整改计划制定模板.ppt

2 汇集资料,明确现状及问题点
各 车
3 团队讨论,检讨改进方向/方案及 日程
间 主
任
4 现场管理标准的制定
及
5 现场试运行
部 门
6 稽核实施状况,并持续评估成效
主 管
7 汇集数据,申请结案
8 标准化要求,公告实施
填写说明：
１～７项须注明各阶段时间
８项为发行或公告实施日,由体系办 配合实施
编制：XX
审核：XXX
1:对以前问题进行原因分析和分类
实施 要领
2: 召集相关人员进行讨论，分享，问题点出在哪里，怎样做好。
3:制定改善对策和相关规则。 4:每半月进行检讨，总结和规划。
5:巩固改善成果，持续实施。
5 整改目标制定
一、提升课题：
1、现场标准化作业文件及员工标准化作业要求的提升； 2、生产车间及物流仓库5S管理提升；
二、活动开展时间及改善目标：6月8日--9月30日
1、提升总目标： 使文件标准化，能更好指导生产，标准化文件不合理次数每月检查≤15次；
员工标准化作业查检不正确≤10次，5S检查不合格≤15次。
2、提升分目标：
标准作业：
6月内外部审核的不合理次数≤45次，员工标准作业不正确≤ 40 7月内外部审核的不合理次数≤35次，员工标准作业不正确≤ 30 8月内外部审核的不合理次数≤25次，员工标准作业不正确≤ 20 9月内外部审核的不合理次数≤15次，员工标准作业不正确≤ 10
5S检查： 6月份不合格≤ 45次 7月份不合格≤ 35次 8月份不合格≤ 25次 9月份不合格≤ 15次
5 整改计划
项 改善内容
次
预 计 进 度( 2013 年 6-9月)
责 任
6月
7月
8月
9月
人
一周
二 周
三 周
四 周
一 周
二 周
三 周
四 周
一 周
二 周
三 周
四 周
一 周
二 周
三 周
四 周
1 组建团队,规划团队章程
序 号
物流部检查不合格项
1 电子仓库窗户处于打开状态
2 电子仓库包装破损后未单独存放，隔离 3 仓库水管表面碰压痕迹，水管有脚印
4 仓库不同状态水管放在一起且无标识
5 水管不同批次存放一起未实现先进先出
6 水管存放区域未划分，物品放置拥挤
7 拉索物料散乱堆放
8 库房规定纸箱堆放高度为15层，与现状不符合
9 水管存放纸箱已被压变形
10 不同物料混放且无标识
11 成品库房地面有积水
归类
7
6
标准作业 5
标准作业 4
3
标准作业
5
2
5S
1
标准作业 0
5S
5S
5S
标准作业
标准作业
55%
5S
5S
6
标准作业 0%
0
文件规范
45% 5S 标准作业 文件规范
2 总装车间问题点
六、总装车间问题点及归类：
序 号
总装车间检查不合格项
4 改善过程实施方法及要领
一、实施方法：
1.组建团队,规划团队章程
8.标准化要求,公告实施 7.汇集数据,申请结案
实施 方法
2.汇集资料,明确现状及问题点
3.团队讨论,检讨改进方向/ 方案及日程
6.稽核实施状况,并持续评估成效 5.现场试运行
4.现场管理标准的制定
4 改善过程实施方法及要领 二、实施要领：
5S
5
2
标准作业
文件规范
5S 标准作业 文件规范
系列1
2 电子部品车间问题点
三、电子部品车间问题点及归类：
序 号
电子部品车间检查不合格项
1 SMT车间窗户处于打开状态
2 焊接抽排气系统未及时清洁
3 接插件焊接工位不同状态物料混放
4 铜刷片组装工位不良零部件未隔离
5 成品外观检查工位清洁溶剂大瓶装
6 涂油笔沾油部分过长，影响操作
2 注塑车间问题点
二、注塑车间问题点及归类：
序 号
注塑车间检查不合格项
1 注塑车间修边无作业指导书
2 配料标准有涂改无签字
3 注塑车间废料加工区5S脏乱差
4 注塑车间废料加工区加工后的回收料无标识说明
5 注塑车间废料加工区报废料未及时处理
6 注塑车间废料加工区，设备点检未执行，乱填记录
7 注塑机废料未及时清理
总装一车 间主任
XXX
2 部门问题点归类
一、客户审核问题点分布：
NO
部门
1
注塑车间
2
电子部品车间
3
电子总装车间
4
物流部
5
设备科
6
总装一车间
合计
问题个数 12 11 14 11 2 1
4% 2% 24%
22%
22% 26%
累计个数 12 23 37 48 50 51 51
注塑车间 电子部品车间 电子总装车间 物流部 设备科 总装一车间
8 注塑车间巡检表格设计不合理。无标准，无数据
