机械加工工艺过程例子
机械加工工艺过程卡片实例
时间定额/min
夹具
刀具
量具
单件
准备---终结
铸造
铸造车间
时效
热处理
涂底漆
涂漆室
010
铣左右侧面
机加工
双柱平面铣床
专用夹具
0.54
020
铣上下底面
机加工
双端面铣床
专用夹具
0.62
030
钻左侧面四通孔和右侧面孔
机加工
组合机床
专用夹具
0.28
040
钻顶 底面通孔及螺纹孔前通孔
机加工
组合机床
专用夹具
零件名称
零件图号
第4页
东方红-75拖拉机
精滤器壳体
00001
共
7
页
车间
工序名称
工序号
材料牌号
机加工
030
HT150
同时加工
件 数
每料件数
技术等级
力学性能
163-229HB
设备名称
设备型号
设备编号
工作液
组和机床
夹具名称
夹具编号
单件时间
min
准备—终结
时间/min
专用夹具
0.28
工步号
工步内容
工艺
装备
主轴转速r/min
设备编号
工作液
组合机床
夹具名称
夹具编号
单件时间
min
准备—终结
时间/min
专用夹具
1.78
工步号
工步内容
工艺
装备
主轴转速r/min
切削速度m/mim
背吃刀量mm
进给量mm/r
进给次数
机械加工工艺过程及工序卡片
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
机械加工工序卡片
机械加工工序卡片
零件图号
CL6140
零件图号
20029
零件名称
卧式车床
零件名称
拔叉
共14页
第5页
（工序简图）
车间
工序号
工序名称
材料牌号
机加工
05
粗车
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每件毛坯可制件数
每台件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
机加工
Z32K
Φ9.9mm钻头，Φ10H7铰刀，Φ1~Φ13mm钻头夹，精度0.02mm、量程0~150mm游标卡尺，Φ10H7塞规
12
漆
按油漆工艺涂上油漆
13
检
综合检查，Φ4mm锥销孔装配时做出
14
入库
清洗干净，在无油漆面上涂上防锈油，入库
设计（日期）
审核（日期)
标准化(日期)
会签（日期）
标记
处数
机械加工工艺过程卡片
浙江联强数控机床股份有限公司
机械加工工艺过程卡片
产品型号
CL6140
零件图号
20029
产品名称
卧式车床
零件名称
拨叉
共2页
第1页
材料牌号
HT200
毛坯种类
铸件
毛坯外形尺寸
每件毛坯可制件数
1
每台件数
1
备注
工序号
工序名称
工序内容
车间
工段
设备
工艺装备
机械工艺路线 部分例子
6、要求较高的冲裁模，选用Cr12MoV，其工艺路线：下料-锻造-球化退火-机加工-淬火-回火-精磨-成品。
7、锤锻模，选用5CrMnMo，工艺路线：下料-锻造-完全退火-机加工-淬火-回火-精磨加工（修整、抛光）
8、机床齿轮，一般用中碳钢（45钢）经调质后心部有足够的强韧性，能承受较大的弯曲应力和冲击载荷。表面采用高频淬火强化，硬度可达52HRC左右，提高了耐磨性，且因在表面造成一定正压力，也提高了抗疲劳破坏的能力。工艺路线：下料-锻造-正火-粗加工-调质-精加工-高频淬火、低温回火-精磨。
9、汽车齿轮，选用20CrMnTi钢，工艺路线
2、汽缸螺栓，其性能要求：δb>=900MPa，δs>=700MPa,δ5>=12%,ψ>=50%,αk>=80J/cm2,300~341HBS。选用材料：42CrMo钢。工艺路线：下料-锻造-退火-机械加工（粗加工）-调质-机械加工（精加工）-喷丸。锻造后的退火是为了改善锻造组织，降低硬度，以利于切削加工，并为调质处理做组织准备。
1、凸轮轴齿轮，其技术要求为：渗碳层深度1.0~1.5mm，渗碳层浓度0.8%~1.0%C；齿表面硬度55~66HRC；心部硬度30~45HRC。选用材料：20CrMnTi。齿轮的生产工艺路线为：下料-锻造-正火-加工齿形-渗碳-预冷淬火-低温回火-喷丸-精磨。
3、汽车板簧，选用材料60Si2Mn。工艺路线：扁钢下料-加热压弯成型-淬火-中文回火-喷丸。为减少弹簧的加热次数，把热成型与淬火结合起来进行。中温回火后获得回火托氏体。由于弹簧表面质量对使用寿命影响很大，故热处理之后常进行喷丸表面强化，使表面产生压应力，消除或减轻弹簧表面缺陷，提高弹簧的疲劳强度，从而提高使用寿命。
机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片1. 引言机械加工工艺过程卡片是记录和指导机械加工过程的一种重要文档。
通过详细记录每个工艺步骤的具体要求和操作方法，工艺过程卡片可以提高机械加工的效率和质量，并保证加工过程的可追溯性和一致性。
本文将介绍机械加工工艺过程卡片的基本要素和编写方法，并提供一些实际案例和注意事项。
2. 机械加工工艺过程卡片的基本要素机械加工工艺过程卡片通常包括以下基本要素：2.1 零件信息•零件名称：明确被加工的零件的名称。
