弯辊工作辊负弯有3个优点
辊弯和辊形
n L hctg125'
d
d
加工不同曲率半径的辊弯件：调节中间 辊与下面两个辊子到三辊的同时 辊压，留下一段平直部分。
这些直边在校圆时也难以完全消除，故 一般对板材端头进行预弯。
常用的预弯方法：
辊弯中，从平板一次弯得的曲率半径有一个极限。 在三个辊子成等腰三角形时，用下式计算中间辊
辊形工艺辊形工艺生产率高，适用于生 产批量大的等截面长工件
可与多种工艺过程结合：如冲孔、起伏 成形、焊接、定尺剪切等。
辊形工艺设计要点如下：
1 带料宽度
辊形的带料宽度应按应变中性层的展开长度计 算。
2 导向线
为使毛坯从平板状态顺利向前移动而成形，应 设置水平导向线和垂直导向线．
水平导向线从第一组辊轮开始到最后一组辊轮 为止始终保持在同一水平面上：
垂直导向线垂直于辊轮轴线， 使导向线两侧的材料变形量基 本相等的一条基准线。
3 弯曲角度与直边升角
在一组辊轮中，同时弯曲的角不应超过二个。 一次弯曲的角度也有相应的参考值。
辊形时，直边最大高度应符合直线向上的关系， 其设计方法为控制成形直边升角。材料不同， 直边升角也有所不同（1°25’）。
4 花形展开图与辊形顺序
上下辊轮直径一致的直径是辊轮的节圆直径，也称辊 形线。在节圆上带料可无滑移地送进。
从第一对辊轮到最后一对辊轮，节圆直径应依次递增 0.4%（带料厚度小于0.3mm时取0.25%），使辊轮对材 料始终朝送进方向给以拉伸作用。
简单截面的辊形，辊轮工位间距为d，成 形设备的全长为L，辊轮组数n为：
花型展开图就是确定辊形顺序的过程，有三种：
①先内后外 (图a)，可使毛坯边缘平直，易于材料流向 两边，被广泛应用于宽板等的成形：
轧机的刚度讲解
的变化时，轧制力的增量值，即：
K P f
式中，P -轧制压力的改变量，kN；
f -弹跳值的改变量，mm；
K -轧机刚度系数，kN/mm。
5
③ 轧出轧件的厚度
hS0f S0P KP0
式中，h-轧件厚度，mm；
f -轧机弹跳值，mm；
S 0 -考虑预压靠变形后的空载辊缝，mm。
6
⑶ 轧件塑性变形曲线—轧件塑性变形方程 ① 轧件塑性变形曲线—轧件在不同轧制压力作用下压 扁对应轧件实际厚度h构成 P-h 曲线（见图6-1 曲线 B、B′)； ② 塑性刚度系数
✓ 板带材厚度变化幅度比较小。
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⑶ 正弯支持辊法 ① 辊系及工作辊支持辊受力图
图6-5-3 正弯支持辊辊系及工作辊支持辊受力图 a-辊系受力图；b-支持辊受力图；c-工作辊受力图
27
② 延长支持辊辊颈安装液压缸，轧机结构复杂，弯辊力F 与轧制力同向，对支持辊弯曲效果与轧制压力引起的弯 曲方向相反；
CP
P
hb
式中，C P -轧机横向刚性系数，kN/mm；
P -轧制力,kN；
h b -板带材中部与边部的厚度差，mm。
16
(3) 板带横向厚差产生的原因
① 轧辊弯曲变形 D f —采用凸辊辊型控制； ② 轧辊磨损 Dm —采用凸辊辊型控制； ③ 轧辊弹性压扁Dr —采用液压弯辊控制； ④ 热膨胀不均匀变形热凸度 Dt —采用凹辊辊型，
③ 优点：正弯工作辊需要的弯辊力小，设备结构简单 ； ④ 缺点：
✓增加辊面边缘接触应力，增加工作辊轴承、辊颈、支 持辊轴承、轴颈、压下螺丝、机架负荷; ✓影响支持辊使用寿命； ✓ 相对于负弯工作辊，板带材厚度变化幅度加大。
24
辊弯成型技术理论及应用
辊弯成型技术理论及应用辊弯成型技术又称冷弯成型或辊压成型技术，在建筑行业、农机制造、汽车制造等多个领域应用，对我国的经济发展有十分重要的作用。
1 辊弯成型理论锟弯成型又被称作锟压成型或冷弯成型，是一种金属成型技术，其成型的原理相对复杂，就目前来看，锟弯成型理论的相关研究还有待进步。
简化解析法是锟弯成型技术领域当中最常采用的研究方法，该方法指的是分别对纵向弯曲变形与横向弯曲变形进行分析研究，其中，将前者当做弹塑性薄壳来分析，而后者则通过运用纯弯曲理论及弹塑性理论进行分析。
