天马钻孔机操作作业指导书-WI-C-01

6.按下机床面板上“OFF”键,使机床断电。关闭总电源,机床盖上防尘罩。
7.关闭吸尘器、水冷机、空压机、干燥机等附属设备。
四、注意事项。
1.开机后检查水冷机、吸尘器、空压机、干燥机等附属设备是否处于开启状态，且处于正常运行状态。
2.在机在运行过程中，严禁将身体任何部位和异物进入机器工作区域，以免引起意外工伤。
c.键“Alt+E”调整终钻位。(用“Page Up和Page Donw”用来增大和减小数据)。键“Page Up”
增大终钻位置数据。
d.键“Tlt+T”系统将自动追踪终钻位置,键“Page Down”减小终钻位置数据,配合“Alt+S”
更改移动步长。取一块垫板,将终钻位调至在垫板的1/3→1/4为佳(如:垫板厚度为2.5mm,即2.5mm×1/4=0.625mm即0.6mm为最佳。),键“Alt+O”认可。
8.1.2多层板:
a.在板面无钻孔的情况下:重新输入靶孔坐标将靶孔空走一遍。检查孔位是否与靶孔销钉位相符，相符时钻一块板只钻外围孔的刀具，并拿到品质部对红胶片或菲林，如孔位正常即可钻孔生产。
b.重复8.1.1(b)即可。
五、相关表单。
5．1首板确认记录；
5．3机器保养记录。
8.1.1在“P参数设置”菜单栏子菜单中“刀具选择T”选择#刀具,键“Ctrl+T”,将光标定位在#刀具的第一个记录。
8.1.2键“F8”,(“F8”键一定要在起钻位调整后才可使用)，查看断刀是否在此处。
8.1.3键“N”或“B”或者直接输入数字记录键“A”,(“N”为当前记录的下一记录；“B”为当前记录的上一记录；“A”快速定位,将光标定位在最近的一个记录上,如直接输入数字则直接定位在所输入数字的当前记录。)。重复8.1.2步骤。
2.5.2按“F3”进入手动换钻状态,将各主轴断咀取下并在各主轴号刀具库内放一支钻咀.
2.5.3打开“P参数设置”栏菜单，在子菜单中选择“T刀具选择”在对话框中输入“1”，机器将自动抓取各个轴的第号刀具。
2.5.4按快捷键“Alt+I”,主轴自动回到机床泊车位。
2.5.5打开“S系统”栏菜单,选择“主轴预热R”,再选择“确定”,然后在对话框中输入预热时间(根据机床停止作业时间输入10→40分钟)。
b.在钻孔中途(即机台上的板子上已钻有孔)出现8.1所述事项时:重新输入零点坐标,取第一把刀具将外围孔空走一遍,目视刀具所在位置是否与板面孔位相符。若相符,则将当前刀具钻孔参数设置为F=30,钻铣方式设置为“手动”,在当前位置钻一个孔。挑出另一个外围孔,钻一个孔,步骤同上。用针规测量并观察两孔直径是否有变形、移位等现象。如无上述不良现象,将钻铣方式设置为“自动”,找到暂停记录即可继续执行钻孔。反之,则需重新打外围孔定位钻孔。
e.终钻位一般为固定不动的。（除补孔、多层板及二钻外）。
5.1.2起钻位的调整方法。
a.在“P、T”菜单中取一把刀具，将主轴移至工件面上。
b.在“O输出钻铣”菜单栏,选择“钻咀起钻位置Z”,选择“方式一”进入各轴参数统一
c.键“Page Up”增在起钻位数据,键“Tlt+T”系统将自动追踪起钻位置,键“Page Down”减小终钻位置数据,配合“Alt+S”更改移动步长。调至压脚下端面与工件面的距离为0.1mm～0.2mm为最佳。(即一张铝片可以在压脚和工件面中间抽插。),键“Alt+O”认可。
3.3参数设置完毕后,再次仔细核对MI及参数表无误后,键“Alt+S”存盘、“Alt+O”认可。
4.刀库参数设置(即“P、A”表)。
4.1打开“P参数设置”菜单栏,在子菜单中选择“刀库设置A”。
4.2键“Alt+F5”将“P、B”表中的刀具直径拷贝到“P、A”表内。根据钻咀研磨次数对照孔限表设置钻咀寿命。
7.2.1“全部”是指从文件的第一刀具开始钻孔。(“P、B”表中步数为“0”的,该刀具则不执行钻铣。)。
7.2.2“继续”是指从当前记录开始执行钻铣。
7.2.3“指定”是指设定最后要停止的加工记录数字。(最后加工记录不可大于开始记录)。
