新鲜氧化铝储仓及超浓相输送系统载氟仓滑模施工方案

营口忠旺铝业有限公司
年产70 万吨高精铝及加工材项目
新鲜氧化铝贮仓及超浓相输送系统
载氟氧化铝贮仓
滑模施工方案
编制：____________
审核：____________
批准：____________
中国六冶营口忠旺工程项目部
二O 一五年五月十日
第一章工程概况及说明----------------------------------------------- 3
第二章滑模施工准备------------------------------------------------- 3 第一节主要设备的配备-------------------------------------------- 3
第二节施工用电准备---------------------------------------------- 4
第三节滑模施工劳动力准备------------------------------------------ 5
第四节滑升模板的设计及千斤顶、支承杆承载力的验算 ------------------------------ 5
第三章滑模施工方案------------------------------------------------- 6 第一节概述-------------------------------------------------- 6
第二节滑升模板和液压提升系统的安装调试----------------------------------- 7
第三节钢筋工程------------------------------------------------ 8
第四节支承杆------------------------------------------------ 9
第五节混凝土工程---------------------------------------------- 9
第六节大体积混凝土施工-------------------------------------------- 9
第七节预留孔洞和预埋件------------------------------------------ 10
第八节滑升阶段---------------------------------------------- 11
第九节滑升模板的拆除-------------------------------------------- 12
第十节安全施工要求-------------------------------------------- 12
第四章施工质量及保证措施--------------------------------------------- 13 第一节质量保证体系-------------------------------------------- 13
第二节质量保证责任制度------------------------------------------ 15
第三节质量保证管理措施------------------------------------------ 15
第四节质量保证技术措施------------------------------------------ 15
第五节成品保护措施-------------------------------------------- 18
第六节可能发生的意外情况及准备措施------------------------------------- 19
第五章工期安排及劳动力组合------------------------------------------- 20
第六章安全保证措施 ----------------------------------------------- 21 第一节现场安全生产管理制度---------------------------------------- 21
第二节安全生产技术措施------------------------------------------ 22
第七章附图 --------------------------------------------------- 24
第一章工程概况及说明
本方案编制对象为营口忠旺铝业有限公司年产70 万吨高精铝及加工材项目电解车间一标段新鲜氧化铝储仓筒体
及超浓相输送系统载氟仓筒体部分滑模施工。

其他部位施工按单位工程施工组织方案进行。

本工程包含6#、8#2个新鲜氧化铝贮仓及6#、8 # 载氟仓，2个新鲜氧化铝贮仓及2个载氟仓结构形式及截面尺寸基本相同，均为单体结构，1#、3#仓分别分布于1#、3#净化区内。

2个载氟仓^ -0.200以上▽ 17.400以下筒壁壁厚为300 17.400以上筒壁壁厚为250 mm,
内直径为①12米，仓顶标高▽ 33.000 o ▽ 13.500及16.800为梁板层，仓下的支撑结构为筒壁与内柱共同支撑的方式，内柱4根，柱顶标高为▽ 13.500 ,▽ 13.500以下▽ 6.500标高处为4个内柱与环梁组成的环形梁层；
2个新鲜仓^ -0.200以上筒壁壁厚为400 m,内直径为①20米，仓顶标高▽ 33.000 o ▽ 11.270 及13.700为梁板层，仓下的支撑结构为筒壁与内柱共同支撑的方式，内柱6根，柱顶标高为▽ 13.500 , ▽ 13.500以下▽ 6.000标高处为6个内柱与环梁组成的环形梁层。

因新鲜氧化铝仓与载氟仓结构形式及顶面标高基本一致,本方案以单个新鲜仓为例进行方案编制,载氟仓参照施工。

第二章滑模施工准备
第一节主要设备的配备
一、垂直运输设备的选择
1 •本工程配一台QTZ-60塔吊及一台混凝土输送泵。

2．垂直运输滑模施工时浇砼、提升、绑扎钢筋相互交替进行,为了使滑模施工砼不产生施工冷缝,第一次浇砼至第二次开始浇砼的间隔时间必须控制在砼初凝时间之内, 在初凝时间之内必须确保砼的供给, 混
凝土输送泵用于仓壁模混凝土输送。

