防错技术培训
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为什么我们不能彻底消除错漏装问题？
Why1：因为我们还有很多错漏装项目没有使用零缺陷装置来预防。 Why2：因为我们不清楚到底还缺多少个零缺陷装置。
Why3：因为我们是通过现场各类人员使用头脑风暴法来确定零缺陷项目的。
Why4：因为我们把“零缺陷活动”定义为群众性质量活动，没有系统策划。 由于缺乏系统性策划，目前零缺陷管理中还存在以下几方面问题：
项目定点启动
防错技术
1
为什么要开展防错 如何展开系统性的防错
2
3 4
常见的防错手段 防错装置的管理
3
常见的防错手段
3 4
2
5
1
6
防错手段
7
Form oracle
3
常见的防错手段
举例：扭矩枪与线体连锁等 扭矩枪与线体连锁
3
常见的防错手段
举例：扫描枪与线体连锁等 扫描枪与线体连锁
3
常见的防错手段
老产品已有的零缺陷装置没有被复制到新项目中去。
A厂开发的零缺陷装置没有被复制到B厂同类产品中去。
可以事先设计的零缺陷装置要到用户抱怨后才去开发。 可以在设备工装制作时完成的零缺陷装置要到批产后花大力气制作。
零缺陷装置的运用案例没有进入公司技术部门的经验教训数据库。
2
如何展开系统性的防错
81%
根据工厂统计，截至 2011 年至今，仅这 6 条装
58% 56% 55% 53% 52%
配线的错漏反问题发生数 共计： 26 次，占上海工厂 所有错漏反问题的 52% 。 成为了汇众当前的“ 高风 险生产线”。
PQ24后桥
2011年 2012年 至今 合计 3 2 5
M-Y前悬 PQ35/46前悬 L-CAR后悬
举例：干涉销、定位块等 干涉销防错
3
常见的防错手段
举例：装配中压入力检测、四轮定位检测、扭矩枪拧紧、ABS检测、跳动检测等 压入力检测
3
常见的防错手段
举例：通过工艺路线策划，达到后续装配保证 后续装配保证
3
常见的防错手段
通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成检验、 分析等工作的技术，并将检测结果反馈给操作者。 视觉探测防错
错漏装风险得到了有效的控制，2012年错漏装缺陷同比下降了30%。
2012年总成厂/子公司错漏装顾客抱怨数对比
35
30
2011年 2012年
29 24 20 15 8 5 2
安亭厂 车桥厂 烟台子公司
为什么我们
25 20 15 10 5 0
的错漏装问题不能
彻底根除呢？
2
沈阳厂
2
如何展开系统性的防错
操作 人员 首件 验证
防错验证
管理 人员 分层 审核
防错验证非常重要，防错系统一旦失 效，将会产生非常严重的后果。
2
如何展开系统性的防错
——防错能力达到80%以上的装配线，只占所有生产线的20%。
92 90 88 86 84 82 80 78 76 74 E-CAR/E12/E18后 角 M-Y副车架 E18前悬 M-S/M-k制动角
92%
对于防错能力已达到 80% 的生产线，错漏装风险已大大 下降，虽然还存在部分目测项
防错技术
1
为什么要开展防错 如何展开系统性的防错
2
3 4
常见的防错手段 防错装置的管理
2
如何展开系统性的防错
汇众公司于1992年起推进“零缺陷”活动，至今已取得了显著成效：
开发了一套“零缺陷”活动的管理流程；
每年均设定零缺陷活动的完成目标与工作计划；
针对汇众产品的特点设计开发了十几种类形的零缺陷装置； 累计完成了上千个零缺陷的装置的应用；
总风险数：凡是可能存在错装、漏装、装反等缺陷的风险点总数。 低风险数：通过系统防错功能或装置来达到100%防错要求的风险点总数。 中风险数：通过人工100%目测+色标或两个100%控制的风险点总数。 高风险数：按“三不原则”进行控制的风险点总数。 防错能力：总缺陷数除以低风险数的值，代表生产线的防错比率高低。
目标：识别现有装配线所有错漏装的缺陷模式与过程控制中的风险点。
2
如何展开系统性的防错
错、漏、反装风险识别情况汇总表
序号 1 2 3 4 产品名称 E18前悬 E18副车架 M-K副车架 M-K后桥 总缺陷数 47项 46项 41项 78项 低风险数 39项 30项 27项 53项 中风险数 5项 12项 3项 10项 高风险数 3项 5项 11项 15项 防错能力 83% 65% 66% 68%
防错技术运用
二○一三年三月
防错技术
1
为什么要开展防错 如何展开系统性的防错
2
3 4
常见的防错手段 防错装置的管理
1
为什么要开展防错