9 注塑车间首检表格无标准
10 注塑车间未计算OEE.发现影响效率问题无对策
11 注塑车间物料未按需配发
12 砝码保护不力，脏污严重
归类
标准作业 文件规范
5S 5S 5S 标准作业 5S 文件规范 标准作业 标准作业 标准作业 5S
17% 41%
42%
5 5 4 3 2 1 0
８项为发行或公告实施日,由体系办 配合实施
预 计 进 度( 2013 年 6-9月)
6月
7月
8月
9月
二 三四一二三四一二三四一二三四 周 周周周周周周周周周周周周周周
√
√
1 待加工水阀冒装，重叠放置
2
3
七、设备科问题点及归类：
序 号
设备科检查不合格项
1 重新修改设备点检表，突出关键检查点。
2 根据设备故障情况、关重设备制定维护措施
归类 5S
归类 文件规范 管理制度
2 问题点归类总结
序号 1 2 3 4 5 6
车间及部门
注塑车间 电子部品车间 电子总装车间
物流部 设备科 总装一车间
8
6
4
2
3
0 5S
7
标准作业
1 文件规范
9% 64%
27% 5S 标准作业 文件规范
2 电子总装车间问题点
四、电子总装车间问题点及归类：
序 号
电子总装车间检查不合格项
1 车间工序内不良未进行可视化管理
2 电子组装车间物料堆压且无标识
3 现场作业未悬挂作业指导书,作业指导书悬挂状态不美观
4 工作台脏污且有金属异物,工作台油污严重，在制产品外观油污严重
13 不良品无专用盛具且无标识
14 CD101电动控制器铜刷片锁螺丝工具扭力无法检测
归类
5S 5S 标准作业 5S 标准作业 5S 5S 5S 5S 标准作业 5S 标准作业 5S 标准作业
10
9
9
8
7
6
5
4
3
2
ຫໍສະໝຸດ Baidu
1
0
5S
36%
5
标准作业
0
文件规范
0%
5S
标准作业
64%
文件规范
2 物流部问题点
五、物流部问题点及归类：
7 SMT车间工序不良统计表未按照要求进行审签
8 SMT车间锡膏存放冰箱作业指导书规定时间无单位
9 SMT车间地面裂缝中有锡珠等风险物品
10 SMT加料部分气压要求为0.4到0.7Mpa，实际为0.32Mpa
11 未指定专人进行修理，未进行技能资格管理
归类
标准作业 5S 5S 标准作业 标准作业 标准作业 标准作业 文件规范 5S 标准作业 标准作业
5 电子组装车间清洁溶剂使用塑料瓶盛装，润滑油使用塑料袋盛装
6 清洁用溶剂品未标识
7 电子组装车间柜子物品乱堆乱放无定置定位，无标识
8 电子组装车间零部件涂油后堆放不合理，产品间污染严重
9 电子组装车间流水线呆料过多，现场零部件堆放过高
10 成品普遍有油污
11 产线非工作位置螺钉散乱放置
12 扭力批无法满足作业标准书要求（生产准备不充分）
重点改善方向 1、车间现场5S特别是2S，2、员工的标准化作业的提升 1、车间员工的标准作业；2、车间5S的管理提升 1、车间5S的管理提升，2、车间员工的标准化作业提升 1、物流仓库的管理制度的完善及实施，2、现场5S管理提升 1、设备科的重新梳理文件资料的规范性，2、完善设备管理制度 1、车间现场5S管理提升
整改计划制定模板
CONTENTS
目录
1 团队介绍 2 部门问题点归类 3 自清自查情况 4 改善过程实施方法及要领 5 整改计划及目标 6 进度监控
1 团队介绍
Team 团队介绍：
制造部长 XX
注塑车间 电子部品 电子总装
主任 车间主任 车间主任
XXX
XX
XX
物流部 主管 XXX
设备科 主管 XXX
批准：XX
6 进度监控
项 改善内容
次
责 任
人一 周
1 组建团队,规划团队章程
各
2 汇集资料,明确现状及问题点
车
间
3 团队讨论,检讨改进方向/方案及 主
日程
任
4 现场管理标准的制定
及
部
5 现场试运行
门
6 稽核实施状况,并持续评估成效
主 管
7 汇集数据,申请结案
8 标准化要求,公告实施
填写说明：
１～７项须注明各阶段时间
总结：制造部各车间及部门重点改善方向： 1、现场标准化作业文件及员工标准化作业要求的提升； 2、生产车间及物流仓库5S管理提升；
3 自清自查情况
自清自查情况详细参见各车间主任及 部门主管的自查情况及整改报告。
注塑车间 整改报告
电子总装 整改报告
电子部品 整改报告
物流仓库 整改报告
总装车间 整改报告