汽车保险杠模内分型结构分析

汽车保险杠模内分型结构分析
摘要：本文阐述了汽车保险杠模的基本结构以及开模过程的要点，通过对保险杠注射模分析验证了内分型模结构，分析了内分型模的成型过程，为汽车保险杠模的设计提供参考。

关键词：分型线内分型结构汽车保险杠
1引言
注射模分型面位置选择与形状设计的合理性，不仅关系模具的复杂程度，也关系模具的质量、工作状态和操作方便程度，因此分型面的设计是模具设计的重点。

随着技术的不断发展，消费者对汽车外观以及质量的要求越来越高。

轿车的保险杠及保险杠上的宽体饰条和镀铬饰条等的装饰对轿车的外形影响比较大。

因此，汽车保险杠注射模设计分为外分型结构和内分型结构的设计。

与内分型结构相比，外分型结构设计比较简单，而且加工过程简便，但对零部件的加工和装配精度要求很高，要求其塑件分型线的结合面小于0.1mm。

对于存在的问题，内分型结构设计的模型可以解决这个问题。

在图1中显示，汽车保险杠的侧边端部横截面，A面为外部可视面，内翻面B为轮罩安装面，基本不可视。

传统模具设计中，为避免倒钩形成，分型面设置在A面与B面过渡圆角外侧C处（该处的外圆曲率最大），处于可视面。

但是该处由于模具制造精度及注射生产过程中存在磨损，分型线处经常会出现错位及飞边，严重影响塑件的外观质量。

内分型模具将分型线设置在不可见的B面，无论是加工误差还是长期使用后产生的飞边，都不会影响塑件的外观质量，既满足生产要求，又提高了塑件的合格率。

2内分型模结构
内分型模结构是注射模设计、制造的难点，目前国内模具企业中掌握这项技术的厂家还不是很多。

在高档汽车中采用内分型模结构和相关技术的企业，国内主要以大众汽车为主。

下面以形状比较复杂的保险杠为例，说明内分型模结构。

内分型模采用内分型及二次推出结构，如图2所示。

塑件与定模型腔的倒扣位置处有5.5mm的干涉，如采用常规斜面推出，开模时会因塑件拉坏而影响精度和损坏模具。

为使塑件能顺利出模，斜推过程中必须让出足够空间，使塑件在局部弹性变形范围内顺利出模，因此避免斜推块与定模型腔碰撞是设计要点。

解决方法：
（1）开模时在氮气弹簧及拉模扣的作用下，定模型腔与斜推块同步动作，斜推块带动拉块一起运动，也就是开模时利用氮气弹簧推动推杆固定板和推板，保持推板与定模型腔的相对位置。

（2）利用塑件的可变形性，在开模到达预定行程时，再通过斜推块内横向的拉块将塑件末端向内拉动，使塑件末端脱离定模型腔倒钩处。

（3）模具开启，塑件与定模型腔分离。

（4）继续推出，通过斜推块和限位导向块的作用控制拉块向外运动，使塑件恢复原来形状。

1.推杆
2.动模型芯固定板
3.限位导向块
4.动模型芯
5.斜推块
6.直推块
7.塑件
8.定模型腔
9.导轨10.拉块11.拉模扣12.斜导柱13.复位弹簧14.推杆固定板15.推板16.限位柱17.限位柱18.推板导柱19.推板导套20.氮气弹簧21.动模座板22.垫板
3注射过程分析
注射完成后，通过预先设定的注塑机的抽芯程序，在开模的同时液压缸开始向外顶出，此时要保证机台顶杆与定模的位置。

内分型模脱模过程分2次顶出。

（1）模具开启。

首先定模型腔在注塑机的作用下向上开启，由于氮气弹簧的压缩力大于复位弹簧的压缩力，推杆固定板和推板在氮气弹簧和拉模扣的作用下，斜推块带着塑件与定模型腔同步动作；开模行程40 mm后，斜推块向内移8.5 mm，让出塑件变形空间；斜推块向内移的同时，带动拉块一起运动，拉块在限位导向块的导向下，向内运动8.5mm，使塑件产生局部变形，如图3所示。

（2）第一段顶出。

开模行程40 mm，让出塑件变形空间。

塑件产生弹性变形，与定模型腔不产生干涉；定模型腔在注塑机作用下完全打开；这时限位柱16顶到动模型芯固定板背面止点后对推板实行了限制；第一段顶出完成，如图4所示。

（3）开模周期完成。

在模具完全打开后，机台顶杆动作，第二段顶出开始；限位柱17与动模型芯固定板背面接触后，推杆固定板停止运动。

斜推块抽出塑件倒扣部分，此时拉块受斜推块及限位导向块的作用向外运动，使塑件恢复原来状态；完成开模过程，如图5所示。

4结束语
内分型模结构不止一种，现以汽车保险杠内分型模为例，分析了内分型模的结构要点。

在实际生产过程中还有很多类似的结构，但其共同点就是开模时斜推块与直推块同步推出以及斜导杆受限运动。

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