机械加工工艺过程的拟定
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第四节定位基准的选择
三、定位面数量的确定
理论上的定位基准可以是点、线或面，实际使用时以面代替点 或线。工件上的定位面数量最少一个最多三个，应根据加工要求和需 限制的自由度来确定。其中，主定位面是必需的，至少限制工件三个 自由度。如果加工面有方向性要求，工件上还需有导向定位面，限制 工件的两个自由度(一个移动自由度和一个转动自由度)。
第一章机械加工工艺过程的拟定
第一节确定零件生产类型 第二节确定毛坯 第三节确定表面加工方案 第四节定位基准的选择 第五节工艺过程的拟订
第一节确定零件生产类型
一、生产纲领
企业在计划期内应生产的产品或零件的数量，称之为产品或零件 的生产纲领。二者之间的关系是:
二、生产类型的划分
生产类型是企业生产专业化程度的分类，它对零件工艺规程的制 订具有决定性的影响。根据产品的尺寸大小、重量、生产纲领等因素 可将生产类型划分为三类:单件生产、成批生产、大量生产，见表1-5。
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第二节确定毛坯
二、毛坯的结构形状与尺寸
毛坯的结构形状、尺寸应尽量与零件相近，以减少材料消耗、 提高零件机加工生产率、降低生产成本，使其易于满足零件的质量要 求。
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第三节确定表面加工方案
一、选择表面加工方法时应考虑以下因素:
1.被加工表面的技术要求; 2.零件材料及热处理要求; 3.零件结构形状及尺寸大小; 4.零件生产类型; 5.某种加工方法能够达到的经济精度和经济粗糙度; 6.具体的生产条件以及国内外新技术、新工艺等
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表1-9平面加工方案的经济精度和 经济粗糙度
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表1-9平面加工方案的经济精度和 经济粗糙度
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表1-10米制螺纹加工的经济精度和 经济粗糙度
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表1-11齿形加工的经济精度和经济粗糙 度
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表1-12成型面加工的经济精度
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表1-13平面度、直线度的经济精度
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第五节工艺过程的拟订
一、加工阶段的划分
1.零件的机加工过程最多划分四个加工阶段:粗加工阶段、半精加工阶 段、精加工阶段、光整或超精加工阶段。 2.加工阶段的划分依据零件的技术要求、结构形状、尺寸大小、刚性 好坏和重量、生产类型以及高效设备的使用情况等而定。如刚性差或 重量大的零件因不便搬运而仅划分少的加工阶段，甚至不划分加工阶 段。
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第二节确定毛坯
一、确定毛坯类型应考虑的因素
毛坯的类型很多，常见的有铸件、锻件、型材、冲压件、焊接件 等。确定毛坯类型时至少应考虑以下因素: 1.零件材料的工艺性及其力学性能要求; 2.零件的结构形状及尺寸大小; 3.零件的生产类型; 4.具体的生产条件; 5.毛坯生产的新技术、新工艺等 毛坯的类型不同其制造方法也不同，有关内容见表1-6。
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第三节确定表面加工方案
三、各种加工方法所能达到的形状与相互位置要 求的经济精度等级
表1-13平面度、直线度的经济精度 表1-14圆度、圆柱度的经济精度 表1-15平行度、倾斜度、垂直度的经济精度 表1-16同轴度、跳动的经济精度
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第三节确定表面加工方案
四、各种机床所能达到的形状与相互位置要求的 经济精度
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第五节工艺过程的拟订
二、工序顺序的安排
1.机加工工序顺序的安排 安排机加工工序顺序时应遵循以下三个通用性基本原则:先主后
次、先粗后精、先定位面后相应的加工面。 2.热处理工序顺序的安排 (1)正火和退火 (2)调质处理 (3)时效处理 (4)表面淬火 (5)渗碳一淬火 (6)氮化处理 3.辅助工序顺序的安排 辅助工序很多，如检验、去毛刺、表面处理、平衡、洗涤、打钢印 等
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第三节确定表面加工方案
二、各种典型表面加工方案能够达到的经济精度 和经济粗糙度
表1-7外圆表面加工方案的经济精度和经济粗糙度 表1-8内圆表面加工方案的经济精度和经济粗糙度 表1-9平面加工方案的经济精度和经济粗糙度 表1-10米制螺纹加工的经济精度和经济粗糙度 表1-11齿形加工的经济精度和经济粗糙度 表1-12成型面加工的经济精度
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表1-5机械加工零件生产类型的划分
