CNC对刀方法图示
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前言:因为CNC本身是高速旋转机械,操作疏忽会造成很大的危险,所以希望操作人员严格按照要求作业,不可马虎。
在每件产品第一件生成出来后,必须通过品检合格后,才可以继续生产,然后将程序按照零件编号保存好。
一、对刀前准备工作
1、三坐标机械归零
本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。
2、刀盘换刀
① Z坐标归零后,打至手动资料输入(参照附图),在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX;”(X为刀号,左下角可以看到)。
②按【INSERT】键。
③按【↑】键。
④按绿色启动按钮。
按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。
二、X、Y坐标对刀(一般情况下都是两个方向分中对刀,如果编程不同,需要单方向对中,请工艺卡注明)
1、换刀为分中棒刀位(常用为1号刀位),给予转速
①打至手动编程处,在【PROG】MDI环境下输入“M03S500;”。
②按【INSERT】键。
③按【↑】键。
④按绿色启动按钮。
2、X方向寻找中点
①通过手摇操作,分中棒碰到零件X方向的一边。
②在POS相对坐标环境下,输入“X”,按“起源”(或者按“X0.”,按“setting”)。
③通过手摇操作,分中棒碰到零件相对另一边。
④在POS相对坐标环境下,记录下X轴当前数值,通过手摇至当前数值的一半,然后输入“X”,按“起源”(或者按“X0.”,按“setting”);或者在当前位置输入“X+一半当前数值”,按“setting”。
⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处,按“X0.”,按“测量”,找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。
3、Y方向寻找中点
①通过手摇操作,分中棒碰到零件Y方向的一边。
②在POS相对坐标环境下,输入“Y”,按“起源”(或者按“Y0.”,按“setting”)。
③通过手摇操作,分中棒碰到零件相对另一边。
④在POS相对坐标环境下,记录下Y轴当前数值,通过手摇至当前数值的一半,然后输入“Y”,按“起源”(或者按“Y0.”,按“setting”);或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”,按“setting”。
⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处,按“Y0.”,按“测量”,找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。
三、Z坐标对刀(除分中棒之外,每把刀具都要进行对刀操作)
1、换至任意一把刀具
①通过手摇至与工件相差一把刀位置处(一般使用φ10刀,这样做避免对刀时伤害工件表面)
②在POS相对坐标环境下,输入“Z”,按“起源”(或者按“Z0.”,按“setting”)。
③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处,按“Z0.”,按“测量”,找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。
④在补偿环境下,在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”,在外径补偿D处,输入一半刀具数值(如果刀具是φ8平铣刀,则输入“”)。
⑤按照前一把刀具操作方式,对每一把刀具进行对刀,在POS相对坐标环境下,记录下当前Z值,在补偿环境下,在对应刀号的形状补偿H下输入“当前值-10”(如当前数值为5,则输入5-10=-5;如果当前值为-8,则输入-8-10=-18),在外径补偿处,输入一半刀具数值。
2、验证Z方向对刀是否准确
①三方向机械坐标归零
②手动编程环境下输入“GO G90 G54 G43 H(当前刀号) Z10.;”
③按【INSERT】键。
④按【↑】键。
⑤按绿色启动按钮。
⑥手摇工件至刀具处,验证对刀是否准确。
四、在对刀结束后,将三坐标机械归零,所有进给速率调至最低后,将旋钮打至外部传输后,按下绿色按钮,等待电脑传输程序,成功后观察机器操作,有问题立即停止,没发现问题,则恢复要求进给和转速正常工作。
附图
手动编程
PROG程序环境
POS相对坐标界面
手动编程MDI界面补偿修改界面
G54坐标设定界面
数控车床对刀原理及方法步骤实用详细
数控车床对刀原理及方法 步骤实用详细 Last revision date: 13 December 2020.
