面板及趾板施工工艺方法

面板及趾板施工工艺方法
（1）施工程序
①趾板施工程序
基础清理→钢筋制安→安装轨道、设置止水→滑模安装→仓面检查验收→混凝土浇筑→拆除轨道→养护。

②面板施工程序
施工准备→架立筋、面板钢筋→止水片安装→侧模安装→坡面清理→砂浆条带铺设→卷扬机安装→滑模就位→溜槽安装→混凝土浇筑→压抹面及养护→卷扬机和滑模的移位→侧模拆及轨道拆除→混凝土养护。

（2）趾板施工方案
趾板混凝土浇筑分高程进行，随坝体填筑进度逐步浇筑上升，在不同高程位置结合结构缝设置施工缝。

浇筑时，各高程段先于坝体填筑1个月完成。

根据《混凝土面板堆石坝施工规范》，面板浇筑可分期进行浇筑。

根据施工总进度安排，在坝体挡水断面形成后，利用临时挡水断面挡水，降低施工强度，继续填筑坝体。

坝体填筑完成后，让坝体沉降一段时间再进行面板浇筑。

考虑发电效益、施工工期以及在保证安全、质量的前提下尽量节约工期，本次设计拟定面板混凝土浇筑按一期浇筑完成，不分期，即在第二年11月底前完成混凝土面板浇筑。

（3）趾板施工方法
①趾板基础处理
岩石较完整且裂隙细小时，清除节理和裂隙中的充填物后，冲洗干净，并按缝的宽度灌入水泥浆或水泥砂浆封堵。

节理、裂隙比较发育且渗水严重时，除采取上述处理措施外，还应在趾板下游垫层区的岩面上浇筑混凝土盖板或喷射混凝土铺盖，并在混凝土保护段后铺设反滤料。

基岩采用灌浆处理，设三排灌浆孔，两边为固结灌浆孔，中间为帷幕灌浆孔，或按设计布置。

②基岩面清理
基岩面应用高压水冲洗，清理面不允许留有任何松散颗粒、泥土等杂物，应按设计设置趾板锚筋，钢筋绑扎应自下而上进行，可将趾板锚筋做架立钢筋使用。

③锚筋孔打设
采用Y-26手风钻钻孔，孔径42mm，其孔位偏差小于20mm，孔深偏差小于10cm对已经
钻成的孔应及时的用编织袋堵塞护孔，并检查验收。

④锚筋安装
按标示编号对应孔位插锚筋，使其插入到位。

然后采用灌浆机灌注水泥沙浆，最后用锲铁夹紧锚筋并用原浆封口。

⑤钢筋绑扎
钢筋绑扎应自下而上进行，趾板锚筋可作架逆筋使用。

安设直径为25mm的架立筋，间排距2.5m，深入基岩0.4m，先架托筋再布样板筋，然后按顺序及间距和混凝土保护层厚度等要求布设钢筋，采用梅花型点焊。

⑥立侧模
侧模立设应稳定、牢固，接缝严密。

采用纵向每隔一米钉木条，并按要求定位打孔，横向两道双钢架管围囵穿拉锚螺栓为围囵固定，拉锚另一头与锚筋焊接。

止水侧模外边垫10×10cm方木块，并用一米长的方木或双钢管与锚螺栓固定。

⑦止水片安装
止水片加工尺寸及原材料均符合设计的要求且有质量检验合格证，铜止水片安装前在止水空腹内嵌入直径为25mm的氯丁橡胶棒和25×35mm的橡胶板，而止水安装及搬运时不得打折、磨损，安装时止水中线与设计中线对正。