国外在该方面的研究较为深入，例如新西兰的有关研究人员对不同弯曲角度及弯曲角度增量下应变的变化，单锟或者多锟环境下的纵向应变等方面均有了重要成果，并得出是弯曲角的增量直接影响峰值应变，而并非轧制过程中的轧锟角度。
2 辊弯成型CAD/CAM技术2.1 辊弯成型孔型辅助设计（CAD）技术。
锟弯成型是一个复杂繁琐的工艺过程，因此受到的干扰因素也很多，一旦出现设计制作或质量瑕疵，不仅会造成企业经济损失，还会导致众多诚信或信誉问题。
仿真技术的应用是锟弯成型过程中的一大进步，既缩短了调试的时间，又提高了企业生产的效益。
目前锟弯CAD或CAE系统的研发进展已经趋于成熟，其中最典型的就是由德国一家公司开发的COPRA系统，该系统最大的特点是能够对所有类别的锟弯型钢断面进行轧锟设计，并可以提供整个工艺过程所需的集成化与全面化的软件方案，具有成型模拟过程独特，技术优化以及成本计算效率高等优点。
2.2 辊弯成型轧辊的CAM技术。
在板金属锟弯成型中，轧锟是其中的关键部件之一，轧锟具有精度要求高，外形轮廓复杂等基本特点，且轧锟的耐磨性应尽量满足批量化生产的要求。
轧锟若采用传统的机械加工方式，则很难保证轴向与型面精度及轮廓形状，因此需要通过数控加工来完成。
CAM技术通过数控编程加工，有效提高了轧锟的加工质量及型面加工精度，具有生产效率高，自动化水平高等特点。
3 辊弯成型CAE技术3.1 仿真技术进展。
超高强钢冷冲压三点弯曲与辊压弯曲性
随着汽车工业的发展，节能、环保、安全、舒适和智能化是当今汽车技术发展的总体趋势。
燃油经济性、低碳排放和更高的安全性对车身轻量化提出了新的要求和挑战，推进了先进高强钢在车身设计制造上应用的稳步增长。
汽车用先进高强度钢板以其轻质、高强度的特点在汽车工业中的应用越来越广泛，并已成为满足车身轻量化和高安全性能的重要途径，具有不可替代的优势。
辊压成形作为一种先进的成形技术，是高强度钢板重要的成形方式。
辊压成形由于其工艺上的优势，特别是对于复杂的截面形状，在超高强度钢材上得到了广泛的应用。
为更好地探索适合超高强钢成形的最佳工艺和可成形性，本文对影响超高强钢弯曲性能，包括冷冲压三点弯曲和辊压弯曲性能的材料参数进行了研究。
试验本文进行了超高强钢板的冷冲压三点弯曲和辊压弯曲试验。
超高强钢材料9种不同厚度的试验材料包括马氏体钢（MS），双相钢（DP）和淬火延性钢（QP），强度在900～1400MPa之间，材料信息汇总如表1所示。
表1 超高强钢板汇总设备超高强钢板三点弯曲试验模具，如图1所示。
凸模圆角半径与板料厚度的比值（R/T）被定义为相对弯曲半径。
试验安排本着通过最小数量的试验来获得最小弯曲半径的原则。
本文中的凸模圆角半径均大于1倍料厚。
在特定的三个弯曲角度90°、120°、150°下进行弯曲试验。
图1 三点弯曲模具结构图为评价超高强钢板的辊压性能，采用180°V形截面进行辊压弯曲成形试验。
辊压成形工艺及设备如图2所示。
取4种规格的轧辊进行试验，轧辊半径分别为0.5T、1T、2T和3T，T为板料厚度。
5种弯曲角度54°、90°、126°、144°和180°被用来进行最大弯曲角度的测定。
图2 180°V形截面形状的辊压成形试验设备结果超高强钢板三点弯曲试验最小弯曲半径和最大弯曲角度被用来评估超高强钢的弯曲性能，以外侧表面出现微裂纹作为弯曲极限的标志。
六辊可逆冷轧机横移-弯辊系统的控制
六辊可逆冷轧机横移／弯辊系统的控制
郝宏昭，米进周
（西安重型机械研究所第六研究室，陕西西安７１００３２） ［摘要］简要介绍了六辊可逆轧机（ＵＣＭ轧机）的特点，描述了六辊可逆冷轧机横移／弯辊系统的控制过程。
【关键词］六辊可逆冷轧机；中间辊横移；工作辊弯辊；中间辊弯辊
Ｏ前言 随着国民经济的高速发展，市场对成品宽度
带材板形得到了更好的控制。本轧机中间辊只有
正弯辊。
４．１弯辊控制方法、
对弯辊的控制采用压力闭环控制，其控制框
图如图７所示。
［编辑：魏方］
・２２７・
置，方可进行换辊操作。否则将会损坏轧机辊系。
单独调节，也可以两边同时调节。
４弯辊系统的特点及控制原理
在轧制过程中，弯辊是最为常见的用于对带 刚凸度和板平直度进行连续控制的方法之一。通 过控制轧机轧辊两侧的弯辊力，改变轧辊的辊形。