•零件编号：每个被加工的零件都应有唯一的编号。
•零件材料：指明被加工零件的材料特性和规格。
2.2 工艺步骤•排序编号：按照加工的顺序，为每个工艺步骤分配一个唯一的编号。
•工序名称：简明扼要地描述每个工艺步骤的操作内容。
•工序要求：详细说明每个工艺步骤的要求，包括加工精度、尺寸要求等。
•工装夹具：说明工装夹具的使用方式和要求。
•加工设备：明示加工设备的种类、型号和设置参数。
2.3 加工工艺•切削用量：指明每个切削工序所需的切削剂用量和喷洒位置。
•加工速度：表明机床的主轴转速。
•进给速度：规定切削的进给速度，包括水平进给速度和垂直进给速度。
2.4 质量检验•检验项：列出需要检验的尺寸、表面质量等项目。
•检验工具：描述用于检验的具体仪器、测量范围和精度等。
•合格标准：说明零件加工质量必须满足的标准。
3. 机械加工工艺过程卡片的编写方法编写机械加工工艺过程卡片需要遵循以下步骤：3.1 收集零件信息首先，需要收集零件的基本信息，包括名称、编号和材料等。
这些信息可以来自于设计部门、物料部门或者零件图纸。
3.2 确定工艺步骤根据零件的特点和加工流程，确定相应的工艺步骤，并分配排序编号。
每个工艺步骤应按照加工顺序编写，并确保每个工艺步骤都具有明确的操作内容和要求。
3.3 编写工艺要求根据每个工艺步骤的要求，编写相应的工艺要求。
这些要求可以包括加工精度、尺寸要求、工装夹具要求等。
3.4 定义加工工艺根据工艺要求，确定切削用量、加工速度和进给速度等加工工艺参数。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
机械加工工艺过程
一、工艺路线方案一工序一：粗镗、精镗孔Ø80H9(087.00 +)mm 孔的内圆 工序二：粗铣、精铣Ø80H9(087.00 +)mm 的大端端面 工序三：镗Ø80H9(087.00+)mm 大端处的2×45°倒角。
工序四：钻4-Ø13mm 的通孔，锪Ø20mm 的沉头螺栓孔。
工序五：钻2-Ø10mm 的锥销底孔，粗铰、精铰2-Ø10mm 的锥销孔。
工序六：铣削尺寸为5mm 的纵槽。
工序七：钻削通孔Ø20mm ，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm,锪沉头螺栓孔Ø38mm 和Ø43mm 。
工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序十：铣削尺寸为5mm 的横槽。
工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十二：终检。
二、工艺路线方案二工序一：粗铣、精铣削Ø80H9(087.00+)mm 孔的大端端面。
工序二：粗镗、精镗Ø80H9(087.00+)mm 内孔，以及倒2×45°的倒角。
工序三：钻削底板上的4-Ø13mm 的通孔，锪4-Ø20mm 的沉头螺栓孔。
工序四：钻削锥销孔2-Ø10mm 底孔，铰削锥销孔Ø10mm 。
工序五：钻削Ø21mm 的通孔，扩、铰孔Ø25H7(25.00+)mm ，锪沉头螺栓孔Ø38mm和Ø43mm 。
工序六：铣削尺寸为5mm 的纵槽。
工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。
工序八：铣削尺寸为5mm 的横槽。
工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。
工序十：终检。
三、工艺方案分析工艺方案路线一：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。
这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。
机械加工工艺过程
第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。
第一节基本概念一．机械产品生产过程及机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3）生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图1-1所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2。
小端面钻中心孔图1-1 阶梯轴3．加工大端面 4。
大端面钻中心孔5．车大端外圆 6。
对大端倒角7．车小端外圆 8。
对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽 11。
去毛刺工序方案1：工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11工序方案3：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械加工工艺过程卡片