其安装偏差小于5mm，铜止水接头采用搭接加绑片的方法来焊接，搭接的长度为5cm，绑片的长度为10cm。

⑧埋没预埋件
钢筋绑扎后应按设计要求埋设灌浆管排水管等。

⑨冲洗仓面
冲洗仓面应使用高压水或风进行，如有松动岩块、杂物应及时清除。

⑩开仓前检查与验收
开仓前应对基岩面、模板、钢筋、颧埋件及II水敬施等。

进行仔细检查，符合设计要求及质量标准并经验收合格后方可签发《开仓证》。

⑾趾板混凝土浇筑工艺
模板采用滑模，配2.5t拉力卷扬机拉升。

混凝土采用5t自卸汽车运料至作业点，溜槽入仓，插入式振捣器摊铺，2.2kW变频插入式振捣器振捣密实。

在混凝土入仓前，应选用水泥净浆涂布于基岩表面，在其处于潮湿状态时，立即浇筑混凝土，以保证掘凝土与基岩的粘结效果。

混凝土浇筑应连续进行，因故中止混凝土浇筑或超过允许间歇时间时，则应按施工缝
处理。

混凝土浇筑应均匀布料，充分振捣密实。

振捣时间为12s～25s，目视混凝土不显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆为准。

止水结构附近应采用软管振捣器，精心振捣。

混凝土浇筑时应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和止水设施情况，如发现有变形、移位，应立即停止浇筑，并混凝土初凝前修复完好。

严禁在仓内加水，如果表面泌水较多，应及时清除，并研究减少泌水的措施，严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。

不合格的混凝土料严禁入仓，凡已变硬而不能保证正常浇筑作业的混凝土必须清除废弃。

混凝土养护：混凝土浇筑完毕后，应及时洒水、流水或薄膜进行养护，保持混凝土表面湿润。

洒水养护应在混凝土终凝后6h进行，洒水次数应能使混凝土表面一直处于湿润状态，养护时间不少于28天，表面保持湿润至蓄水前为止。

薄膜养护在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应不影响混凝土质量。

混凝土养护应有专人负责，并做好养护记录。

（4）施工缝处理方法
①垂直缝基础修理
面板浇筑前，对垂直缝的修理。

由于采用了挤压式边墙施工，坡面已经浇筑了混凝土，不适合开挖，所以采用贴坡法在缝面上浇筑厚2～5m，宽60cm的沙浆进行人工整平安装止水片。

②砂浆垫层浇筑
采用贴坡法。

水泥砂浆条带采用人工铺筑，要求表面平整，规范规定在5m长度范围内最大凹凸量不应超过5mm。

水泥砂浆条带强度达到70%后即可铺设塑料垫片。

铺设前，现在水泥砂浆垫床上用热沥青涂刷，以便将塑料垫层平整地黏结在水泥砂浆垫床上。

铺设时不得有褶曲、空泡和漏涂现象，塑料垫片的中线应与缝的中线重合。

③钢筋加工、安装
钢筋统一在钢木综合加工场加工成型，配5t自卸汽车运作作业点相对应的坝顶，再采用卷扬机吊入，人工利用台车现场帮扎安装。

台车轨道一节长3m，一端底部焊有30×30cm 锚固板，双孔锚钎固定。

锚钎长30cm，直径20mm钢筋制作，为使两节轨道端部连接平顺，在轨道两侧端部焊有限拉杆，限拉杆用直径16mm钢筋制作，有效长度为5cm。

④止水材料安装
铜止水片的加工采用卷材现场冷挤压成型工艺。

周边缝处止水片的垫层一般是沥青与砂按1：9的比例掺和的材料。

而沥青的针入度要求为50～60，砂用一般的混凝土砂，一般不加其他填充料。

在其施工前，要把已压实的垫层料挖去一部分，此时应避免附近更大范围内的垫层料的松动。

垂直缝下止水片的垫层为直接在垫层料的保护层上抹上一条厚度为2～5cm，宽度为60cm的水泥砂浆。

而对于砂浆垫床表面平整度要求，在《混凝土面板堆石坝施工规范（SL49-94）》中规定，在5cm长度范围内最大下凹和凸起量不应超过5mm，这样做的目的是保证止水片置放平顺，便于侧模安装和滑模施工，而砂浆铺平后，用平板刮平，随后用钢抹子抹光。

砂浆铺平后应立即覆盖草袋，进行养护。

安装在其安装之前，在中间凸体空腔内要填入氯丁橡胶棒，并用聚氯脂泡沫填满，防止砂浆进入，使其具有足够的自由变形能力。

当砂浆垫层达到一定强度后，即可在其上铺塑料片，再放上铜止水片，以保持良好的接触，但又考虑到铜止水片的塑料片在水压下容易变形，所以本工程取消塑料垫片，而在砂浆与铜止水片间采用了土工织物垫片，减小了在高水压下的变形。