数控车床对刀原理及对刀方法 对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下,对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率。 仅仅知道对刀方法是不够的,还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件(下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例)等。 1 为什么要对刀 一般来说,零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。数控编程员根据零件的设计图纸,选定一个方便编程的坐标系及其原点,我们称之为程序坐标系和程序原点。程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合,因此又称作工件原点。 数控车床通电后,须进行回零(参考点)操作,其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,该点就是所谓的机床原点,它的位置由机床位置传感器决定。由于机床回零后,刀具(刀尖)的位置距离机床原点是固定不变的,因此,为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。 在图1中,O是程序原点,O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。 编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具(刀尖)的运行轨迹。由于刀尖的初始位置(机床原点)与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离,因此,须将该距离测量出来并设置进数控系统,使系统据此调整刀尖的运动轨迹。 所谓对刀,其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。 2 试切对刀原理 对刀的方法有很多种,按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀;按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀;按是否采用基准刀,又可分为绝对对刀和相对对刀等。但无论采用哪种对刀方式,都离不开试切对刀,试切对刀是最根本的对刀方法。 以图2为例,试切对刀步骤如下:
数控机床常用对刀方法与机内对刀仪
数控机床常用对刀方法与机内对刀仪 基本的坐标关系一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机床坐标系,另外一个是工件坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系,机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。 为了计算和编程方便,我们需要在机床坐标系中建立工件坐标系。将工件上的某一点作为坐标系原点(也称为程序原点)建立坐标系,这个坐标系就是工件坐标系。日常工作中,我们要尽量使编程基准与设计、装配基准重合。 通常情况下,一台机床的机床坐标系是固定的,而工件坐标系可以根据加工工艺的实际需求分别建立若干个,例如由G54、G55等来选择不同的工件坐标系。 对刀的目的进行数控加工时,数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制,这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸,为了简化编程,这就需要在进行程序编制时采用统一的基准,然后在使用刀具进行加工时,将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置,从而得到刀具刀尖的准确位置。所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值,从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。 常用对刀方法机外对刀 刀具预调仪是一种可预先调整和测量刀尖长度、直径的测量仪器,该仪器若和数控机床组成DNC网络后,还可以将刀具长度、直径数据远程输入加工中心NC中的刀具参数中。此种方法的优点是预先将刀具在机床外校对好,装上机床即可以使用,大大节省辅助时间。但是主要缺点是测量结果为静态值,实际加工过程中不能实时地对刀具磨损或破损状态进行更新,并且不能实时对由机床热变形引起的刀具伸缩进行测量。 试切法对刀 试切法对刀就是在工件正式加工前,先由操作者以手动模式操作机床,对工件进行一个微小量的切削,操作者以眼观、耳听为判断依据,确定当前刀尖的位置,然后进行正式加工。该方法的优点是不需要额外投资添置工具设备,经济实惠。主要缺点是效率低,对操作者技术水平要求高,并且容易产生人为误差。在实际生产中,试切法还有许多衍生方法,如量块法、涂色法等。
数控铣床常用的对刀方法
襄樊职业技术学院(毕业)论文数控铣床常用的对刀方法 专业班级:数控技术0801 学生:曹为一 学号:082060212 指导教师:雷俊峰 教学单位:汽车工程学院 毕业届: 2011届 2011年6月1日 襄樊职业技术学院汽车工程学院
毕业设计(论文)课题任务书 汽车工程学院系(院)数控技术专业 0801 班学生曹为一 一、毕业设计(论文)课题数控铣床常用的对刀方法 二、毕业设计(论文)工作自 2010年12 月 1日起至 2011 年 6 月1 日止 三、毕业设计(论文)进行地点_襄樊职业技术学院__ 四、毕业设计(论文)的内容要求 (1)文字要求:文字通顺,语言流畅,无错别字。 (2)份量要求:理工类不少于3500字 (3)图纸要求(工程设计型):图面整洁,布局合理,线条粗细均匀,圆弧连接光滑,寸标注规范,文字注释必须用工程字书写。提倡学生用计算机绘图。 (4)曲线图表要求(工程设计型):所有曲线、图表、线路图、流程图、程序框图、示意图等不准徒手画,必须按国家规定标准或工程要求采用计算机绘制。 (5)编排格式要求:论文外形尺寸以A4纸为准。论文文字排版的字号、字距、行距的大小,以版面清晰、容易辨识和阅读为原则,一般可参考下面要求进行排版:题目和标题用黑体,字号分别用3号和4号;文章段落内容用小4号宋体字,每页32行,每行33字;各级标题序号一律用阿拉伯数字标明;正文中标题一律左顶格。 (6)打印份数要求:一律打印2份,1份交指导教师(含电子稿),1份准备答辩用 五、教师指定的主要参考文献(期刊、书籍、网页) 1.张超英/罗学科著.《数控机床加工工艺、编程及操作实训》.高等教育出版社 2.苏朱勇著.《数控机床操作与编程》.华中师范大学出版社 3.高虹静著.《机械制造基础》.华中师范大学出版社 指导教师雷俊峰 学生曹为一