55
镗
精镗Φ72J7、Φ92H7、Φ80J7的孔至尺寸
镗床
60
镗
精镗Φ30H7、Φ22H7的孔至尺寸
镗床
65
钻
加工2个管螺纹
钻床
70
钻
钻、锪台阶小孔
钻床
75
去毛刺
钳工,去除锐边毛剌
清洗机
80
终检
检验
检验台
85
入库
设计（日期）
校对（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零件图号
产品名称
零件名称
变速箱体
共1页
第1页
材料牌号
HT200
毛坏种类
模铸件
毛坏外形尺寸
每毛坏件数
1
每台件数
备注
工序号
工序名称
工序内容
车间
工段
设备
工艺装备
工时
准终
单件
05
铣
粗铣上平面
铣床
10
铣
粗，平面至尺寸
铣床
20
铣
粗，精铣箱体宽度侧平面
铣床
25
镗
粗，半精镗Φ72J7、Φ42、Φ62J7的孔
镗床
30
镗
粗,半精镗Φ72J7、Φ92H7、Φ80J7的孔
镗床
35
镗
粗,半精镗Φ30H7、Φ22H7的孔
镗床
40
钻
钻7XM10螺纹孔，钻5XM10螺纹孔，钻2XM16螺纹孔
机械加工工艺过程介绍
机械加工工艺过程介绍机械加工工艺过程第一节基本概念第二节工件的安装与基准第三节工艺过程的制定第四节机械加工工艺过程制定实例§6.1 基本概念一、工艺过程生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸与形状、使之变为成品的过程称之工艺过程工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步与进给等构成。
二、生产过程在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总与，称之生产过程．生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总与。
三、生产纲领与生产类型1、生产纲领工厂或者产品的生产纲领是指包含备品与废品在内的该产品的年产量。
零件的生产纲领可按下式计算:式中,N 为零件的生产纲领（件/年）;Q 为机器产品的年产量（台/年）;n 为每台机器中该零件的数量（件/台）;a 为备件百分率（%）;β为废品百分率（%）.2、生产类型单件生产、大量生产与成批生产)1)(1(βα++=Qn N§6.2 工件的安装与基准工件的安装直接找正安装划线找正安装使用夹具安装二、工件的定位（一）六点定位原则机床夹具物体的六个自由度一个物体在空间能够有六个独立运动。
以右图为例，它在直角坐标系OXYZ 中能够有三个平移运动与三个转动。
三个平移运动分别是沿X 、Y 、Z 轴平移运动，记为Z Y X \\三个转动分别是绕X 、Y 、Z 轴的转动，记为Z Y X //习惯上把六个独立运动称作六个自由度，假如使用一定的约束措施，消除物体的六个自由度，则物体被完全定位六点定位原理任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,,表示。
要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。
X自由度示意图ZYX六点定位原理图（二）六点定则的应用完全定位不完全定位超定位（三）工件的基准基准的概念：是在确定零件上其他面、线或者点的位置准确度时所根据的该零件上的面、线或者点。
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
机械加工工艺过程卡片
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(完整版)机械加工工艺过程分析
第一节 概述
一、工艺过程组成
生产过程：由原材料到生产出成品的全部劳 动过程的总和。包括原材料运输、保管、生 产准备、制造坯料、机械加工、装配、检验 及试车、油漆和包装等。
工艺过程：生产过程中直接改变原材料（坯料） 的性能、尺寸和形状，使之变成成品的过程。
机械加工工艺过程由一系列工序组成。
（二）、工艺基准 零件在工艺过程中所采用的基准。 1.工序基准
在工序图上，用于确定被加工表面位置使用 的基准称工序基准。 工序基准到被加工表面尺寸称为工序尺寸。
工序基准
2. 定位基准 工件上用于确定工件在夹具中位置的基准称为
定位基准。 C、D、A为定 位基准。
工件加工时的定位基准
3.测量基准 在测量时所采用的基准。
２．成批生产
成批制造相同的工件，每隔一定时间又重复进行的生 产。每批制造相同工件的数量称为批量。
按批量大小，成批生产又分为大批、中批、和小批生产 三种。 实际生产中，成批生产通常指中批生产。 机床制造厂多属成批生产。 ３．大量生产
一种产品制造数量很多，多数工作地点经常重复地进 行一种工件某一工序的加工。 如汽车、拖拉机、轴承的制造。
M面为测量基准
工件上已加工表面的测量基准
4.装配基准 在机器装配时，用来确定零件或部件在产