铜止水片正常接头采用现场拼接焊接。

根据洪家渡水电站的现场实验，采用其的拼接方式：搭接2cm，单面双道焊接的方法。

其法方便了施工，又保证了工程质量、焊好之后进行质量检查，检测避免出现漏焊、欠焊等现象，如有质量缺陷应及时补焊或置换。

开始粘帖GB板，将铜片用棉纱檫拭干净，然后用塑料焊枪一边加热GB板，一边将GB 板压紧在铜片上，符合过程从板的一端到另一端渐进的粘帖，并排除气体。

而后安设侧模，固定铜止水片。

止水片的中心线与接缝线重合，最大偏差不超过5mm。

在浇筑混凝土时，应防止止水片产生变形、变位或遭到破坏。

⑤橡胶止水带的加工
橡胶止水带耐老化性能好，而其性能应符合国家标准GB18173.2-2000《高分子防止材料第二部分止水带》中的有关规定。

其厚度与宽度随坝高和接缝张开值而选定，厚度一般为6～8mm，宽度一般为250～370mm，高坝及预计接缝张开值较大时，宜选用厚度和宽度较大的止水带；
安装之前应清除橡胶止水带表面的油漆、污染物，并检查是否有质量缺陷，如有破碎的应及时修复。

按施工图纸准确放样定点，在混凝土浇筑立模时将止水带牢固地夹在模板中，止水带中间圆弧部分的中心线应与接缝线重合。

而每隔30～50m左右就用铁丝固定先浇块一侧地止水带，以防浇筑混凝土时止水带受振翻卷、扭曲。

铁丝固定时，只允许在距边缘上2cm
宽度内穿孔固定，其他部位不得任意穿孔。

止水片中心线与设计线的偏差不得大于+（-）10mm。

最后，待先浇块仓面浇筑的混凝土拆模后，再用铁丝将后浇块仓内的止水带固定牢固。

橡胶止水带接头一般采用硫化接头仪进行焊接，混炼胶片与橡胶止水带接头的硫化剂扩散至接头界面，与硫化胶内剩余的双键发生交联反应，形成共硫化体系，使接头处连为一体。

在硫化连接时应把握以下几点：止水带接口的切割应切成45度斜口；止水带接口斜面及待填入的混炼胶片正反面均需用清洁剂（如甲苯等）檫洗，不洁处可反复檫洗几次；掌握模具温度及加热时间，当环境温度在20度条件下模具温度设在135度，时间断电器设在22min。

现场施工时应依外部环境适当调整；接头内不得有夹渣或渗水，中心部分应黏结紧密连接，拼接处的抗拉强度不小于材料抗拉强度的60%，止水带成角度的接头（异型接头），宜在工厂订取。

⑥嵌缝填料
本工程表层止水均采用GB柔性填料，而GB柔性填料是一种以精练沥青、橡胶、树脂和增塑剂等材料配置而成的塑性止水胶泥，并由耐老化的矿物纤维增强，GB柔性填料具备这些化学成分保证其他混凝土较好的结合。

再用PVC棒作为支撑C型周边缝和D型垂直缝在PVC棒上部布置了一道独立的SKB4-300-10波，天然橡胶止水带，采用新型的厚（2+8+3）mm的GB三复合橡胶板，它的表层为2mm厚的三元乙丙板，起防老化作用，中间采用抗拉伸强度较高的厚8mm的橡胶与柔性填料及混凝土表面的黏结密闭性。

在柔性填料外部采用分煤灰作为无粘性自愈填料，对可能产生的止水缺陷进行自愈，无粘性自愈填料外为不锈钢保护罩，内衬土工织物即可透水，又可防止粉煤灰流失。

⑦保护盖板
由于止水部位施工较为集中，清基、立模、扎筋、浇筑、灌溉等施工作业人员上下频繁，又由于一、二面板浇筑中间跨期较长，而又长期暴露在空气中，经受风吹日晒等，很容易造成止水片变形或损坏。