7.3如在加工过程中出现故障或需要暂停加工的,键“Esc”,机床将暂停加工。待故障排除以后,找到当前记录,在“O输出钻铣”菜单栏中选择“执行钻铣D”配合“Page Up”、“Page down”键切换到“继续”,则开始从当前记录开始加工。
制定部门
钻孔部
钻机操作作业指导书
编号
WI-C-01
制定日期
版序
A/0
生效日期
2008.1.1
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6.机器在运行过程中，非紧急情况禁止使用“STOP”紧急停止键。
7.特别注意事项：
8.1在机器突然断电、死机、修机或需重新读取资料时，核对零位方法如下：
8.1.1双面板：
a.在板面无钻孔的情况下:重新输入零点坐标将外围孔空走一圈,若四周对称即可执行钻孔。反之，将零点调至四周对称后才可执行钻孔。
6.坐标调整(也称零位调整)。
6.1键“Alt+F1”,主轴来到文件第一顶点,键“Ctrl+W”将此点设置为相对零点。
6.2在起钻位和终钻位已调整OK的情况下,配合“↑”“↓”“←”“→”四个键将主轴移至工件面上与电脑资料相对应的角,键“F8”,查看此位置是否合适,键“Alt+W”将此顶点设置为工件的加工零点。
4.3对照“P、A”表将已测量OK钻咀放入相对应刀具库内。
4.4键“Alt+S”存盘、“Alt+O”认可。
5.起钻位和终钻位的调整方法。
5.1调整终钻位在机床泊车位；调整起钻位在工件面上。
5.1.1终钻位的调整方法:
a.在“P、T”菜单中取一把刀具，键“Alt+I”将主轴停至机床泊车位。
b.在“O输出钻铣”菜单栏,先将“钻铣方式A”设置为“手动”再选择“钻咀起钻位置Z”,选择“方式一”进入各轴参数统一调整。
1.3检查水冷机温度是否符合机床使用要求.(17℃→21℃)。
2.开机步骤
2.1打开机器总电源,按下机床面板上“ON”键,机床通电,机床通电后打开气压阀门使机床通气压。
2.2查看显示器是否处于开启状态,如显示器处于关闭状态则需按下显示器开关按钮打开显示器.
2.3待显示器在“DOS”界面下显ຫໍສະໝຸດ Baidu为:“C:\TIMAX>”时,输入“TIMAX”按下“Enter”键进入天马程序控制操作界面。
1.5仔细核对上板方向是否正确,看是否有上反大小边、无下垫板等现象,如有需及时更正,以免造成由上述不良引起的报废。
1.6在各个轴的板的短边上标示轴号(为竖杠),方法同标示机台号。
1.7照MI测量刀具直径及长度是否符合加工标准(直径公差为:+0/-0.025；长度公差为:±0.10㎜.)。
2.取文件
2.1打开“F文件”栏菜单,在子菜单中选定“取文件L”。在对话框中输入路径及文件名。
a.停止作业4小时,预热时间为10分钟。
b.停止作业8小时,预热时间为20分钟。
c.停止作业16小时,预热时间为30分钟。
d.停止作业24小时,预热时间为40分钟。
二、钻孔操作步骤。
1.钻孔前准备工作。
1.1将待加工钻孔板准备好。自检是否有擦花、刮伤、氧化、露基材等不良现象。如是来料不良则需用粉笔注明为来料不良。
7.1打开“O输出钻铣”栏菜单,将“钻铣方式A”设置为“自动”。
7.2在钻铣方式为自动状态下在“O输出钻铣”栏菜单中选择“执行钻铣D”配合“Page Up”、
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钻孔部
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“Page down”键切换“全部”、“继续”、“指定”。
7.4待加工完毕后,将各个轴气夹打开,将已钻好孔的板子拆下,自检是否有未透、擦花、塞尘、毛刺、刮伤、孔损等不良现象。如有需用粉笔注明是否为来料不良。
7.5自检好以后,到打磨房将销钉退掉,分好底、中、面板和不良板做明标示给QC检验,待QC检验OK后方可进行打磨作业。
