它的体积只有长方体油石的1/3大小。
油石掉到地面或碰到其它硬物时会发生断裂，我们平常要把油石安装上护套，护套能够很好地保护油石受到外力撞击而发生断裂。
汽车-冲压件常见的缺陷及处理
2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺 寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不 顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹 模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布置不良，高度不够等。 (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润 滑油中有杂质 或废屑等。 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材 料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。
板材在成型过程中拉伸 目视明显，范 不足产生局部皱折 围大于100mm
起皱原因： 主要原因是凸缘部分压边力 太大，无法抵制过大的切向 压应力而引起的切向变形， 因而失去稳定后，形成皱纹 预防措施： 主要方法是加大压边圈的压 边力和适当加大材料的厚度， 使其拉深时，坯料在模具中 始终处于稳定状态变形，即 可减少皱纹发生。
暗伤
暗伤原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角 太小；压边面不光洁 2、设备原因：压边力过大或不均匀 3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力 2、调整模具间隙，使之变大且要均匀 3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
发生的不良与判定
8.）拉裂
零件裂口
材料拉薄拉裂的因素 · 气垫压力→高 · 坯料支架压力→高 · 坯料涂油量→少 · 坯料毛刺→大 · 拉伸加工时坯料错位 · 冲压模具R→小 · 激光焊不良（激光焊焊接材）
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
025冲压件检验标准
3、皱皮：产品在加工时，或材料本身存在的质量问题，经过加工后发现产品表面形成皱皮质量问题。
4、毛刺：产品进行加工时遗留下来的毛刺没有进行处理。
5、压痕：加工产品时没有及时清理模腔或者模具存在质量问题，加工过程中出现的质量问题。
测量工件尺寸工件误差±1.5mm
验记录。
2、及时反馈现场遇到的质量问题。
2、发现以上问题首先进行返工补救处理，如果不能返工处理的一律上报技术部，经技术部负责人员验证后进行报废处理。不能将不良的工件混入下道工序。
检测项目
检验内容
器具方法
标准要求
检验标准
处理方法
隐裂
首检抽10件
目测
不允许
每批次材料抽检3张出现隐裂质量问题
申请退货
凹凸
工件表面
目测
凹凸面≥0.1
检验产品表面出现凹凸不能超出≥0.1
6、划伤：划伤的产品零部件由于摆放或模具自带问题使加工产品出现质量问题。
7、尺寸：下料时未经过检查或测量，或者经过检查测量后模具移位，造成的长短不一的问题。
8、角度不够：调试模具的时候没有做到位造成产品的质量问题。
五、检验处理：
1、每天对冲压件实行首检、过程巡检工作。每款产品或每个生产批次进行首检工作。发现以上问题要及时跟操作者或生产主管沟通，责令其进行改善。
一、目的：为了有效地控制、改善、提高冲压件的质量要求，在过程中有效改善因冲压过程中由于模具、设备、材料等各因素产生的质量缺陷进行控制和改善。
二、适用范围：此标准适用于我公司所有冲压件的自检、互检、终检等工作。
三、检验工具：卡尺、卷尺、直角尺
常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型 工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变 形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件 质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的 关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、 化学成分、表面质量等因素，以确保材料 具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好 的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开 裂、起皱、拉裂等问题。
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优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方 面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲 压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积 累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措 施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出 现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形 状变化，影响产品的形状精度和稳定 性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、 压力不均匀、材料厚度不均等。解决 方法包括优化模具设计、调整压力分 布、选择合适的材料等。
冲压件的缺陷及检验标准
冲压件的缺陷及检验标准第一篇：冲压件的缺陷及检验标准冲压件的缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语 3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2（B 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3（C 区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
冲压件常见质量缺陷及检测
棱线等 • 4检查制件有无压裂、起皱现象 • 5外观件的表面有无划痕、坑包、磕碰
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废品产生的原因分析
• A 原材料质量低劣；
• B 冲模的安装调整、使用不当；
• C 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条 料按一定的间隙送料；
• D 冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导 向零件磨损；
• E 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安 装位置发生相对变化；
净。
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2、孔偏