钢筋、模板、材料及工具的垂直运输和操作平台水平运输由塔吊完成。

3.砼输送由塔吊完成。

二、垂直交通：用①48X 3的钢管脚手架搭设，随滑升模板升高而升高，固附于筒仓臂上，在脚手架上搭设双跑上人梯,供人员上下交通使用。

基础做法：150 m厚的钢筋砼，钢筋为① 12@150砼浇筑平面尺寸为4000X 7000 m 2 。

脚手架为单管式。

每隔3000 mm附于筒仓臂上的预埋铁件上，焊牢，每层四道。

休息平台用木跳板固定其上，木质跑段。

栏杆用①48X 3钢管搭设，
三、砼的供应及浇筑。

滑模施工周期长,砼用量少,砼坍落度要求高。

本工程砼为甲供,现场设施大型集中搅拌站,所以本工程滑模砼由专人负责与甲方及搅拌站联系, 保证砼的及时供应。

滑模施工一次浇筑砼量较小, 根据现场实际条件采用吊车用料斗进行垂直运输,或直接采用汽车泵进行浇筑；
四、垂直通讯：
移动电话、对讲机。

五、筒仓臂的养生:
在滑模机具内外架侧，靠近筒仓臂处，安装环行喷淋水管，随滑模机具升高，定时撒水养护。

六、滑模主要设备一览表
第二节施工用电准备
本工程用电高峰出现在筒仓臂壁滑升期间，用电机具设备详见《滑模主要设备一览表》①动机总功率
工P1=7.5 X 2+1.1 X 4+25.5=44.9 (KW)
②电焊机额定容量。

工P2=22X 4=88(KW)
③照明用电
工P3=(44.9+88) X 10%=13.29(KW)
④供电设备总容量
P=1.1 X (0.7 X 44.9/0.75+0.6 X 88+13.29)=118.80(KW)。

第三节滑模施工劳动力准备
滑模施工工种多，协作性强要求具有良好的质量、安全意识，操作技能较强，且具有类似施工操作经验的作业队伍，其中专业性技术工种配备主要包括砼工、机械工、机修工、电工、焊工及滑模操作工等。

本工程滑模施工各工种拟投入劳动力，最高峰人数如下表(滑模施工分两班次交替进行，仅列一个班次单仓滑模施工所需工种劳动力人数) ：
第四节滑升模板的设计及千斤顶、支承杆承载力的验算
一、设计依据
根据《滑动模板工程技术规范》(GB50113-2005)计算。

二、操作平台设计
根据滑模施工的经验，该工程平面较大，钢性平台自重大，难以控制，本工程采用柔性滑模平台施工，提升架内外设置挑三角架，三角架外端设[8槽钢连成整体并加设防护栏杆，上铺平台铺板，
形成内外柔性的操作平台，为了加强平面内径向控制，每对称一组提升架间设置一根0 16钢筋拉结。

外平台主要用于外侧钢筋绑扎、竖向钢筋运输、滑模控制及机具摆放；内平台主要用于内侧钢筋绑扎、
砼水平运输。

三、千斤顶、支承杆承载力的验算
1.荷载组合
(1)模具液压系统、机电设备、工具自重合计200.9KN。

(2)钢模板与砼摩阻力(取2.5KN/M2)合计395KM
(3)堆放材料(包括钢筋、铁件、支承杆等)自重合计166.6KN。

(4)施工荷载取(0.44KN/M2)合计123.4KN。

(5)总计Q=200.9+395+166.6+123.4=885.9KN。

2.千斤顶数量的确定
千斤顶选用GY—60型滚珠式千斤顶。

GY—60型千斤顶的工作起重量30KN,最大起重量60KN> 荷载由GYD- 60型千斤顶均摊，千斤顶组设置数量：
N=Q/P<© =885.9/(30 X 1.53) =19.3 组.
实际选用25组千斤顶（即50台GY—60型千斤顶）满足要求。

3.核算正常滑升时支承允许承载力
支承杆数量与千斤顶数量相同，GY—60型千斤顶选用①48X 3.5钢管；根据滑模操作受力平台
分布情况及类似工程施工经验，滑模荷载主要由GY—60型千斤顶承担。