品中的相对位置所采用的基准。
装配基准为M 、 N
四、机械加工精度及其获得方法 （一）、加工精度
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺 寸、形状、位置)与理想几何参数的符合程度。
加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺 寸、形状、位置）与理想几何参数的偏离程度。
零件加工过程中工艺尺寸链
(3)装配尺寸链：由装配精度与构成装配精度的 全部相关零件的设计尺寸所形成的尺寸链。
典型零件机械加工工艺过程
中间轴工艺规程卡片
•12
•13
•14
•15
•16
•17
二、盘套类零件的加工过程 1. 接盘机械加工工艺规程。 接盘材质为45钢，生产数量500件。 接盘技术要求为：调质处理HB220—— 240，如图所示。
•18
•19
接盘加工工艺规程卡片
•20
•21
•22
•23
•24
典型零件机械加工工艺规程示例
一、轴类零件的加工过程 1.传动轴机械加工工艺规程 传动轴的材质为40Cr，生产数量500 件。 传动轴技术要求为：调质处理HB220— —240，如图所示。
•1•2ຫໍສະໝຸດ •3传动轴工艺规程卡片
•4
•5
•6
•7
•8
•9
•10
2.中间轴机械加工工艺规程 中间轴的材料为45号钢，生产批量 为600件，中间轴如图所示：
三、支架类零件的加工过程 1.支座机械加工工艺规程。 接盘材质为HT200钢，生产数量500件。 支座如图所示。
•25
•26
支座加工工艺规程卡片
•27
•28
•29
•30
机械加工实用工艺过程及工序卡片
机械加工实用工艺过程及工序卡片机械加工是一种常见的制造工艺，通过在加工工序中使用机械设备将原材料进行加工，以获得所需要的最终产品。
机械加工过程通常包括各种工序，每一个工序都有着特定的工艺要求，为此，制定工序卡片是非常重要的。
下面是一份机械加工实用工艺过程及工序卡片的范例：工件名称：零件A工序序号：1工序名称：车削外圆设备名称：数控车床刀具类型：外圆车刀刀具编号：T001切削方式：顺切加工程序：G01X100Z10切削速度：150 m/min进给速度：0.1 mm/r切削深度：1 mm工件材料：钢工序序号：2工序名称：镗孔设备名称：数控镗床刀具类型：铰式刀具刀具编号：T002切削方式：顺切加工程序：G01X50Y50切削速度：100 m/min 进给速度：0.05 mm/r 切削深度：2 mm工件材料：铜工序序号：3工序名称：铣削平面设备名称：立式铣床刀具类型：平面铣刀刀具编号：T003切削方式：插切加工程序：G01X80Y80切削速度：180 m/min 进给速度：0.1 mm/r切削深度：0.5 mm工件材料：铝合金以上是工艺过程及工序卡片的一部分示例。
在实际的工程实施中，可能还需要其他的信息，如夹具、夹具定位、工序间隔时间等等。
这些信息需要根据具体的工程要求进行补充。
在制定工艺过程及工序卡片时，需要考虑以下几个方面：1.工艺要求：根据零件的要求，确定所需的工序及顺序。
2.设备选择：根据工艺要求，选择适合的加工设备进行加工。
3.刀具选择：根据零件的加工要求，选择适合的刀具进行加工。
4.参数设定：根据刀具、材料等因素，确定切削速度、进给速度等加工参数。
5.运行程序：编写相应的数控程序或手动操作程序，确保正确的加工过程。
通过制定工艺过程及工序卡片，工作人员可以根据卡片上的信息进行操作，大大提高了工作效率和工作质量。
工艺卡举例
16
17
18
19
表 中小批生产的机床齿轮加工工艺过程
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工序名称 锻造 热处理 粗车 粗车 半精车 半精车 滚齿 粗铣 精铣 粗铣四个槽 半精铣四个槽 正火 粗车小头端面、大小外圆、内孔 调头，粗车另一端外圆、端面、内孔 半精车小头端面、大小外圆、小内孔 精镗小内孔及沟槽 大头端面和外圆 小头端面和外圆 大头端面和外圆 小头端面和外圆 小头端面和内孔 小头端面和内孔 小头端面和内孔 C620-1 C620-1 C620-1 C616A Y3150 X62 X62 工序内容 定位基准 设备
1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
锻造
热处理 粗车 粗车 半精车 半精车 滚齿 粗铣 精铣 钻孔 钳
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机械加工工艺工序卡片实例
表 工序3的机械加工工序卡片
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机械加工工艺工序卡片实例Βιβλιοθήκη 表 工序3的机械加工工序卡片
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补充 典型零件的工艺分析