弯辊控制用于控制轧机出口侧带材的板形。如果 弯辊力使辊缝减小，称之为正弯辊；反之，如果弯
Ｅ
此外通过硬线连接方式与ＡＣ，Ｃ系统通信以协助
ＡＧＣ系统实现快速卸荷，与工艺ＰＩ￡之间通过 ＭＰＩ网通信实现ＡＧＣ泵站及弯辊泵站的远程起停
匡
ｒ——。一
及故障状态显示，控制框图如５所示。
３中间辊横移系统的特点及控制原理
中间辊横移是控制板形精度的方法之二。它
亡 Ｅ
图４中间辊正弯辊
根据带材宽度的不同而轴向移动上下两个中间
馈达到平衡，执行器输出为零，油缸不再动作。当 给定再次增减时，反馈随之增减，执行器驱动油缸
要解决这个控制问题，必须要转换思维方式，
从另外一个角度去看这个问题。首先应该明确， 其实所谓的同步只是从宏观上来说的，它实际上
三辊碾磨技术优点介绍
三辊碾磨技术优点介绍三辊碾磨技术是一种常用的粉体加工设备，适用于粉体材料的研磨和分散，具有高效、节能、稳定、可控的特点。
三辊碾磨机主要由三根水平放置的辊子组成，通过不同速度和方向的辊子运动，对原料进行研磨、剪切、压实等处理，广泛应用于食品、化工、医药、颜料、涂料等领域。
下面将从技术优点、工艺特点和应用领域三个方面介绍三辊碾磨技术。
一、技术优点1、高效节能：三辊碾磨机在研磨过程中，由于辊子的不同速度和方向运动形成了高速相对运动，可有效地将原料粉碎、剪切、研磨，提高了碾磨效率，降低了能耗。
2、稳定可控：三辊碾磨机采用先进的电气控制系统和自动化技术，能够实时监测和调整辊子的运行状态，保证了碾磨过程的稳定性和可控性，保证了产品的均匀性和稳定性。
3、适应性强：三辊碾磨机对于不同粉体材料具有很强的适应性，可通过调整辊子的速度、压力和间距，实现对不同物料的精细研磨和分散，可满足不同领域对产品粒度和质量的要求。
4、操作维护简便：三辊碾磨机结构简单，操作维护方便，易于清洗和更换辊子，提高了设备的可靠性和使用寿命，降低了维护成本。
5、安全环保：三辊碾磨机在设计和制造过程中注重安全性和环保性，设备运行稳定，噪音低，振动小，对环境无污染，符合现代工厂的安全生产和环保要求。
二、工艺特点1、精细研磨：三辊碾磨机可实现对物料的精细研磨和分散，产物粒度均匀细致，有利于提高产品质量和降低生产成本。
2、多种加工工艺：三辊碾磨机可通过调整辊子的速度和间距，实现不同的碾磨工艺，如干磨、湿磨、分散、混合等，满足不同原料的加工要求。
3、连续生产：三辊碾磨机可实现连续稳定的生产，无需频繁停机清洗和更换辊子，提高了生产效率和设备利用率。
4、产品均匀性好：三辊碾磨机通过辊子的不同速度和方向运动，能够有效地将物料研磨、剪切、分散，使得产品颗粒均匀，溶解速度快，品质稳定。
5、灵活多样性：三辊碾磨机可根据不同原料的特性和加工要求，灵活调整碾磨工艺和参数，满足不同用户的个性化需求。
铝箔轧机弯辊控制系统对工作辊表面及带材表面质量的影响
个 手动 调整 弯辊 的过 程 ， 甚 至 于会 由 于弯 辊 调整 不 到
位影 响起速 时 的铝板 带 箔 板形 ， 但 至 少 可 以 杜 绝 弯 辊
为合 辊缝状 态起 速前 的弯辊 振荡 现象 。
① 在 手 动 调 辊 缝 的 过 程 中连 续 调 整 越 过 ｂ ａ ｎ ｄ ｃ ｅ ｎ ｔ ｅ ｒ （ ｔ ） 设定 值 以上 ２ Ｔ后 ， 弯辊振荡 的现象就会 自
（ ％） 设定 值 不要 偏 离太 大 。注 ： 当设 备 急停 或 断带 时
正 弯 的保 护 值 为 １ ０ ０ ％。
③ 弯 辊 的 振 荡 域 就 是 在 弯 辊 ｍｉ ｎ ｓ ｅ ｐ ａ ｒ ｏｒ ｆ ＷＲ ｏ ｐ ｅ ｎ ｉ ｎ ｇ （ ％） 设 定值 与轧 制前 弯辊 预设 值 之 间振 荡 ， 弯
从 弯 辊保 护值 设 置 到 轧 制这 个 道 次 所 需 要 的值 以控
制起 速时 的铝 板带 箔板 形 。 以 上 ３种 方 式 中 ， 第 一 种 方 式 可 能 没 有 办 法 完 全
约束操 作人 员 的作业 行 为 ， 第 二 种 方 式可 能 会不 可预
知 地 降低对 工作 辊 的保 护 效果 ， 第 三 种 方 式 增 加 了 一
第 ２期
有 色 金 属 加 工
６ １
辊 伸 出 的最小值 。