为了保证滑模施工安全，按
以下二种最不利情况对支承杆进行验算。

全部荷载均由GYD-60型千斤顶承担，即①48X 3.5钢管支承杆承担
支承杆实际承载力P实=885.9 - 50=22.1KN
【P】=a・40EJ/K （ Lg 95） 2=0.7 X 40X 2.0 X 104X 21.4/2.0 X（ 85 + 95） 2=193.3KN?17.7KN 满足要求。

式中：[P]—支承杆的允许承载力；
a —工作条件系数，取0.7-1.0 ;;
E —支承杆弹性模量（KN/cm2）;
J —支承杆载面惯性距（cm4 ）;
K —安全系数，取值应不小于2.0 ;
L0 —支承杆脱空长度。

4.根据千斤顶数量，提升架选用50榀均布，千斤顶数量50台，采用GY[— 60型斤顶居中布置。

千斤顶、提升架布置详图参见滑升模板组装示意图（附图）。

5.根据承载力验算，载氟氧化铝贮仓选用千斤顶数量为36台，采用GYD—60型斤顶居中布置。

四、液压控制系统
油管采用液压橡胶管、油管接头采用滚压式接头，各部件使用前单件试压，油管需先用空压机吹干净，油液根据气温选择，气温低时选用10号液压油，气温高时选用20号或30号液压油。

每个千
斤顶设一个针型阀门，每根主油管上的分油管与千斤顶针型阀并联，其加压、回油较快，便于调整千斤顶高差，液压控制台设置详见《液压系统图》。

第三章滑模施工方案
第一节概述
1、本工程筒仓壁均采用滑模工艺施工。

筒仓壁滑模自基础顶面-0.200m 标高开始，滑升至
+33.000m 标咼.
2、筒仓壁洞口在模板内埋设木框进行预留，圈梁、过梁箍筋、板筋预留、预埋待滑模出模后扒出，二次支模施工，雨棚钢筋采用挂筋法施工。

3、模板系统。

内外模板均采用300X 900 X 50定型钢模板，模板采用拼接，在模板上端第二孔，
下端第一孔分别设[10槽钢内外提模梁，内外模板固定在提模梁上，提模梁用调节滑道（[8号槽钢）
与提升架立柱连接。

安装好模板单面倾斜度为模板高度的0.2-0.5%，按规范要求模板高度1/2处为
结构截面尺寸。

模板采用新出厂模板，确保拼缝严密，表面平整，拼缝采用双面胶带，模板面刷隔离
剂。

4、提升架为“开”字形，立柱采用[14 X 2400槽钢，上模梁为双拼L50X 5角钢，下模梁（安装千斤顶）为双拼[12槽钢，立柱与横梁螺栓连接，提升架规格为1120X 2400 （宽X高），提升架之间由[10槽钢加固圈梁（内外各两道）连接成整体。

滑升模板组装示意图附后。

第二节滑升模板和液压提升系统的安装调试
一、滑升模板系统及组装
(一)施工流程
滑升模具组装(自施工完的基础顶面开始)T初滑T正常滑升T末滑T滑升模板拆除。

(二)模具组装
1.工艺流程如下：
放线定位确定各提升架位置T沿内外加固圈梁位置环向方向抄平并每隔2m设置150 X 150水泥砂
浆水平标筋，安装内外加固圈梁T以平面位置安装提升架，底部固定在加固圈梁上，并校垂直T安装内外提模梁、内外挑三角架T纵向钢筋及提升架高度范围内的横向钢筋的绑扎T内外操作平台铺板及安全栏杆T安装液压提升系统、垂直运输系统及水电、通讯、信号、垂直度水平度控制装置，并分别进行编号、检查和试验T插入支承杆T滑模一定高度后安装内外吊脚手、挂安全网。