数控机床对刀方法
数控机床对刀方法 车床分有对刀器和没有对刀器,然而对刀原理都一样,先讲没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就明白那个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地点然后测量Z0就能够了. 如此所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),能够任意一把刀决定工件原点. 如此对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,确实是用夹头对刀,我们明白夹头外径,刀具去碰了输入外径就能够,对内径时能够拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就能够了. 假如有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录到里面去位置了. 因此假如是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时刻. 我往常用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工
件开始批量加工中间时刻一般只要10到15分钟就能够了.(包括换刀具软爪试切) ========================================= 数控车床差不多坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中,弄清晰差不多坐标关系和对刀原理是两个特不重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理,以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有专门大的关心。 一、差不多坐标关系 一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。 图1 机械坐标系与工件坐标系的关系 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。那个参考点的作用要紧是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后不管刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),如此势必造成基准的不统一,因此每次开
加工中心对刀原理及方法
加工中心对刀原理及方 法 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
一线员工职业技能等级鉴定 申报论文 (高级技师) 题目:数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用! 单位: 姓名: 申报工种: 2016年4月18日
摘要 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度,还会影响数控机床的操作。对刀的过程牵涉到一系列的步骤,在实际操作中往往会出现一些具体的问题,因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。 关键词:数控加工中心;对刀原理;对刀方法
目录 摘要 ........................................................................................................... 错误!未定义书签。绪论 (4) 一、对刀基本原理 (5) 二、对刀基本方法及运用 (5) 、用对刀探头对刀 (6) 用机外对刀仪对刀 (6) 用对刀器对刀 (7) 用试切法对刀 (8) 结论 (11) 参考文献 (12)
绪论 数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度,还会影响数控机床的操作。当工件坐标系确定之后,还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系,要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。由于数控机床所用的刀具各种各样,刀具寸也极不统一。在编制加工中心数控程序时,一般不考虑刀具规格及安装位置,加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统,进行刀具补偿,通常把这一过程称为对刀。对刀的过程牵涉到一系列的步骤,如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。在实际操作中往往会出现一些具体的问题,因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。
数控铣床对刀的步骤与方法