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表1-6常用毛坯制造方法及其工艺特点
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表1-6常用毛坯制造方法及其工艺特点
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表1-7外圆表面加工方案的经济精度和经 济粗糙度
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表1-8内圆表面加工方案的经济精度和经 济粗糙度
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表1-8内圆表面加工方案的经济精度和经 济粗糙度
表1-17车床加工的经济精度 表1-18钻床加工的经济精度 表1-19铣床加工的经济精度 表1-20镗床加工的经济精度 表1-21刨、插、拉床加工的经济精度 表1-22磨床加工的经济精度
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第四节定位基准的选择
一、精基准的选择
1.基准重合原则:选择加工表面的设计基准为其定位基准，以便直接获 得加工表面的设计要求(加工表面与其设计基准间的距离、相互位置 精度)，减少基准不重合带来的定位误差。 2.基准统一原则:在多数工序中选用同一组基准定位，便于夹具的设计 制造。 3.基准互为原则:两个重要的加工面互为定位基准反复加工，以满足其 较高的相互位置精度要求和较小且均匀的加工余量。 4.基准自为原则:以重要的加工面本身为定位基准，以满足其小而均匀 的加工余量。
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表1-14圆度、圆柱度的经济精度
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表1-15平行度、倾斜度、 垂直度的经济精度
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表1-16同轴度、跳动的经济精度
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表1-17车床加工的经济精度
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表1-17车床加工的经济精度
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表1-18钻床加工的经济精度
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第四节定位基准的选择
二、粗基准的选择
1.当零件上某一不加工面与加工面之间有距离或相互位置精度要求时， 可选用该不加工面为粗基准。 2.粗基准的选择应保证能合理分配各加工表面的加工余量: (1)可选用加工余量最小的加工面为粗基准，以保证各加工面有足够的 加工余量; (2)可选重要的加工面本身为粗基准，以保证其在加工过程中有均匀的 加工余量; (3)作为粗基准的表面应平整无缺陷，同时应尽量避免重复使用
第四节定位基准的选择
三、定位面数量的确定
理论上的定位基准可以是点、线或面，实际使用时以面代替点 或线。工件上的定位面数量最少一个最多三个，应根据加工要求和需 限制的自由度来确定。其中，主定位面是必需的，至少限制工件三个 自由度。如果加工面有方向性要求，工件上还需有导向定位面，限制 工件的两个自由度(一个移动自由度和一个转动自由度)。
第一章机械加工工艺过程的拟定
第一节确定零件生产类型 第二节确定毛坯 第三节确定表面加工方案 第四节定位基准的选择 第五节工艺过程的拟订
第一节确定零件生产类型
一、生产纲领
企业在计划期内应生产的产品或零件的数量，称之为产品或零件 的生产纲领。二者之间的关系是:
二、生产类型的划分
生产类型是企业生产专业化程度的分类，它对零件工艺规程的制 订具有决定性的影响。根据产品的尺寸大小、重量、生产纲领等因素 可将生产类型划分为三类:单件生产、成批生产、大量生产，见表1-5。
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第二节确定毛坯
二、毛坯的结构形状与尺寸
毛坯的结构形状、尺寸应尽量与零件相近，以减少材料消耗、 提高零件机加工生产率、降低生产成本，使其易于满足零件的质量要 求。
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第三节确定表面加工方案
一、选择表面加工方法时应考虑以下因素:
1.被加工表面的技术要求; 2.零件材料及热处理要求; 3.零件结构形状及尺寸大小; 4.零件生产类型; 5.某种加工方法能够达到的经济精度和经济粗糙度; 6.具体的生产条件以及国内外新技术、新工艺等
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表1-9平面加工方案的经济精度和 经济粗糙度
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表1-10米制螺纹加工的经济精度和 经济粗糙度
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表1-12成型面加工的经济精度
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表1-13平面度、直线度的经济精度
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第五节工艺过程的拟订