2.施工方法：
(1)在已施工完的基础砼面上，根据图纸设计要求，弹放出纵横控制轴线，找出圆仓中心点及门边、柱控制边线等。

(2)安装内外加固圈梁及组装提升门架，做临时固定，提升门架安装时应尽量避开门洞两边的门柱位置，门架安装后，再组装所有圈梁，调整倾斜度。

在圈梁组装过程中，应随时对门架进行校正和水平调整。

(3)在模具骨架组装好后，再重新复核一遍各门架的垂直度，圈梁的倾斜度，然后绑扎竖向钢筋和提升架下的水平钢筋，安设预埋件和预留孔洞的胎模。

随后组装滑升内模，内模组装保证接近垂
直，倾斜度不大于0.2%，模板用10#铅丝逐一固定于圈梁上。

在模板高度范围内所有钢筋(预埋件) 施工完毕后，开始封外模。

在校正外模时，倾斜度应稍大，接近0.5%,严防出现上口大，下口小的
倒锥状。

(4)滑升模板组装好以后，接着安装操作平台的桁架、铺板、安全栏杆等，对斜拉杆逐一紧固。

安装外挂跳和液压系统、水电、精度控制系统和观测装置。

液压系统在现场安装前，应对各部位和油
管逐件试压、吹洗，在组装好后，应进行排气，开动油泵加压到15Mpa拉压5分钟，各密封处无渗漏
时视为合格。

(5)第一组支承杆安装时接头应相互错开，按同一截面接头不大于25%考虑，应分四组接头。

为施工方便，最长的支承杆长度不宜超过 4.5m，第一组支承杆必须插到底，并墩实在下部砼上，支
承杆接头采用对接焊砂轮机磨平，出千斤顶后双面绑条焊加固。

(6)安装完成后应按规范验收标准进行自检，然后请建设单位、监理单位共同进行检查验收，滑模装置允许偏差见下附表。

二、液压提升设备系统（系统图附后）
1.液压千斤顶：是滑模系统的提升工具，采用GYD—60型居中布置（每榀提升架布置一台）。

2.支承杆：GY—型千斤顶选用①48X
3.5钢管。

长度3〜6m为使接头不超过25%第一节支承
杆用不少于4种不同的长度，相邻接头错开钢筋直径的20倍，支承杆必须插到底，并焊牢在基础钢
筋上或底部加垫钢板，支承杆接头采用对焊接头，滑出千斤顶后双帮条焊接加固。

3.输油管路：包括油管、接头、阀门、油液等，油管采用高压橡胶管，油管接头采用滚压式接头，
各部件使用前单件试压，油管需先用空压机吹干净。

油液根据气温选择，气温低时选用10号液压油,
气温高时选用20号或30号液压油。

每个千斤顶设一个针型阀门，每个主油管上的分油管与千斤顶的
针型阀并联，（具体分布方法见附图），其加压、回油较快，便于调整千斤顶高差。

4.液压控制装置：包括低压表、细滤油器、电磁换向阀、减压阀、溢流阀、油箱、回油器、分油器针型阀、单级齿轮泵、高压表、粗滤油网及电动机等。

每仓设置一个液压控制台。

5.液压系统全部安装完毕后，应进行排气。

即管路加压后，逐个将千斤顶丝油嘴拧紧，待漏出的油不带气泡时即可。

放气时可用小桶接油以免污染钢筋。

然后进行全系统耐压试验，开动油泵加压至10〜20MPa持压5min重复三次，各密封处无渗漏为合格，再插入支承杆即可滑升。

6.滑升模具安装必须按模具图螺栓连接，严禁割焊。

第三节钢筋工程
1.钢筋绑扎按每提升一个浇筑层高度绑扎一次，其保护层用0 6.5钢筋制成“ U'形状卡在提升
架内外模板上控制，横向纵向钢筋长度宜选 4.5m范围内，对大于$ 20以上的横向钢筋宜按图纸尺要
求制成弧形。

2.每层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向筋。

3.纵向钢筋接长后，其上端设置限位支架或箍筋等临时固定，滑升过程中随时调整纵横向钢筋间
距。

4.双层配筋的筒壁，钢筋绑扎由拉结筋或骨架筋定位。

5.钢筋的弯钩均应背向横板面。

6.纵向钢筋应沿筒壁四周均匀布置，在操作平台提升架分布处，钢筋间距可适当增大，变换纵向钢筋的直径或根数时，应在筒壁全圆周内均布地进行。

7.对于控制竖向筋位置，可在提升架下横梁上焊内、外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上滑环，
滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时
再开始接，以免接头钩住滑环。

环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，保证模板上
口环向钢筋不少于两道。

8.圈梁过梁箍筋做成三面筋，去模后及时将箍筋凿出调直，以便于二次施工，板筋出模后及时凿出。

第四节支承杆
1.支承杆接头必须错开25%，其接头采用立焊，焊后采用手提砂轮机磨平。

当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固。

2.支承杆如有油污应及时清除干净。

3.支承杆通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm。

4.支承杆发生失稳、被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理，当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，
应对支承杆进行验算，采取加固措施。