混凝土拆除后，需要及时对止水进行封闭保护，一般情况采用木盆与面板混凝土面上的插筋焊接牢固。

⑧侧模施工
本次设计采用木模钢支架组合结构侧模，并作滑模轨道。

采用5cm厚的木板，以2m长为单元拼接而成，每节侧模用钢三角架机具来固定，支架上设有微调螺栓。

侧模安装采用纵向每隔1m钉木条，并按要求定位打孔，横向两道双钢架管围囵穿拉锚
螺栓与围囵固定，拉锚另一端与锚筋焊接，严格按设计线进行立模加固，采取外撑内拉的方式，牢固可靠。

⑨混凝土浇筑施工工艺
混凝土统一采用在拌和站拌和，用混凝土罐车运至作业点对应坝顶位置，每块面板采用2条缓冲溜槽入仓，人工移动溜槽入仓口摆动铺料。

混凝土入仓后应及时进行振捣。

振捣器不得靠在滑动模板上或靠近滑动模板顺坡插入浇筑层，以免滑模在流态混凝土的浮托力作用下抬升，严禁在提升滑板时振捣。

振捣间距不得大于40cm，插入深度应达到新浇筑层底部以下5cm。

使用的振捣器直径不宜大于50mm，靠近侧模振捣器直径不得大于30mm。

振捣时间为15～25s，目视混凝土不显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆为准。

止水片周围的混凝土必须特别注意捣实。

面板混凝土应连续浇筑，每浇筑一层(25～30cm)混凝土，提升滑模一次，滑动模板提升前必须清除前沿超填混凝土，以减少提升阻力，滑模提升速度为2.0m／h。

混凝土出模后立即进行一次压面，待混凝土初凝结束前完成第二次压面。

面板滑模施工应连续作业，如因故中断浇筑时问超过混凝土初凝时间，则必须停止浇筑，按施工缝处理。

清除缝面杂物，在清理观测仪器电缆附近杂物时必颁十分小心，以防损坏电缆。

先浇面板的外露钢筋必须调直、除锈后方可绑扎后续面板钢筋。

缝面凿毛、冲洗、清除污物并排除表面积水。

在湿润的缝面上，先铺一层厚2～3cm的水泥砂浆，其水灰比不得高于所浇混凝土，水泥砂浆应摊铺均匀，然后在其上浇筑混凝土。

当滑模滑升一块面板之后，顺着延长的侧模拉至坝顶，然后用100t汽车吊起滑模，解脱卷扬机与滑模之间的钢丝绳，将滑模至于坝顶平台上，并立即对滑模清理维护，以及拆除滑模。

混凝土面板由于其超薄结构且暴露面大，所以面板混凝土的水化热温升阶段短；最高温度值出现较早，随后很快出现降温趋势。

面板表面及刚连续保湿保温，有利于降低混凝土的热交换系数，减缓沉降和干缩变形，从而减少形成裂缝的破坏力。

混凝土养护期一般不少于90d，最好保湿养护至水库蓄水。

二次压面结束后，在滑模架后部拖挂长为12m左右的，比面板略宽的塑料布，防止表面水分过快蒸发而产生十缩裂缝。

混凝土终凝后，覆盖草帘(袋)或麻袋，并进行不问断的洒水养护；当部分面板Ⅱ序块浇筑后，便可在该区域安装滴管式或摇臂式喷头进行喷水养护。

养护时间至少90d，有条件时可养护到蓄水为止。

经常检查草袋或麻袋覆盖情况及时补充草麻袋；及时修补混凝土裸露面。

⑩接缝止水施工工艺
在周边缝表层用塑性填料及底部铜止水片两道止水结构，并在底部铜止水翼板上增加单面复合GB止水板，以提高铜止水的抗绕渗能力。

（5）雨季施工
面板浇筑时，必须时刻关注天气预报，预报无雨或小雨(降雨量小于5mm／h)时可以开仓，并在施工现场备好遮雨篷架、雨布(塑料布)等遮盖材料。

小雨天气，坝坡面无淌水时，混凝士可照常施工，搅拌机口的坍落度可酌情减少，每1m3混凝土可增加10kg水泥，出模后未初凝的混凝土立即用塑料布覆盖。

遇到大雨时应立即停止浇筑，并及时用塑料布遮盖混凝土表面，雨后必须先排除仓内积水。

如在混凝土初凝时间内浇筑，则应清除仓内被雨水冲刷的混凝土，加铺同标号砂浆后继续浇筑，否则按施工缝处理。