弯 辊 的 预 设 值 使 其 与 弯 辊 ｍｉ ｎ ｓ ｅ ｐ ａ ｒ ｏｒ ｆ ＷＲ ｏ ｐ ｅ ｎ ｉ ｎ ｇ
说明： 当轧 制 力小 于 ｂ ａ ｎ ｄ ｃ ｅ ｎ ｔ ｅ ｒ （ ｔ ） 设定 值 时 ， 正
辊调 整到 轧制 这个 道次 所 需 要 的 弯辊 值 ， 也 就 是 相 当 于取 消 了弯辊 预设 的 功能 ， 轧 制 时 通 过 手 动 将 弯 辊 力
工作辊弯辊的介绍
工作辊弯辊的介绍《工作辊弯辊篇一》工作辊弯辊，这在轧钢领域可是个相当重要的概念呢。
你要是像我刚进轧钢厂的时候，那对这个名词就跟看天书似的，完全摸不着头脑。
我刚到厂里的时候，看着那些巨大的轧钢设备，就像看着一群钢铁巨兽。
这时候有人跟我提起工作辊弯辊，我还以为是啥特别复杂的外星科技呢。
后来才慢慢了解到，工作辊弯辊其实就像是给工作辊做个“整形手术”。
你想啊，在轧钢的过程中，钢板就像个调皮的孩子，它可不会乖乖地按照你想要的形状和厚度去成型。
这时候工作辊弯辊就登场了。
工作辊弯辊系统就像是一个有魔法的工具，它可以改变工作辊的形状。
这就好比你要捏一个橡皮泥，你用手给它施加不同的压力，让它变成你想要的形状。
工作辊弯辊就是给工作辊施加这种特殊的“压力”。
比如说，有时候钢板轧出来中间厚两边薄，就像个鼓鼓的小山包。
这时候也许就需要用到正弯辊，把工作辊中间往上弯一点，就像给工作辊中间垫了个小枕头似的，这样再轧钢板的时候，就能把中间的厚度给压下去，让钢板变得更平整。
不过这工作辊弯辊也不是那么好摆弄的。
我就见过一次，一个老师傅在调整弯辊的时候，试了好几次都没达到理想的效果。
他就像个愁眉苦脸的老中医，对着这个“生病”的工作辊直摇头。
旁边一个年轻的小徒弟还打趣说：“师傅，这工作辊是不是太有脾气了，不按咱的套路出牌啊？”老师傅瞪了他一眼说：“你懂啥，这就跟给人治病一样，得慢慢摸索。
”我觉得工作辊弯辊就像是一场工作辊和钢板之间的博弈。
工作辊想要驯服钢板，让它乖乖听话，而弯辊就是工作辊的秘密武器。
但这个武器也不是万能的，可能在不同的钢材、不同的轧制条件下，都需要不断地调整弯辊的参数。
这就像是厨师做菜，同样的食材，不同的火候和调料，做出来的味道可就大不一样了。
工作辊弯辊虽然看起来只是轧钢这个大工程里的一个小环节，但它却起着举足轻重的作用。
要是没有它，那轧出来的钢板质量可能就会像坐过山车一样，时好时坏。
这小小的工作辊弯辊，真的是蕴含着大大的学问呢。
冷轧平整工艺知识教材
正负弯辊加装负弯辊主要是从板形角度考虑尤其在轧制轧机极限规格时（超宽，超窄，超薄等），通过调整张力和正负弯辊，可以最大限度上减小钢带在截面上的不规则变型，进而改善板型，三点差，正弯是作用在工作辊轴承座之间，与轧制力方向相同。
负弯是作用在工作辊轴承座和支撑辊轴承座之间，与轧制力方向相反。
当然，这说的是工作辊的正负弯。
支承辊也有正负弯的。
边浪：中浪：正弯是减小工作辊挠度，负弯是增加工作辊挠度。
轧辊在使用中磨损时，对应带钢边部低温区的辊身磨损快，为了补偿轧辊的磨损，应采用正弯辊。
在轧制过程中，轧辊受热膨胀，辊身中部散热较慢，辊径膨胀较大，这时需要用负弯辊。
冷轧和热轧区别热轧是在金属材料的再结晶温度以上进行轧制的,冷轧是指在金属材料的再结晶温度以下进行轧制的,每种金属材料都有自己的再结晶温度.1 热轧温度高，带钢精轧出口温度一般在860度以上，而冷轧一般轧辊温度在200度以下。
2 热轧整体压下量大，总压下量由连铸坯的230-250mm 厚轧到2-6mm ，变形道次多，存在宽度控制和控轧控冷，对带钢的微观组织有要求。
冷轧，总压下量相对较小，但最薄可达到0.18mm ，对带钢的平直度要求很高，因此轧机具有很强的板形控制能力。
3 热轧设备相对较少，而冷轧较多。
这是因为冷轧的后续处理线多，一般是根据产品去向来定的，例如精整、热镀锌、电镀锡、退火等等。
4 产品性能上，冷轧的屈强比相对热轧要好，产品性能（例如深冲）优于热轧，冷轧表面质量高，有利于表面涂镀。
时效- 低碳钢经过一段时间的储存后产生的物理和力学性能的变化。
温度升高可加速时效的进程。
凸度-从钢板边部向中心位置，厚度逐渐增加的轮廓线。
平直度- 平直度是钢板与水平面相符合程度的衡量指标。
