PLC与数控机床的应用

第一章绪论

1.1组合机床概述

组合机床是针对特定工件，进行特定加工而设计的一种高效率自动化专用加工设备，这类设备大多能多刀同时工作，并且具有自动循环的功能。

组合机床是随着机械工业的不断发展，由通用机床、专用机床发展起来的。通用机床一般用一把刀具进行加工，自动化程度低、辅助时间长、生产效率低，但通用机床能够重新调整，以适应加工对象的变化。专用机床可以实现的多刀切削，自动化程度较高，结构较简单，生产效率也较高。但是，专用机床的设计，制造周期长，造价高，工作可靠性也较差。专用机床是针对某工件的一定工序设计的，当产品进行改进，工件的结构，尺寸稍有变化时，它就不能继续使用。在综合了通用机床、专用机床优点的基础上产生了组合机床。

组合机床通常由标准通用部件和加工专用部件组合构成，动力部件采用电动机驱动或采用液压系统驱动，由电气系统进行工作自动循环的控制，是典型的机电或机电液一体化的自动加工设备。

常见的组合机床，标准通用部件有动力滑台各种加工动力头以及回转工作台等，可用电动机驱动，也可用液压驱动。各标准通用动力部件组合构成一台组合机床时，该机床的控制电路可由各动力部件的控制电路通过一定的连接电路组合构成。

多动力部件构成的组合机床，其控制通常有三方面的工作要求：第一方面是动力部件的点动和复位控制。第二方面是动力部件的半自动循环控制。第三方面是整批全自动工作循环控制。

组合机床具有生产率高、加工精度稳定的优点。因而，在汽车、柴油机、电机、机床等一些具有一定生产批量的企业中得到了广泛应用。目前，组合机床的研制正向高效、高精度、高自动化和柔和性化方向发展。

本文所用组合机床为四工位组合机床，该机床由四个滑台，各载一个加工动力头，组成四个加工工位，除了四个加工工位外，还有夹具，上下料机械手和进料器，四个辅助装置以及冷却和液压系统共14个部分。机床的四个加工动力头同时对一个零件的四个端面以及中心孔进行加工，一次加工完成一个零件，由上料机械手自动上料，下料机械手自动取走加工完成的零件，零件每小时可加工80件。

1.2控制流程

当按下启动按钮后，上料机械手向前，将零件送到夹具上，夹具夹紧零件，进料装置进料，然后四个工作滑台向前，四个加工动力头同时加工，加工完成后，各工作滑台退回原位，接下来下料机械手向前抓住零件，夹具松开，下料机械手带料退回原位并松开，完成一个工作循环。

要求组合机床能以手动、半自动、全自动三种工作方式工作。全自动工作方式为一个工作循环结束后，自动进入下一个工作循环；半自动工作方式为一个工作循环结束后，机床将停车于初始状态；手动方式是用于手动调整的。

1.3电控系统输入输出信号

1、输入信号（共42个）。其中：SQ 、YJ 为位置检测传感器开关；SA 为选择开关；SB 为按钮。

2输出信号（共27个）。其中：YV 为电磁阀；KM 为接触器；HL 为指示灯功能

器件功能器件功能器件功能器件滑台1原位

1SQ 下料器终点12S Q 滑台1进5SB 主轴4点动16SB 滑台1终点

2SQ 夹紧1YJ 滑台1退6SB 夹紧17SB 滑台2原位

3SQ 进料2YJ 主轴1点动7SB 松开18SB 滑台2终点

4SQ 放料3YJ 滑台2进8SB 上料器进19SB 滑台3原位

5SQ 润滑压力4YJ 滑台2退9SB 上料器退20SB 滑台3终点

6SQ 润滑液面开关5YJ 主轴2点动10SB 进料21SB 滑台4原位

7SQ 总停1SB 滑台3进11SB 放料22SB 滑台4终点

8SQ 启动2SB 滑台3退12SB 冷却开23SB 上料器原位

9SQ 预停3SB 主轴3点动13SB 冷却停24SB 上料器终点10S Q

润滑故障撤除4SB 滑能4进14SB 下料器原位11S

Q 选择开关

1SA 滑台4退15SB

功能器件功能器件功能器件功能器件

夹紧1YV上料退8YV放料15YV润滑电动机6KM

松开2YV下料进9YV进料16YV润滑显示灯1HL

滑台1进3YV下料退10YV1主轴1KM1、3工位原位指示2HL

滑台1退4YV滑台2进11YV2主轴2KM2、4工位原位指示3HL

滑台3进5YV滑台2退12YV3主轴3KM上料原位指示4HL

滑台3退6YV滑台4进13YV4主轴4KM下料原料指示5HL

上料进7YV滑台4退14YV冷却电动机5KM

随着科学技术的发展，生产工艺不断提出新的要求，机床电气控制装置也不断更新。在控制方法上主要从手动控制到自动控制；在控制功能上，是从简单到复杂；在操作上由笨重到轻松，从控制原理上，由单一的有触点硬接线继电器控制系统转为以微处理器为中心的软件控制系统。

在上世纪的20年代到30年代，借助继电器、接触器、按钮和行程开关等组成继电器-接触器控制系统，实现对机床的启动、停车、有级调速等控制。继电器-接触器控制的优点是：结构简单、价格低廉、维护方便、抗干扰性能力强。因此广泛应用于各类机床和机械设备。目前，在我国继电器接触器控制仍然是机床和其它机械设备最基本的电气控制形式之一。继电器-接触器控制系统的缺点是：由于固定接线形成，故在进行程序控制时，改变控制程序不方便，灵活性差。故在实际生产中，由于大量存在一些开关量控制的简单程序控制过程，而实际生产工艺和流程，又是经常变化的。因而传统的继电器-接触器控制系统常常不能满足这种需求。电子计算机控制系统的出现提高了电气控制的灵活性和通用性，其控制功能和控制精度都得到很大的提升。然而在其初期，存在着系统复杂、使用不方便、抗干扰能力差、成本较高等缺陷，尤其对上述简单的过程控制有“大材小用”和不经济等问题。因而60年代出现了一种能够根据需要，方便的改变控制系统，而又要比计算机系统结构简单，价格低廉的自动化装置——顺序控制器。它能通过组合逻辑元件插接或变成来实现继电器-接触器控制线路功能的装置，它能满足成组经常改变的控制要求，使控制系统具有较大的灵活性和通用性，但它还是使用硬件手段，装置体积大，功能也受到了一定的限制。