是人总会犯错的。 我们已经做到了99.9%的正确率 99.9%的正确率意味着什么？
对于年产200万台套底盘零件的汇众公司,
• 每年可能发生2000起差错。
我们还能做什么？
• 每年可能引起200起正式抱怨。
• 每年可能发生20起的批量性断点与返工。 • 我们可能成为通用、大众的最差供应商。
1
为什么要开展防错
防错是一种使用探测技术或 装置来100%预见、探测和 防止错误和缺陷产生或溢出 的方法。
达到或超越用户的期望 降低终检的检验成本 降低废品率减少返工 减少错误导致的停线
86% 85%
目，但由于目测项目大大减少， 可操作性大大增强，所以这些
80%
生产线在近两年的统计中，均
未发生错漏装问题，已接近了
理想中的“零缺陷生产线”。
系统防错达到80%以上的装配线排名
2
如何展开系统性的防错
——另一方面，防错能力低于50%以上装配线，约占所有生产线的30%左右。
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
3
常见的防错手段
通过限额工位器具等方法达到防错的目的 定额发料
防错技术
1源自文库
为什么要开展防错 如何展开系统性的防错
2
3 4
常见的防错手段 防错装置的管理
4
防错装置的管理
“零缺陷装置”的日常管理要求
所有零缺陷项目必须要纳入公司知识库（FMEA）。
所有零缺陷项目必须要体现在的工艺文件中。
所有零缺陷项目必须按要求进行定期验证。 对于车间提交的零缺陷项目必须经过工艺部门的验证与认可。
0 2 2 3 1 4 1 6 7
L-CAR前悬
3 2 5
PQ24前悬
1 2 3
2
如何展开系统性的防错
防错能力80%作为装配新项目的质量能力指数目标，2013年开始立项的装配新项 目须达到该水平； 运用FMEA工具进行系统防错策划。收集以往的防错经验，结合项目过程中工艺 开发流程，在以下三个项目节点进行风险预防讨论。
竞争与方案优化 供应商方案评审
介入供应商线体汇报会议，并对生产线体 提出防错、漏、反要求。
试制工艺方案评审
介入PFMEA讨论会，并对生产线体提出防 错、漏、反要求。
项 目 进 度
参与工艺方案评审会议，提出相关防错、 漏、反要求，增加工艺方案竞争力。
介入点1
介入点2
OTS
介入点3
正式设备工装进厂
对线体错、漏、反风险点进行现场验 证、评估，提出改进建议。
Why1：因为我们还有很多错漏装项目没有使用零缺陷装置来预防。 Why2：因为我们不清楚到底还缺多少个零缺陷装置。
Why3：因为我们是通过现场各类人员使用头脑风暴法来确定零缺陷项目的。
Why4：因为我们把“零缺陷活动”定义为群众性质量活动，没有系统策划。 由于缺乏系统性策划，目前零缺陷管理中还存在以下几方面问题：
项目定点启动
防错技术
1
为什么要开展防错 如何展开系统性的防错
2
3 4
常见的防错手段 防错装置的管理
3
常见的防错手段
3 4
2
5
1
6
防错手段
7
Form oracle
3
常见的防错手段
举例：扭矩枪与线体连锁等 扭矩枪与线体连锁
3
常见的防错手段
举例：扫描枪与线体连锁等 扫描枪与线体连锁
3
常见的防错手段
老产品已有的零缺陷装置没有被复制到新项目中去。
A厂开发的零缺陷装置没有被复制到B厂同类产品中去。
可以事先设计的零缺陷装置要到用户抱怨后才去开发。 可以在设备工装制作时完成的零缺陷装置要到批产后花大力气制作。
零缺陷装置的运用案例没有进入公司技术部门的经验教训数据库。
2
如何展开系统性的防错
81%
根据工厂统计，截至 2011 年至今，仅这 6 条装
58% 56% 55% 53% 52%
配线的错漏反问题发生数 共计： 26 次，占上海工厂 所有错漏反问题的 52% 。 成为了汇众当前的“ 高风 险生产线”。
PQ24后桥
2011年 2012年 至今 合计 3 2 5
M-Y前悬 PQ35/46前悬 L-CAR后悬
举例：干涉销、定位块等 干涉销防错
3
常见的防错手段
举例：装配中压入力检测、四轮定位检测、扭矩枪拧紧、ABS检测、跳动检测等 压入力检测
3
常见的防错手段
举例：通过工艺路线策划，达到后续装配保证 后续装配保证
3
常见的防错手段
通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成检验、 分析等工作的技术，并将检测结果反馈给操作者。 视觉探测防错
错漏装风险得到了有效的控制，2012年错漏装缺陷同比下降了30%。
2012年总成厂/子公司错漏装顾客抱怨数对比
35
30
2011年 2012年