通常用不平度指标来衡量，它是指钢板表面与水平面之的最大偏离距离。
平直度也可用陡度或I单位表示。
硬度- 金属表面抗压入的能力。
机械性能- 对材料施加外力时材料表现出的弹性和非弹性特性的性能，用来表示材料对机械用途的适用性。
工作辊的正负弯辊切换方法
（19）中华人民共和国国家知识产权局（12）发明专利申请（10）申请公布号CN102189115A（43）申请公布日 2011.09.21（21）申请号CN201010121843.9（22）申请日2010.03.11（71）申请人上海宝信软件股份有限公司地址201203 上海市浦东新区张江高科技园区郭守敬路515号（72）发明人王育华（74）专利代理机构上海浦一知识产权代理有限公司代理人张骥（51）Int.CIB21B31/08;权利要求说明书说明书幅图（54）发明名称工作辊的正负弯辊切换方法（57）摘要本发明公开了一种工作辊的正负弯辊切换方法，在上下工作辊的左右两侧的辊承座之间设置多个弯辊油缸，轴承座与弯辊油缸之间为活动连接，弯辊油缸的缸头与辊承座内的T形槽之间设有间隙；将工作辊左右两侧的弯辊油缸分为两组，每组弯辊油缸分别通过独立的弯辊调节器进行控制，两组弯辊油缸及各自的弯辊调节器形成两个调节回路；选择两个弯辊调节器的设定值，以确保在整个弯辊力工作范围内，至少有一组弯辊油缸处于“撑开”或“拉紧”状态，并且总的弯辊力始终等于要求的工艺设定值。
本发明能够确保弯辊油缸能与轴承座紧密接触，消除了上下工作辊之间处于“游离”的不确定状态。
并且实现了正负弯辊之间的无间隙平滑切换。
法律状态法律状态公告日法律状态信息法律状态2011-09-21公开公开2013-01-30实质审查的生效实质审查的生效2014-12-03授权授权权利要求说明书工作辊的正负弯辊切换方法的权利要求说明书内容是....请下载后查看说明书工作辊的正负弯辊切换方法的说明书内容是....请下载后查看。
辊弯成型
辊弯成型
是通过顺序配置的多道次成型轧辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向弯曲，以制成特定断面的型材。
辊弯成型是一种节材、节能、高效的金属板料成型新工艺、新技术。
利用这一工艺，不但可以生产出高质量的型钢产品，而且能够缩短产品开发的周期、提高生产效率，从而提高企业的市场竞争力。
近些年来，辊弯型钢产品作为重要的结构件在建筑、汽车制造、船舶制造、电子工业及机械制造业等许多领域得到了广泛的应用。
其产品从普通的导轨、门窗等结构件到一些为特殊用途而制造的专用型材，类型极其广泛。
辊弯型钢单位重量的断面性能优于热轧型钢产品，并且具有很高的表面光洁度和尺寸精度，因此辊弯型钢代替热轧型钢可以取得既节约钢材又节省能源的双重效果，所以人们对辊弯型钢的发展给予了高度重视。
正是用户对辊弯型钢产品的品种、规格、质量等方面的不断渴求，促使辊弯成型工艺技术的迅猛发展。
弯辊工作原理
弯辊工作原理弯辊是一种常见的金属加工设备，用于将金属板材或管材弯曲成所需的形状。
其工作原理主要依靠两个弯辊之间的压力和弯曲力来实现金属的弯曲。
下面将详细介绍弯辊的工作原理以及其应用。
1. 弯辊的结构弯辊通常由上辊、下辊和侧辊组成。
上辊和下辊为主要的弯曲部件，侧辊用于辅助定位和支撑工件。
上下辊通过液压系统或机械传动系统进行协调运动，实现对工件的弯曲。
2. 工作原理当工件被放置在弯辊的中间位置时，上下辊会向工件施加压力，使其弯曲。
通过调整上下辊之间的距离和角度，可以控制工件的弯曲半径和角度。
同时，侧辊的支撑作用可以防止工件在弯曲过程中产生变形或滑动。
3. 应用领域弯辊广泛应用于船舶制造、汽车制造、航空航天等领域。
在船舶制造中，弯辊常用于制作船体的曲线部件；在汽车制造中，弯辊可用于制作车身的曲线部件；在航空航天领域，弯辊则常用于制作飞机机翼和机身的曲线部件。
4. 操作注意事项在使用弯辊时，操作人员需要注意以下几点：(1) 熟悉设备的操作规程和安全注意事项；(2) 定期检查弯辊的润滑情况和机械传动系统的运行状态；(3) 在操作过程中，严格遵守操作规程，避免发生意外事故。
5. 发展趋势随着科技的发展，弯辊设备也在不断进行技术升级和改进。