一、加工阶段的划分
1.零件的机加工过程最多划分四个加工阶段:粗加工阶段、半精加工阶 段、精加工阶段、光整或超精加工阶段。 2.加工阶段的划分依据零件的技术要求、结构形状、尺寸大小、刚性 好坏和重量、生产类型以及高效设备的使用情况等而定。如刚性差或 重量大的零件因不便搬运而仅划分少的加工阶段，甚至不划分加工阶 段。
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第二节确定毛坯
一、确定毛坯类型应考虑的因素
毛坯的类型很多，常见的有铸件、锻件、型材、冲压件、焊接件 等。确定毛坯类型时至少应考虑以下因素: 1.零件材料的工艺性及其力学性能要求; 2.零件的结构形状及尺寸大小; 3.零件的生产类型; 4.具体的生产条件; 5.毛坯生产的新技术、新工艺等 毛坯的类型不同其制造方法也不同，有关内容见表1-6。
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第三节确定表面加工方案
三、各种加工方法所能达到的形状与相互位置要 求的经济精度等级
表1-13平面度、直线度的经济精度 表1-14圆度、圆柱度的经济精度 表1-15平行度、倾斜度、垂直度的经济精度 表1-16同轴度、跳动的经济精度
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第三节确定表面加工方案
四、各种机床所能达到的形状与相互位置要求的 经济精度
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第五节工艺过程的拟订
二、工序顺序的安排
1.机加工工序顺序的安排 安排机加工工序顺序时应遵循以下三个通用性基本原则:先主后
次、先粗后精、先定位面后相应的加工面。 2.热处理工序顺序的安排 (1)正火和退火 (2)调质处理 (3)时效处理 (4)表面淬火 (5)渗碳一淬火 (6)氮化处理 3.辅助工序顺序的安排 辅助工序很多，如检验、去毛刺、表面处理、平衡、洗涤、打钢印 等
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二、各种典型表面加工方案能够达到的经济精度 和经济粗糙度
表1-7外圆表面加工方案的经济精度和经济粗糙度 表1-8内圆表面加工方案的经济精度和经济粗糙度 表1-9平面加工方案的经济精度和经济粗糙度 表1-10米制螺纹加工的经济精度和经济粗糙度 表1-11齿形加工的经济精度和经济粗糙度 表1-12成型面加工的经济精度
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表1-5机械加工零件生产类型的划分
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表1-6常用毛坯制造方法及其工艺特点
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表1-7外圆表面加工方案的经济精度和经 济粗糙度
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表1-8内圆表面加工方案的经济精度和经 济粗糙度
表1-17车床加工的经济精度 表1-18钻床加工的经济精度 表1-19铣床加工的经济精度 表1-20镗床加工的经济精度 表1-21刨、插、拉床加工的经济精度 表1-22磨床加工的经济精度
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第四节定位基准的选择
一、精基准的选择
1.基准重合原则:选择加工表面的设计基准为其定位基准，以便直接获 得加工表面的设计要求(加工表面与其设计基准间的距离、相互位置 精度)，减少基准不重合带来的定位误差。 2.基准统一原则:在多数工序中选用同一组基准定位，便于夹具的设计 制造。 3.基准互为原则:两个重要的加工面互为定位基准反复加工，以满足其 较高的相互位置精度要求和较小且均匀的加工余量。 4.基准自为原则:以重要的加工面本身为定位基准，以满足其小而均匀 的加工余量。
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表1-14圆度、圆柱度的经济精度
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表1-15平行度、倾斜度、 垂直度的经济精度
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表1-16同轴度、跳动的经济精度
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表1-17车床加工的经济精度
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表1-17车床加工的经济精度
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表1-18钻床加工的经济精度
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第四节定位基准的选择
二、粗基准的选择
1.当零件上某一不加工面与加工面之间有距离或相互位置精度要求时， 可选用该不加工面为粗基准。 2.粗基准的选择应保证能合理分配各加工表面的加工余量: (1)可选用加工余量最小的加工面为粗基准，以保证各加工面有足够的 加工余量; (2)可选重要的加工面本身为粗基准，以保证其在加工过程中有均匀的 加工余量; (3)作为粗基准的表面应平整无缺陷，同时应尽量避免重复使用