第五节混凝土工程
1.混凝土除满足规定的强度等要求外，筒身砼按配合比要求掺加一定量的泵送剂和掺和料. 以增加筒身砼的密实性及筒身砼自身防腐蚀性能；早期强度的增长速度必须满足模板滑升速度，正常滑升速度20〜30cm/h范围内，混凝土初凝时间控制在2小时内，终凝时间控制在4〜6小时左右，混凝土坍落度控制100〜160cm范围内。

2.混凝土浇灌时必须分层均匀交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面应在同一水平面上，并有计划匀称地变换浇灌方向。

3.分层浇灌厚度以200〜300mm为宜，各层浇灌的间隔时间，不应大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土达
0.35KN/cm2 贯入阻力值），当间隔时间超过时，对接茬处按施工缝要求处理。

4.振捣混凝土时振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；振捣器应插入下层混凝土内，但深度不宜超过50mm在模板滑动的过程中，不得振捣混凝土。

5.混凝土的养护：
⑴混凝土出模后及时进行修整，筒仓壁内外表面用原浆压实收光。

⑵圆仓筒壁的内外表面的养护选用清水，使用时根据气温而定。

第六节大体积砼施工
本工程新鲜氧化铝贮仓标高13.700m 板与载氟氧化铝贮仓标高16.000m 板均属于大体积砼，严格按大体积砼工程的要求从材料、施工方法、顺序、砼的质量上按质量标准组织施工。

为了保证砼的质量，防止大体积砼裂缝，对大体积砼裂缝、砼养护、砼测温进行控制。

1 、板施工顺序为：板底模板支设—钢筋绑扎—支模验模—砼浇筑—养护。

2、板施工时，先绑扎环梁，再绑扎底网钢筋，底网上放①25 “几”形钢筋马凳，梅花布置间距
1M2再绑扎板中心部分的上层钢筋，最后绑扎环形插筋及环形钢筋。

4、板模板采用大型木模板，外壁支模按设计尺寸，沿板周边钢筋焊接钢筋保护层围圈，要求上中下三道，并在同一垂直面，以保证围圈支模板加固。

5、混凝土浇筑在板上方搭设马道，由中间一点下混凝土，沿周边分层分段施工，采用插入式振
动棒振捣，每层浇筑厚度不得大于300mm相邻两层混凝土间歇时间不能超过混凝土的初凝时间。

板
属于大体积混凝土，要求不留施工缝，一次性浇筑完毕。

为避免混凝土初凝，必要时加缓凝剂。

6、砼控制温差w 25C,日降温速度为3〜5C为宜。

7、砼浇筑完毕，在砼终凝后即开始保温养护。

在砼表面履盖一层黑色塑料薄膜、两层草袋进行保温养护，保温养护的持续时间不得少于15天，并保持砼表面的湿润。

8、如环境温度太低，易造成砼内外温差太大，可对底板砼表面进行加温养护。

9、设专人负责底板砼的测温工作，对砼块体的里外温差和降温速度进行监测，并要求每班测温
人员认真作好测温记录。

最大升温值为35C，里外温差为25C，降温速度1.5 C /d。

10、大体积砼控制温度和收缩裂缝的技术措施控制砼入模温度。

(1)控制混凝土的入模温度，降低水泥水化热，降低混凝土内外温差，延缓降温速率，减少混凝土收缩，改善施工操作工艺和混凝土拌合物性能，改善结构内部不同部位的变形约束条件。

确定如下控温措施。

(2)优化施工配合比，适当增加粉煤灰用量，粗骨料采用10~32mm自然连续级配，细骨料采用
细度模数2.3~3 的中砂，砂率控制在45%~50%，砂石含泥量控制在1%以内，并不得混有有机杂质，从而减少用水量和水泥用量，增强混凝土的收缩变形。