29 24 20 15 8 5 2
安亭厂 车桥厂 烟台子公司
为什么我们
25 20 15 10 5 0
的错漏装问题不能
彻底根除呢？
2
沈阳厂
2
如何展开系统性的防错
操作 人员 首件 验证
防错验证
管理 人员 分层 审核
防错验证非常重要，防错系统一旦失 效，将会产生非常严重的后果。
2
如何展开系统性的防错
——防错能力达到80%以上的装配线，只占所有生产线的20%。
92 90 88 86 84 82 80 78 76 74 E-CAR/E12/E18后 角 M-Y副车架 E18前悬 M-S/M-k制动角
92%
对于防错能力已达到 80% 的生产线，错漏装风险已大大 下降，虽然还存在部分目测项
防错技术
1
为什么要开展防错 如何展开系统性的防错
2
3 4
常见的防错手段 防错装置的管理
2
如何展开系统性的防错
汇众公司于1992年起推进“零缺陷”活动，至今已取得了显著成效：
开发了一套“零缺陷”活动的管理流程；
每年均设定零缺陷活动的完成目标与工作计划；
针对汇众产品的特点设计开发了十几种类形的零缺陷装置； 累计完成了上千个零缺陷的装置的应用；
总风险数：凡是可能存在错装、漏装、装反等缺陷的风险点总数。 低风险数：通过系统防错功能或装置来达到100%防错要求的风险点总数。 中风险数：通过人工100%目测+色标或两个100%控制的风险点总数。 高风险数：按“三不原则”进行控制的风险点总数。 防错能力：总缺陷数除以低风险数的值，代表生产线的防错比率高低。
目标：识别现有装配线所有错漏装的缺陷模式与过程控制中的风险点。
2
如何展开系统性的防错
错、漏、反装风险识别情况汇总表
序号 1 2 3 4 产品名称 E18前悬 E18副车架 M-K副车架 M-K后桥 总缺陷数 47项 46项 41项 78项 低风险数 39项 30项 27项 53项 中风险数 5项 12项 3项 10项 高风险数 3项 5项 11项 15项 防错能力 83% 65% 66% 68%
防错技术运用
二○一三年三月
防错技术
1
为什么要开展防错 如何展开系统性的防错
2
3 4
常见的防错手段 防错装置的管理
1
为什么要开展防错
是人总会犯错的。 我们已经做到了99.9%的正确率 99.9%的正确率意味着什么？
对于年产200万台套底盘零件的汇众公司,
• 每年可能发生2000起差错。
我们还能做什么？
• 每年可能引起200起正式抱怨。
• 每年可能发生20起的批量性断点与返工。 • 我们可能成为通用、大众的最差供应商。
1
为什么要开展防错
防错是一种使用探测技术或 装置来100%预见、探测和 防止错误和缺陷产生或溢出 的方法。
达到或超越用户的期望 降低终检的检验成本 降低废品率减少返工 减少错误导致的停线
86% 85%
目，但由于目测项目大大减少， 可操作性大大增强，所以这些
80%
生产线在近两年的统计中，均
未发生错漏装问题，已接近了
理想中的“零缺陷生产线”。
系统防错达到80%以上的装配线排名
2
如何展开系统性的防错
——另一方面，防错能力低于50%以上装配线，约占所有生产线的30%左右。
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
3
常见的防错手段
通过限额工位器具等方法达到防错的目的 定额发料
防错技术
1源自文库
为什么要开展防错 如何展开系统性的防错
2
3 4
常见的防错手段 防错装置的管理
4
防错装置的管理
“零缺陷装置”的日常管理要求
所有零缺陷项目必须要纳入公司知识库（FMEA）。
所有零缺陷项目必须要体现在的工艺文件中。
所有零缺陷项目必须按要求进行定期验证。 对于车间提交的零缺陷项目必须经过工艺部门的验证与认可。
0 2 2 3 1 4 1 6 7
L-CAR前悬
3 2 5
PQ24前悬
1 2 3
2
如何展开系统性的防错
防错能力80%作为装配新项目的质量能力指数目标，2013年开始立项的装配新项 目须达到该水平； 运用FMEA工具进行系统防错策划。收集以往的防错经验，结合项目过程中工艺 开发流程，在以下三个项目节点进行风险预防讨论。
竞争与方案优化 供应商方案评审
介入供应商线体汇报会议，并对生产线体 提出防错、漏、反要求。
试制工艺方案评审
介入PFMEA讨论会，并对生产线体提出防 错、漏、反要求。
项 目 进 度
参与工艺方案评审会议，提出相关防错、 漏、反要求，增加工艺方案竞争力。
介入点1
介入点2
OTS
介入点3
正式设备工装进厂
对线体错、漏、反风险点进行现场验 证、评估，提出改进建议。