• 判断方法：上检具检查，与样件比较。 • 原因：工件没摆好，模具定位装置问题。 • 处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，
通知修模。
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3、少孔
• 判断方法：与样件比较。 • 原因：冲头断掉。 • 处理办法：立即停止生产并立即报告班长，
通知修模。
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4、孔变形
• 判断方法：用眼睛看。 • 原因：冲头磨损。 • 处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出
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修边、冲孔的自检
• 1.观察制件的修边、孔的毛刺是否符合标准 • 2.观察制件的边和孔是否冲掉 • 3.修边无翻边、塌边，冲孔无堵孔、变形现
象 • 4.观察制件是否全部修到底，孔是否全部冲
掉（需质检员配合） • 5.制件必须按形状定位，放到位
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整形的自检
• 1.确认是否整到底 • 2.整形无翻裂弯裂现象 • 3.对比样件
• 判断方法：用眼睛看 • 原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。 • 处理办法：将模具上模擦拭干净。
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作状态下工作。
• D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要 全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当 发生意外时要及时处理。
• E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适 的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表 面质量。
• 对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷。
• 内板件主要不能出现开裂、暗裂。
• 对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰， 然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油 石推。
废品产生的原因分析
• A 原材料质量低劣； • B 冲模的安装调整、使用不当； • C 操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条
象 • 4.观察制件是否全部修到底，孔是否全部冲
掉（需质检员配合） • 5.制件必须按形状定位，放到位
整形的自检
• 1.确认是否整到底 • 2.整形无翻裂弯裂现象 • 3.对比样件
横梁、连接板的自检
• • 1.注意毛刺及堵孔、缺孔、少孔 • 2.注意扩口、夹口尺寸 (质检人员调好定位，
量好尺寸)
• 判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等 材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。
• 原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
• 处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当 降低压边力。
• 判断方法：用眼睛看 • 原因：压边力小 • 处理办法：适当增加压边力。
• 判断方法：用眼睛看 • 原因：凸凹模间隙大。 • 处理办法：修模
• 判断方法：用油石推
• 原因：材料或模具表面不干净。
• 处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干 净。
凸包在某种程度上说就是大的麻点
其它缺陷 1、凸凹不平
• 判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。 • 推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。 • 原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等
7、压印
• 判断方法：用眼睛看 • 原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。 • 处理办法：将模具上模擦拭干净。
8、碰伤、划伤
• 判断方法：用眼睛看 • 原因：模具工作面磨损，模具硬度质量问题
拉延件自检项目
• 1检查料的表面清洁度及料尺 • 2有压印的模具首先确认制件的压印 • 3无压印的模具，确认制件的各部位台阶、
异物， • 处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干
净。
2、孔偏
• 判断方法：上检具检查，与样件比较。 • 原因：工件没摆好，模具定位装置问题。 • 处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，
通知修模。
3、少孔
• 判断方法：与样件比较。 • 原因：冲头断掉。 • 处理办法：立即停止生产并立即报告班长，
通知修模。
4、孔变形
• 判断方法：用眼睛看。 • 原因：冲头磨损。 • 处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出
现变形的应报告班长，通知修模。
5、拉深不到位
• 判断方法：看压力点是否清晰。 • 原因：主压力偏小。 • 处理办法：适当调高主压力。
6、折边不良
• 判断方法：与样件比较 • 原因：件没摆好，定位装置问题。 • 处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。
棱线等 • 4检查制件有无压裂、起皱现象 • 5外观件的表面有无划痕、坑包、磕碰
料按一定的间隙送料； • D 冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导
向零件磨损； • E 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安
装位置发生相对变化； • F 操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
预防废品的主要措施
• A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的 规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要 求高的工件进行化验检查)。
• F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理 的有条理加工后的工件要摆放整齐。
落料件的自检项目
• 1.工件无明显毛刺、卷边、塌边 • 2.冲孔无毛刺，冲孔孔径正确，无变形
修边、冲孔的自检
• 1.观察制件的修边、孔的毛刺是否符合标准 • 2.观察制件的边和孔是否冲掉 • 3.修边无翻边、塌边，冲孔无堵孔、变形现