8.补孔操作步骤。
8.1如果知道断刀的刀具,如:#刀具,则:
8.1.4找到断刀位置,再键“N”,从断刀记录的下一记录开始加工。(即在“O输出钻铣”栏菜单中选择“执行钻铣D”配合“Page Up”、“Page down”切换至“继续”开始加工。)。
8.2如果不知道断刀刀具,则:
8.2.1将主轴移至断刀的大概位置,键“A”或直接输入数字配合“↑”“↓”“←”“→”四个键再键“A”重复8.1.2步骤,查看断刀是否在此处。
2.1.1如果是软盘(即“A”盘),则在对话框中输入“A:\*.*”(即A盘中所有文件。“A”为盘名称；
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“：”为盘符；“*.*”为所有文件。)
2.1.2如果要读取的资料硬盘内已经存在，则直接输入路径名及文件名。（如:“D:\DRL\*.DRL”<只显示文件扩展名为“DRL”的文件>或“D:\DRL\*.*”<显示所有文件>）
6.3依次键“Alt+F1”、“Alt+F2”、“Alt+F3”、“Alt+F4”配合“F8”键及“Ctrl+W”、“Alt+W”调至四角均匀为适。
.4零位调整好以后存文件。（打开“F文件”菜单栏，选择“存文件D”（输入路径及文件名或在路径设置好的情况下直接输入文件名，键“Enter”即存文件）。
7.执行钻铣。
8.2.2找到断刀后,键“F2”,查看其属性为第几号刀具。键“F3”进入“手动换钻状态”,换上相对应刀具,重复8.1.4步骤即可。
三、关机。
1.清洁机器工作台面及机器表面卫生。
2.键“Alt+I”将主轴停至系统泊车位。
3.清洗各主轴夹头并各夹上断钻头一支。
4.在每个主轴下面垫一块松软泡沫。
5.打开“F文件”菜单栏,在子菜单中选择“退出系统Q”(或使用快捷键“Alt+Q”)退出天马系统操作控制界面。
2.4进入天马程序操作界面后,先键入“O”键,在子菜单中选择“R”“钻铣床复位”,机床将会自动复位。
2.5如机床停止工作时间过长,则需对主轴进行预热(主轴预热主要针对的是机械主轴,气浮主轴无需预热.)具体操作方法如下:
2.5.1打开“S系统”栏菜单,按“V”键或将光标移动到“系统状态V”处按“Enter”键,将系统设置为输出状态。
1.2检查机床表面是否有硬异物。
1.3装板前检查是否有上反垫板；各叠板是否有标底、面板和机台号(机台号和底、面板标记均标在要加工板材的长边。面板在长边画一横杠,底板画两横杠,中板则无需标示。机台号则根据相关机台画竖杠。<如:6#机,即在长边画6个竖杠>)。
1.4先用鸡毛将机器台面清扫干净,各个轴气夹打开,把待加工板销钉处放入气夹内,关上气夹并清理板面垃圾、碎屑及杂物。
3.机器在运行过程中严禁乱拍打键盘，以免引起对机器造成破坏等严重后果。
4.主轴在不使用时应及时夹上断钻，严禁在主轴夹头不含钻头的情况下处于夹紧状态。
5.严禁在主轴未含钻头时高速旋转，以免将主轴卡死。
机器在运行过程中应经常检查附属设备工作状态是否处于正常，如有异常应及时通知组长级以上或相关人员来排除异常。
2.2在1.1.1和1.1.2中将光标移至所需加工文件名处按“Enter”键即取文件。
3.刀具参数设置。(即“P、B”表)。
3.1打开“P参数设置”菜单栏,在子菜单中选择“钻头参数B”。
3.2键“Alt+D”进行参数值缺省,核对刀径、孔数是否与MI相符。如刀径和孔数和MI完全相符则按各机台参数表输入相应参数；如不符则需知会组长或工程部重新拷贝资料。
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目的：便于操作员查看，使钻机操作员操作规范化，提高生产效率，确保产品质量符合指定要求。
范围：适用于所有钻机操作员。
内容：
一、开机。
1.开机前检查工作
1.1检查机床表面是否有硬异物。
1.2检查电压、气压是否符合机床使用要求.(电压:220V±10％;气压:5.6→6.5㎏/c㎡)。