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齿形的加工方案的选择
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钻孔
钳
在四个工位钻孔
去毛刺
小头端面和内孔
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齿形加工是整个齿轮加工的关键。按照加工原理，齿形加工可分为成形法 和展成法两种。指状铣刀铣齿、盘形铣刀铣齿、齿轮拉刀拉内齿轮等是成形法加 工齿形的例子，而滚齿、插齿、剃齿、磨齿、挤齿等是展成法加工齿形的例子。 齿形加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级，结构形状、生产类型 和齿轮的热处理方法及生产工厂的现有条件。对于不同精度等级的齿轮，常用的 齿形加工方案如下： (1) 8级或8级精度以下的齿轮加工方案： 对于不淬硬的齿轮用滚齿或插齿即可满足加工要求,；对于淬硬齿轮可采用 滚（或插）—齿端 加工——齿面热处理——修正内孔的加工方案。热处理前的 齿形加工精度应比图样要求提高一级。 (2) 6-7级精度的齿轮。对于淬硬齿面的齿轮可以采用滚（插）齿——齿端 加工——表面淬火-校正基准——磨齿，这种方案加工精度稳定；也可以采用滚 （插）——剃齿或冷挤——表面淬火——校正基准-内啮合珩齿的加工方案，此 方案加工精度稳定，生产率高。 (3）5级精度以上的齿轮。一般采用粗滚齿-精滚齿-表面淬火-校正基准—粗 磨齿-精磨齿的加工方案。大批量生产时也可采用粗磨齿-精磨齿-表面淬火-校正 基准-磨削外珩自动线的加工方案。这种加工方案的齿轮精度可稳定在5级以上， 且齿面加工纹理十分错综复杂，噪声极低，是品质极高的齿轮。
机械加工的工艺流程
机械加工的工艺流程哎呀，机械加工的工艺流程那可是很有讲究的呢。
咱先从设计图纸说起。
这就像是给机械加工画了一张藏宝图。
设计师把想要加工出来的零件的样子、尺寸啥的都画在图纸上。
这张图纸得特别详细，就像告诉厨师做菜的步骤一样，一丝一毫都不能差。
要是图纸有问题，那加工出来的零件肯定也不对。
有了图纸之后，就得选材料啦。
这就像盖房子选砖头一样。
不同的零件需要不同的材料。
有的零件需要硬度高的钢材，有的可能需要一些特殊的合金。
选材料的时候得考虑零件的用途、工作环境这些因素。
要是选错了材料，零件可能就不耐用，就像穿错了衣服在不合适的场合，会很别扭。
材料选好了，就开始下料啦。
这就像是把一大块布料剪成合适的小块。
可以用锯床把材料按照图纸上的尺寸切割成一个个的小零件坯料。
这一步得特别小心，尺寸得准，不能多切也不能少切。
就像裁剪衣服，如果剪错了，衣服就没法穿啦。
接下来就是锻造或者铸造。
锻造就像是给零件坯料做个“健身操”。
把坯料加热到一定温度，然后用锤子或者压力机敲打，让它变成想要的形状。
铸造呢，就像用模具做蛋糕一样，把融化的金属倒进模具里，等冷却了就得到零件的形状了。
然后就是机械加工的核心部分啦，像车削、铣削、钻削这些。
车削就像用一把超级锋利的刀在零件上旋转着切削。
把零件固定在车床上，车刀在零件表面走过，就像削苹果皮一样，把多余的部分削掉。
铣削呢，就像是用一个小铲子在零件表面铲来铲去，把平面或者曲面加工出来。
钻削就是用钻头在零件上打孔，就像在木板上钻孔一样。
在加工的过程中，得不断地测量零件的尺寸。
这就像给零件量身高体重一样。
用卡尺、千分尺这些工具，看看零件是不是符合图纸上的尺寸要求。
要是尺寸不对，就得调整加工的参数，或者再加工一下。
加工完之后，还得进行热处理。
这就像给零件做个“桑拿”。
通过加热、保温、冷却这些过程，改变零件的内部结构，让零件的性能更好。
有的零件需要提高硬度，有的需要提高韧性。
最后就是表面处理啦。
可以给零件镀锌、镀铬这些，让零件看起来更漂亮，还能提高零件的耐腐蚀性。
工艺讲解：螺栓的生产加工全过程
工艺讲解：螺栓的生产加工全过程螺栓在日常生活当中和工业生产制造当中是少不了的。
螺栓在工业上负有重要任务，只要存在着工业，则螺栓之功能永远重要。
螺栓加工工艺流程：材料选择-球化(软化)退火-剥壳除鳞-冷拨-冷锻成形-螺纹加工-热处理。
1、螺栓加工常用材料根据螺栓的强度级别采用不同的材料：目前市场上标准件主要有碳钢、不锈钢、铜三种材料。
▌碳钢我们以碳钢料中碳的含量区分低碳钢，中碳钢和高碳钢以及合金钢。
A、低碳钢C%≤0.25% 国内通常称为A3 钢。
国外基本称为1008、1015、1018、1022 等。
主要用于4.8级螺栓及4级螺母、小螺丝等无硬度要求的产品。
(注：钻尾钉主要用1022材料)；B、中碳钢0.25%；C、高碳钢C%>0.45%。
目前市场上基本没使用；D、合金钢：在普碳钢中加入合金元素，增加钢材的一些特殊性能：如35、40铬钼、SCM435、10B38。
芳生螺丝主要使用SCM435 铬钼合金钢，主要成分有C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo。
