纠正预防措施报告编写
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精品课件
四、 8D报告8个步骤
D0：征兆紧急反应措施
•
目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太
小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针
对问题发生时候的紧急反应。
• 关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针 对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
1.优点 发现真正原因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正原因，执行永久
性矫正措施; 能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。 逃逸点的研究有助 于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力; 预防机制的研究有助于帮助 系统将问题控制在初级阶段。 2.缺点 8D培训费时，且本身具有难度; 除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要 数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具（如直方图、鱼骨图和流程图 ，等等）进行培训。
• 8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
•
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准
1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公
司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的
问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部
•
发生 （D2步骤. 描述问题）的真正原因、进行说明分析、方法（有很多种、可以
使用QC七大手法工具(品质工具)
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四、 8D报告8个步骤
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤： • D0：征兆紧急反应措施 • D1：小组成立 • D2：问题说明 • D3：实施并验证临时措施 • D4：确定并验证根本原因 • D5：选择和验证永久纠正措施 • D6：实施永久纠正措施 • D7：预防再发生 • D8：小组祝贺
门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福
特集团提供指导课程，帮助解决难题。
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一、 8D简介-
2
8D（8 Disciplines）问题解决8步法：
8D的原名叫做8 Disciplines['dɪsəplɪns] ，意思是8个人人皆
知解决问题的固定步骤。原始是由Fordwk.baidu.com司，全球化品质管制及
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四、 8D报告8个步骤
D1:成立改善小组
• 小组成立目的:成立一个小组,小组必须有一个指导和小组长、由相关 问题责任工序人员组成，通常是跨功能性的、小组成员需是具备工艺 /产品的知识的人,并授予了权限,同时应具有所要求的、能解决问题 和实施纠正措施的技术素质。
• 关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识；目标 ；分工；程序 ；小组建设。
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四、 8D报告8个步骤
• D2. 描述问题—1 ： • 问题描述需基于客户所开的SCAR（供货商改善对策报告）及遭
剔退的缺点板加以分析，将问题发生的时间、发生问题的 内容为何？影响的广度与深度为何？受影响的料号、批号 为何？发生客户是谁？缺点率等相关问题陈述的内容加以 说明，明确说明真正的问题。
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四、 8D报告8个步骤
• D3. 实施确认暂时对策： • 应急对策：-1
•
对于发生不良问题立即在短期内行动，避免问题扩大或持续恶
化
1、产品/物料处理 2、成品（消费者处、客户处、在途、待出库存） 3、半成品在制、未制、已制、 4、物料（产线、库存、在途、供方处） 5、替代方案： 6、关键要点： 7、 评价紧急响应措施 8、找出和选择最佳“临时抑制措施” 9、决策 10、实施并且作好记录 11、验证（DQE\PPM）控制图）
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。
8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很 有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决 ；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。
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三、 8D工作方法评价
• D4. 原因分析及验证真因：
•
目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到
的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 方
法：FMEA、（品质保证体制 ）PPM、DOE、控制图、5W1H法（检查表）关键要点: 评估可
能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划
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四、 8D报告8个步骤
• D3. 实施确认暂时对策： • 应急对策：-2
• 目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外 部顾客隔离。
• 方法：从客户→运送客户路途车→本公司库存→ 外协（电镀厂）→半成品加工现场→现场小库存 缩短PM时间、加派人力短期内处理完毕。
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四、 8D报告8个步骤
Rubbertek
纠正预防措施 基础知识培训!