( 3)优先选用高效缓凝减水剂，以增加混凝土拌合物的和易性。

根据设计要求，在混凝土中掺入适量的HEA复合型膨胀剂，防止混凝土产生裂缝，以提高混凝土的耐久性能。

( 4)在混凝土浇筑过程中，对混凝土浇筑层分别采取“刮、赶浆” 、二次振捣及严格控制混凝土坍落度等措施。

“刮、赶浆”是在混凝土浇筑振捣过程中，随时将面上的浮浆刮走，尽早将其推送至临近部位混凝土底层，以减少表面浆体厚度，较大地缓和了混凝土塑性收缩裂缝的发生。

二次振捣是在上层混凝土浇筑完后，在混凝土临近初凝时使用平板振捣器进行二次振捣，使混凝土重新恢复塑性，闭合已有或将发生的塑性收缩裂缝。

二次振捣是在欲凝未凝时进行的，振捣时应尽可能控制好振捣时间，并设专人负责。

( 5)混凝土初凝后，应及时覆盖塑料薄膜，上面加盖阻燃性草帘进行保温养护。

草帘覆盖应根据不同的大气温度进行计算，以保证混凝土表面温度与内部温度差不大于25。

C,并延长覆盖时间，
延缓降温时间与速度，充分发挥混凝土的应力松弛效应。

( 6)混凝土浇筑时，在边缘和中心部位、钢筋密集处及稀疏处，适当布点进行测温。

测温孔深一般为300mm左右，并适当布置孔深为500mm和900mm的测温孔，及时掌握混凝土内部相邻部位与表面温度的变化值。

混凝土拌合物在经过远距离运输，为保证入模温度应计算运输过程中的热损失，以保证入模温度达到20。

C左右。

( 7)合理安排混凝土运输以保证连续浇筑。

检查人员跟班作业，以保证设备完好，技术人员、试验人员必须跟班作业，以保证及时进行检测与取样。

( 8)根据大体积混凝土的特点及本工程实际情况，混凝土由一侧向另一侧不间断逐渐推进，采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法，即斜面分层法。

这种自然流淌形成斜坡混凝土的方法，保证上下层混凝土浇筑间隔不超过初凝时间。

在振捣上层混凝土时，振捣棒应插入下层混凝土至少50mm以便上下层混凝土充分咬合形成整体，并且在上层混凝土浇筑完毕后混凝土初凝前，用平板振捣器或铁滚筒碾压数遍，以闭合混凝土的微裂缝，保证混凝土的质量。

第七节预留孔洞和预埋件
1.滑升前，将所有预埋、预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，按照表格验收各种预埋件、预留孔是否准备妥当。

2.安装预埋件应位置准确，固定牢固，不得突出模板表面。

预埋件出模后应及时清理使其外露，其位置偏差不应大于20mm。

3.预留孔洞胎模，其厚度应比模板上口尺寸小10mm并与结构钢筋固定牢靠。

胎模出模后及时
校对位置，适时拆除胎模。

预留孔洞中心线的偏差不应大于15mm。

4.当门、窗框采取预先安装时，门、窗和衬框(衬模) 的总宽度，应比模板上口尺寸小10—15mm，
安装偏差满足下列要求：中心线位移允许偏差10mm框正侧面垂直度允许偏差3mm框对角线长度允
许偏差3mm。

5.圈梁、过梁部位筒仓壁出模厚度为200 mm,预留部位用塑料泡沫板堵塞，去模后及时清除干净。

6.梁洞口采用钢丝网焊成型洞,内堵沙包,出模后及时清除。

7.筒仓内预埋件为内外爬梯埋件,按设计图所示位置准确埋置,塔吊附壁、垂直交通附壁铁件施工按设计要求位置埋设。

第八节滑升阶段
一、工艺流程：
初滑T正常滑升至设计标高T停滑拆模。

二、滑升操作要求
1.初滑阶段
在模板系统及钢筋全部检查无误后，开始初滑。

初滑前应提前浇水润湿施工缝处的原砼，并在施
工缝处先筑约5cm厚与砼同配比的水泥砂浆，以利新老砼的结合，初滑前砼的浇筑层高度控制在30cm 左右，分层沿圆周循序浇灌，共浇筑三层（90cm模板高度的3/4高）。