▌不锈钢性能等级:A、45，50，60，70，80 主要分奥氏体(18%Cr、8%Ni)耐热性好，耐腐蚀性好，可焊性好；B、A1，A2，A4 马氏体13%Cr 耐腐蚀性较差，强度高，耐磨性好；C、C1，C2，C4 铁素体不锈钢。
18%Cr 镦锻性较好，耐腐蚀性强于马氏体；D、目前市场上进口材料主要是日本产品。
按级别主要分 SUS302、SUS304、SUS316。
▌铜常用材料为黄铜、锌铜合金。
市场上主要用H62、H65、H68 铜做标准件。
2、球化(软化)退火◆1.球化(软化)退火沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。
◆2.冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%-80%，为此要求钢材必须具有良好的塑性。
当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素，通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显著地提高钢材塑性变形的能力。
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例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。
[解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。
为保证A、B 面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。
加工工艺过程
注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B；
如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。
齿轮加工工序安排
若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。
即，如果在加工端面A 和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。
对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。
因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。
例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。
表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产）
表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）
表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产）
例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。
1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗
φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ
200mm外圆。
调头，粗、精车端面A，车φ96mm
外圆及端面B，内孔倒角。
划线，在插床上按
划线插键槽18D10。
在钻床上按划线钻6-φ20mm的孔。
钳工去毛刺。
2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ60H9mm孔，内孔倒角。
然后在同一台车床上将工件安装在可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。
在拉床上拉键槽。
在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。
钳工去毛刺。
注意：φ20mm的孔无公差要求
盘状零件加工工艺过程
单件小批生产成批生产
例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺
过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。
注
意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰
[答案]：工艺过程安排如下表：
工序号工步定位基准（面）1车端面，钻、扩、铰Φ20孔（安装1）外圆
2车另一端面及外圆Φ75（安装1）端面及内孔
3拉键槽内孔及端面
4钻、扩、铰Φ10H7孔（安装1）内孔及端面。