培训部门 ：质量部 日期：2015-01-18
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目录
8D报告简介 8D报告实用范围 8D报告方法与评价 8D报告8个方法步骤 8D报告怎么写
6
写8D报告要点
7
在下列情形中须提交8D报告
8
8D报告提交时间要求
9
8D报告总结和案例分析
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一、 8D简介-1
改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公
司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的
工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，
也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定
而有共识的标准化问题解决步骤。
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二、 8D适用范围
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四、 8D报告8个步骤
• D2. 描述问题—2 ：
• 目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如地 点、时间、程度、频率等。
• 方法：质量风险评定，FMEA分析
• 关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问 题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细 分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认 问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等 级。
四、 8D报告8个步骤
D0：征兆紧急反应措施
•
目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太
小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针
对问题发生时候的紧急反应。
• 关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针 对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
1.优点 发现真正原因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正原因，执行永久
性矫正措施; 能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。 逃逸点的研究有助 于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力; 预防机制的研究有助于帮助 系统将问题控制在初级阶段。 2.缺点 8D培训费时，且本身具有难度; 除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要 数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具（如直方图、鱼骨图和流程图 ，等等）进行培训。
• 8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
•
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准
1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公
司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的
问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部
•
发生 （D2步骤. 描述问题）的真正原因、进行说明分析、方法（有很多种、可以
使用QC七大手法工具(品质工具)
精品课件
四、 8D报告8个步骤
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤： • D0：征兆紧急反应措施 • D1：小组成立 • D2：问题说明 • D3：实施并验证临时措施 • D4：确定并验证根本原因 • D5：选择和验证永久纠正措施 • D6：实施永久纠正措施 • D7：预防再发生 • D8：小组祝贺
门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福
特集团提供指导课程，帮助解决难题。
精品课件
一、 8D简介-
2
8D（8 Disciplines）问题解决8步法：
8D的原名叫做8 Disciplines['dɪsəplɪns] ，意思是8个人人皆
知解决问题的固定步骤。原始是由Fordwk.baidu.com司，全球化品质管制及
精品课件
四、 8D报告8个步骤
D1:成立改善小组
• 小组成立目的:成立一个小组,小组必须有一个指导和小组长、由相关 问题责任工序人员组成，通常是跨功能性的、小组成员需是具备工艺 /产品的知识的人,并授予了权限,同时应具有所要求的、能解决问题 和实施纠正措施的技术素质。
• 关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识；目标 ；分工；程序 ；小组建设。
精品课件
四、 8D报告8个步骤
• D2. 描述问题—1 ： • 问题描述需基于客户所开的SCAR（供货商改善对策报告）及遭
剔退的缺点板加以分析，将问题发生的时间、发生问题的 内容为何？影响的广度与深度为何？受影响的料号、批号 为何？发生客户是谁？缺点率等相关问题陈述的内容加以 说明，明确说明真正的问题。
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四、 8D报告8个步骤
• D3. 实施确认暂时对策： • 应急对策：-1
•
对于发生不良问题立即在短期内行动，避免问题扩大或持续恶
化
1、产品/物料处理 2、成品（消费者处、客户处、在途、待出库存） 3、半成品在制、未制、已制、 4、物料（产线、库存、在途、供方处） 5、替代方案： 6、关键要点： 7、 评价紧急响应措施 8、找出和选择最佳“临时抑制措施” 9、决策 10、实施并且作好记录 11、验证（DQE\PPM）控制图）
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题； 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。
8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很 有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决 ；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。
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三、 8D工作方法评价
• D4. 原因分析及验证真因：
•
目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到
的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 方
法：FMEA、（品质保证体制 ）PPM、DOE、控制图、5W1H法（检查表）关键要点: 评估可
能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划
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四、 8D报告8个步骤
• D3. 实施确认暂时对策： • 应急对策：-2
• 目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外 部顾客隔离。
• 方法：从客户→运送客户路途车→本公司库存→ 外协（电镀厂）→半成品加工现场→现场小库存 缩短PM时间、加派人力短期内处理完毕。
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四、 8D报告8个步骤
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培训部门 ：质量部 日期：2015-01-18
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8D报告简介 8D报告实用范围 8D报告方法与评价 8D报告8个方法步骤 8D报告怎么写
6
写8D报告要点
7
在下列情形中须提交8D报告
8
8D报告提交时间要求
9
8D报告总结和案例分析
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一、 8D简介-1
改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公
司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的
工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，
也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定
而有共识的标准化问题解决步骤。
精品课件
二、 8D适用范围
精品课件
四、 8D报告8个步骤
• D2. 描述问题—2 ：
• 目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如地 点、时间、程度、频率等。
• 方法：质量风险评定，FMEA分析
• 关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问 题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细 分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认 问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等 级。