目前，一些高端的数控弯辊设备已经广泛应用于各个领域，实现了对工件的精确控制和高效加工。
未来，随着人工智能和自动化技术的发展，弯辊设备的智能化和自动化水平将进一步提升，为工件加工带来更大的便利和效率。
总的来说，弯辊作为一种重要的金属加工设备，具有广泛的应用前景和发展空间。
了解其工作原理对于提高加工效率和质量具有重要意义，同时也需要不断关注其发展趋势，以适应市场的需求和发展。
希望本文能够对弯辊的工作原理有所帮助，同时也能够引起读者对于金属加工设备的关注和思考。
平整机工作辊辊型探讨_苏金萍
1998 年第 3 期 ( 第 36 卷・总第 209 期 )
P L D 2{ L B 2 + 2C [ ( d - 1] } ( 3) P GD 式中 E ——轧辊材质的弹性模量, MP a G ——轧辊材质的剪切模量, M Pa P ——轧制压力, t D —— 支撑辊直径, m m d ——工作辊直径, m m L —— 辊身长度 , mm 式 ( 2) 和式( 3) 中的符号与图 1 中所标符号一 致。
・ 42・ 度的影响 , 只是针对轧辊受力等因素而产生变形 进行相应辊型优化探讨, 且日本提供来料原始凸 度很小 , 远没有我厂实际生产的大, 所以合理的辊 型制度应密切联系生产实际来选择、 调节, 以补偿 各方面因素的平均影响作用。 从以上计算可知, 工作辊的弯曲变形对工作 辊轧制时的凸度影响很大, 而其挠度值与轧制压 力及轧辊材质、 轧辊尺寸关系密切。 轧辊的原始凸 度随轧制压力的增加而增大 , 且呈线性关系。 在轧 制压力相同的情况下, 轧件宽度不同 , C w 值也不 同。 轧件宽度主要影响工作辊弹性压扁, 轧辊原始 凸度随着带钢宽度的增加而减少。 热 平 整 机 的 支 撑 辊 换 辊 周 期 长, 每 生 产 30000t 换一次 , 但仍应考虑支撑辊磨损对工作辊 原始凸度的影响 , 工作辊原始凸度随支撑辊磨损 的增加而增大。在支撑辊末期时的工作辊凸度值 应 比 初期 值增 加 一些。末期 一般 为凹 度 40 ～ 80 L m , 初期可选用 100 L m 的凹辊。 平整轧制过程中由于板凸度值与轧件厚度之 比保持恒定不变, 即 Ch / h = C , 所以对来料厚度薄 的带钢 , 其 C 值相应增大, 而板凸度与板形有密 切关系。 带钢越薄 , 平整时板凸度变化对板形不良 的敏感性越强, 且薄带钢对板凸度变化对板形不 良影响的补偿能力差, 这使轧辊凸度调整对于薄 带钢要求越精确。 在实际平整生产中 , 平整带钢越 薄 , 则选用凹度小的工作辊 , 如约 40～50Lm 。
弯辊技术
弯辊技术弯辊技术 (roll bending technique)用机械力弯曲轧辊辊身，以控制带钢凸度(见板凸度)和平直度(见平直度控制)的技术。
通常以液压为动力，故也称液压弯辊。
液压弯辊自20世纪60年代初期出现以来，发展十分迅速，目前液压弯辊装臵已成为各种板带轧机上必不可少的设备。
液压弯辊技术可分为工作辊弯辊和支承辊弯辊两种类型。
当工作辊辊身长度L与直径D之比L／D<3.5时，采用工作辊弯曲的方式；当L／D≥3.5时，常采用支承辊弯曲的方式。
两种弯辊方式中都有正弯和负弯之分。
所谓正弯是指弯辊力使轧辊产生的弯曲方向与轧制力引起的弯曲方向相反，即弯辊时工作辊凸度增大。
而负弯是指弯辊力引起轧辊弯曲方向与轧制力引起的弯曲方向相同，即弯辊时工作辊凸度减小。
工作辊正弯这种弯辊方式常将液压缸装在下工作辊轴承座上，液压弯辊力作用在上下轴承座之间，如图1a。
液压缸的数目和尺寸取决于所需要的弯辊力的大小和轧辊轴承的强度。
一般在每一个轴承座上装有2～4个液压缸。
液压缸装在工作辊轴承座内，在更换工作辊时需要拆开高压管路接头，使用很不方便。
一种比较新的结构是将上下工作辊的液压缸安装在机架凸台上，这样不必拆卸管接头就可自如地进行换辊操作。
工作辊负弯这种弯辊方式将液压缸安装在支承辊轴承座上，弯辊力作用在工作辊轴承座与支承辊轴承座之间，如图1b。
工作辊负弯有3个优点：(1)弯辊力大小对板厚自动控制系统不发生干扰作用；(2)更换工作辊时无需拆卸液压缸的高压供油回路接头；(3)可以避免氧化铁皮、乳化液等侵入液压缸。