砼分层的上表面应基本平整。

每层砼应控制在下层砼初凝之前浇筑完毕。

砼浇筑到要求高度后，根据现场贯入阻力试验，当第一层砼达到0.1-0.3Mpa 时，即可试提升1-2个行程，详细检查整个液压系统和模板工作的情况以及砼的凝结状况。

尤其要着重检查在砼上方的
油管是否有漏油现象，以防污染砼和钢筋。

与此同时，尚应对模具上的所有螺丝逐一检查、紧固，以防松动。

待第一层砼的出模强度达到规定的0.2-0.4Mpa（贯入阻力值在0.30-1.05KN/CM2）时，便可转入正常滑升。

砼强度判定可凭观感和用手指按压的简易方法确定，浇筑第一层时，也可现场取料，现场进行同步、同环境的贯入阻力试验，以作为补充方法，弥补观感判定可能具有的误差。

2.正常滑升
（1）模板滑升的速度计算
①按砼的出模强度计算
砼达到出模强度所需的贯入阻力值0.30-1.05KN/CM2（相当于3.0-10.5Mpa）的时间约为7-9个小
时，按最快速度以7个小时计算：
V=（H-h-a）/T=（1.2-0.3-0.1）/7=0.14 米/ 小时
②按支承杆的稳定条件计算
V=一10.5+3= 10.5
+ 06 =0.239 米/ 小时
T K P T 11 2 13.36 11
由以上①、②两项计算的结果，滑升速度应在每小时14cm之内。

（2）滑升施工要求
①根据前面的计算，在最大高度、最大供料量情况下，分层浇筑一圈砼约需时90分钟，因此，
在浇筑过程中每隔一个小时左右，模板要提升1-2个行程，以减少砼的模板的粘结。

②在正常滑升阶段，应组织好钢筋绑扎和砼浇筑的流水施工，使钢筋绑扎施工尽量不占用砼浇筑
时间。

③滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，检查及纠偏、纠扭,
每提升一个浇灌层高度应检查、记录一次，随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状
态，如发现异常及时分析原因，并采取有效的处理措施，做好记录。

为保持滑模操作平台水平上升，必须严格按500〜600mm—步分步调平。

各千斤顶的相对高差不得大于4cm,相邻两提升架千斤顶的
高差不得大于2cm,筒体垂直度采用从模具中心挂线锤对中（结构中）的方法控制，因此每滑升一浇灌层高度进行一次模具对中工作。

及时调整千斤顶高差或操作平台倾斜度来调整垂直度偏差，并用全
站仪校核，做好记录。

纠正垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯，当采用倾斜操作平台的方法时，其倾斜度应控制在1%之内，消除偏差后应立即恢复水平滑升。

④滑升过程中，及时清理粘结在模板上面的砂浆和模板之间的夹灰，对被油污染的钢筋和混凝土应及时处理干净，如发现混凝土墙面有不允许深度的垂直条坑时，应设法清理或更换模板。

⑤滑升平台上的液压操作人员，必须坚守岗位，认真负责，做好记录，保证提升系统正常工作。

一般可通过控制台油压表判断液压系统的工作情况。

提升时所有的千斤顶应充分的进排油，提升过程中如出现油压增至正常滑升油压值的1.2 倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因及时进行处理。

⑥由于滑模施工的特点和技术局限性，出模后的砼表面会出现一些细小的裂纹和小孔洞，这属于
正常施工中不可避免的现象。

因此施工中必须安排一定数量的瓦工随滑随收光，必要时应使用高标号
水泥砂浆局部加浆收光。

对于特殊质量情况应及时发现、及时报告、及时补救。

⑦门、窗洞口模板宽度应小于滑升模板上口宽度10mm左右，以防升模时带起。

其模板采用滑升
前制作好的木模，予留洞口（予埋件）中心可在滑升内外模板焊钢筋头定位，以免多次放线，并经常用经纬仪校核修正。

（3）滑升过程中的纠偏、纠扭措施在正常滑升时，由于所有千斤顶的工作不一定同步，以及各种外界因素的影响，在提升时，可能会出现偏离中心线或扭曲现象。

按照规范要求，在滑升过程中，每提升一个浇灌层高度，应检查和记录一次结构垂直度、扭转和结构截面尺寸等偏差数值。

实际施工中将采取以下措施。

①观测措施在筒内中心点设置中心吊锤，对正中心轴线点，安排专人负责值守、记录，以观测滑升过程中的垂直。