增加负弯工作辊，可以扩大液压弯辊的调节范围。
支承辊弯曲支承辊弯曲也被广泛地应用于板形调整。
支承辊弯曲虽然也有正弯和负弯两种型式，但绝大多数都是正弯(图1c)，负弯应用较少。
这种弯辊装臵的弯辊力施加在轴承座外侧的辊端上，将轴承作为支点，对支承辊进行弯曲。
它的主要优点就是可以同时调整带钢纵向和横向的厚度差。
支承辊弯辊装臵的弯辊力大，辊凸度变化敏感，而且可以在相当广泛的范围内调整轧辊凸度。
弯辊与窜辊
WRS（Work Rool Shifting）工作辊窜辊
一、综述
所谓工作辊窜辊就是工作辊就是工作辊沿轴线方向上的水平移动，工作辊的窜辊是均匀工作辊磨损的优选措施，同时对提高弯辊的功效，降低工作辊的过度挠曲及减小有害接触区有一定的作用。
工作辊的窜辊有四个液压缸进行控制，分别分布在上下工作辊操作侧的入口侧和出口侧，每个液压缸上都有一个位置传感器，通过传感器检测工作辊的窜动位置，在窜动过程中必须保持上下工作辊偏离中心线的位置同步、上工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步、下工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步，这些都通过传感器检测的数值反馈到程序内部进行计算并把计算的结果输出到对应的伺服阀来进行调节。
工作辊的窜辊分为正窜和负窜：所谓正窜就是指上工作辊向驱动侧移动，下工作辊向操作侧移动，使辊的弯曲度增加（positive），能有效减少边部波浪；所谓负窜是指上工作辊向操作侧移动，下工作辊向驱动侧移动，使辊的弯曲度减小（negtive），使边部波浪产生的可能性增加。
窜辊是在静态状态下进行的，在1+4热连轧项目中应用在精轧部分，在自动模式下窜动的位置由二级（过程自动化）给定，手动模式下操作员可以根据经验值进行设定
值的调整，窜辊在板带材进入机架前已经提前摆好位置并锁定，在轧制过程中是不允许进行窜动的，窜动的目的主要是减小轧辊的磨损，但对板带材的平整度控制也有一定的影响，另外在换辊时窜动一定的位置可以方便上工作辊落在下工作辊的支撑位置方便工作辊的抽出。
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二、 1、 位置控制：控制的计算、模式选择、监视。
简述热镀锌生产线光整机功能及控制原理
简述热镀锌生产线光整机功能及控制原理作者：张利军杨友良来源：《数字化用户》2013年第09期【摘要】简要介绍某冷轧厂连续镀锌线四辊光整机的设备结构与工艺过程，重点介绍该光整机主要的功能及控制原理。
生产实践证明，该系统配置合理，稳定性好，可靠性高，维护操作简单。
关键词：光整机液压辊缝控制弯辊力一、引言在热镀锌生产工艺中，光整机控制系统是整条线的一个重要控制系统。
此系统的控制性能，对热镀锌产品的质量具有直接的影响。
能否更好地满足光整机的工艺要求，是衡量此控制系统性能的一个重要指标。
综合近年对光整机电气控制系统和液压控制设备调试的经验，本文总结了大部分与光整机有关的控制系统的功能说明，文中的描述均以某冷轧厂连续镀锌线中的光整机为基础。
热镀锌线的基础数据如下：带材为热浸镀锌带；钢种为CQ-DQ-FH；带厚0.3～1.6mm；带宽980～1650mm；最大屈服强度280～700N/mm2；最高光整前带材温度45℃；最高处理线速度200m/min；光整机最大张力6850N；光整机延伸率0～2%可调；光整机最大工作负载650t。
二、热镀锌线中光整机主要功能光整机及拉矫机系统布置流程图如图1所示。
图1光整机及拉矫机系统布置流程图光整机有以下2个主要功能：平整带钢提高光洁度；与入口S辊和中间S辊一起为冷轧带钢板和合适的延伸率。
光整机的控制方式选择基于产品、用户要求以及初始输入数据（PDI）。
三、光整机的主要控制部分、功能及操作（一）电气传动光整机的传动由2台交流电机提供，分别驱动上下支撑辊。
为达到带钢的工艺要求，传动部分主要控制光整机与镀锌线工艺段的速度匹配并和入口S辊、中间S辊产生合适的张力。
一般，将入口S辊作为速度基准，光整机投入后，由光整机入口的张力计信号与光整机进行闭环调节，控制它与入口S辊之间的张力。
而光整机的出口张力则由中间S辊通过与光整机出口的张力计进行闭环调节产生。
（二）液压轧制控制液压轧制的作用是通过调整位于光整机机架底部的2个液压缸的位置和压力进而获得所需的轧制力。
液压弯棍在中厚板的应用
弯辊装置的运动情况
当弯辊装置负弯时，弯辊缸收缩
弯辊液压缸对偏心轴作用力，偏心轴对左压力框架和连接板 作用力，连接板对转动轴作用力，转动轴对右压力框架作用 力，经过力的传递，左压力框架和右压力框架受力相等，根 据蛙小阻力定律，左压力框架绕固定轴逆时针转动，右压力 框架同时绕固定轴顺时针转动。弯辊的结果，两压力框架成 倒V字型。
偏心轴
2.转动轴 连接板
转动轴安装在右压力框架内，其轴颈安装在连接 板上，通过连接板与偏心相连接。 连接板将偏心轴与转动轴连接在一起。
转动轴
连接板
5.左右压力框架的结构
左压力框架与平衡缸和压下缸相连接。 右压力框架与平衡缸和压下缸相连接， 与左压力框架为对称的结构．
6.固定轴的结构
固定轴安装在左压力框架与右压力框架上，两压力框架可 以绕固定轴转动。 弯辊装置的底部是与矫直机的上辊系是连接在一起的，通 过弯辊装置预弯，使工作辊产生一定挠度，以达到矫直板 材的目的。
板材的形状缺陷（回顾）
板形常用控制技术
液压弯辊
轧辊交叉 轧辊横移 液压膨胀辊 轧辊分段冷却
液压弯辊
工作原理是：弯辊缸产生的弯辊力通过安装
有工作辊或支承辊的轴承座传递到工作辊或 支承辊的两端，使轴承座上的工作辊或支承 辊产生一定的变形，使轧辊产生一定的凸度 ，从而使得承载轧辊的辊缝形状和轧后板带 材厚度沿横向的分布情况得到改变，这些改 变可以用来弥补轧制过程中其他因素对轧辊 辊缝的影响以提高产品的板形质量。
液压弯辊工作类型 工作辊弯曲 支撑辊弯曲
两种工作方式比较
工作辊弯曲优点：弯辊力较小、系统结构相对简单 、系统反应快、控制方便 支撑辊弯曲优点：刚度大，对弥补由于轧辊刚度不 足而产生的复合浪形有很好的效果 支撑辊弯曲由于弯辊油缸安装不方便，且一般需要 较大的支撑辊辊径，因此支撑辊弯曲常使得轧机变 得复杂
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宝应润发印染机械厂
弯辊工作辊负弯有3个优点
（1）弯辊力大小对板厚自动控制系统不发生干扰作用；
（2）更换工作辊时无需拆卸液压缸的高压供油回路接头；
（3）可以避免氧化铁皮、乳化液等侵入液压缸。
增加负弯工作辊，可以扩大液压
弯辊的调节范围。
支承辊弯曲支承辊弯曲也被广泛地应用于板形调整。
支承辊弯曲虽然也有正弯和负
弯两种型式，但绝大多数都是正弯（图1c），负弯应用较少。
这种弯辊装置的弯辊力
施加在轴承座外侧的辊端上，将轴承作为支点，对支承辊进行弯曲。
它的主要优点就
是可以同时调整带钢纵向和横向的厚度差。
支承辊弯辊装置的弯辊力大，辊凸度变化
敏感，而且可以在相当广泛的范围内调整轧辊凸度。
支承辊弯辊的效果比工作辊弯辊好，因此广泛用在大型的热轧厚板轧机上。
在宽带钢热连轧机组和单机架可逆式热轧
机上，甚至在带钢冷轧机上也有应用。
液压控制弯辊缸同时承担弯辊和平衡双重任务。
低压用于平衡，高压用于弯辊控制。
高压回路采用电液伺服阀控制。
弯辊液压伺服系统的原理如图2所示。
弯辊力设定值
由计算机决定，并给出相应的电压信号U0，同时与压力传感器的反馈值U比较，将差值△U送入电液伺服放大器，直至弯辊力与设定值一致
最佳弯辊力轧制带钢之前，根据来料材质、料宽、料厚、坯料原始凸度、压下量、
轧制压力以及轧机原始参数，预先计算出获得良好板形或横向厚度精度所应具有的弯
辊力值，称为最佳弯辊力。
最佳弯辊力根据板形预报模型计算，并把弯辊装置设定在
相应的位置上，以保证带钢通过该轧机后能得到良好的板形和较小的板凸度，这就是
带钢轧机上的最佳弯辊力预设定控制。
最佳弯辊力的预设定计算很复杂，一般由微型
计算机来执行。
由于该系统反应速度快，可以通过对带坯厚度和板凸度进行不间断的
测量所得到的信息，及时地计算出每一瞬间应设定的最佳弯辊力值，并随时对弯辊力
值进行修正，因此，可以用于在线实时控制。