数控铣床对刀的步骤与方法 1、首先对z轴对刀:将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和 V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。 2、再对Y轴进行对刀:将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让 刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。 3、再对X轴进行对刀:将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让 刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。 4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。 5、验证对刀是否正确:选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在 编程坐标称的原点位置。 主程序XING.MPF N01 G54 建立工件坐标系 N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数 N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数 N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环 N05 LCYC82 N06 M6T01 换刀 N07 R116=60R117=40R118=60R119=40 N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300 N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1 N10 LCYC75 调用加工循环 N11 M2 程序结束 G54G90G94 M03S1200 M6T1 G0Z100 X0 Y0 G0Z10 R101=10.000 R102=5.000 R103=0.000 R104=-17.500 R116=0.000 R117=0.000 R118=100.000 R119=80.000 R120=8.000 R121=1.000 R122=100.000 R123=1000.000 R124=0.100 R125=0.100 R126=2.000 R127=1.000 LCYC75 G0Z100 M30
数控车床对刀操作方法
数控车床对刀操作方滕 一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕 1、必须完成回零操作。 2、装夹好刀具、工件。 3、选择手动方式(JOG),使刀具接近工件。 4、选择MDI方式,输入转速如M3S400,按下启动键。 5、选择手轮方式,选择合适的位移速度。 6、选择X轴,踃整好切削深度,溿Z轴切削一段距离。 7、然后溿Z轴退回(滨意:在Z轴退回前、后,X轴方向不能移动,待输入参数后方可移动) 8、按下 键让主轴停止旋转,再按下 键进入刀补界面,接着再按下 ―→ ,此 时CRT显示如下:(滨意:第一竖列中显示应为G001,而不是WOO1) 9、用游标卡帺测量试切过的外圆直径,帆光标移到G001行中的X列,并帆测量值Φ输入为XΦ后 按下 ,完成X方向对刀设置。 10、再次在启动主轴,踃整好端面切削量,溿X轴切平端面,并溿X轴退回(Z方向不可移动)。 11、帆光标移到G001行中的Z列,输入Z0后按下 ,完成Z方向对刀设置。 12、帆刀具移至安全位置。
二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕 1、必须完成回零操作。 2、装夹好刀具、工件。 3、选择手动方式(JOG),使刀具接近工件。 4、选择MDI方式,输入转速如M3S400,按下启动键 。 5、选择手轮方式,选择合适的位移速度。 6、按下JOG键,再按 键,按 键选X轴,踃整好切削深度,溿Z轴切削一段距离。 7、然后溿Z轴退回(滨意:在Z轴退回前、后,X轴方向不能移动,待输入参数后方可移动) 8、按下 键让主轴停止旋转,再按下 ―→ ,此时CRT显示如下: 9、用游标卡帺测量试切过的外圆直径,帆光标移到Φ后,输入测量值Φ如 后按 下 ―→ ,完成X方向对刀设置。 10、再次在启动主轴,踃整好端面切削量,溿X轴切平端面,并溿X轴退回(Z方向不可移动)。
CNC(法兰克)对刀方法图示
前言:因为CNC本身是高速旋转机械,操作疏忽会造成很大的危险,所以希望操作人员严格按照要求作业,不可马虎。 在每件产品第一件生成出来后,必须通过品检合格后,才可以继续生产,然后将程序按照零件编号保存好。 一、对刀前准备工作 1、三坐标机械归零 本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。 2 ①;”(X 二、X、 1 2、X 起源”。 3、Y ④在POS相对坐标环境下,记录下Y轴当前数值,通过手摇至当前数值的一半,然后输入“Y”,按“起源”(或者按“Y0.”,按“setting”);或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”,按“setting”。 ⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处,按“Y0.”,按“测量”,找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。 三、Z坐标对刀(除分中棒之外,每把刀具都要进行对刀操作) 1、换至任意一把刀具 ①通过手摇至与工件相差一把刀位置处(一般使用φ10刀,这样做避免对刀时伤害工件表面) ②在POS相对坐标环境下,输入“Z”,按“起源”(或者按“Z0.”,按“setting”)。 ③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处,按“Z0.”,按“测量”,找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。
④在补偿环境下,在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”,在外径补偿D处,输入一半刀具数值(如果刀具是φ8平铣刀,则输入“4.0”)。 ⑤按照前一把刀具操作方式,对每一把刀具进行对刀,在POS相对坐标环境下,记录下当前Z值,在补偿环境下,在对应刀号的形状补偿H下输入“当前值-10”(如当前数值为5,则输入5-10=-5;如果当前值为-8,则输入-8-10=-18),在外径补偿处,输入一半刀具数值。 2、验证Z方向对刀是否准确 ①三方向机械坐标归零 ②手动编程环境下输入“GOG90G54G43H(当前刀号)Z10.;” ③按【INSERT】键。 ④按【↑】键。 ⑤按绿色启动按钮。 启动按钮停止按钮 程序结束号; 补偿和坐标系设置 位置显示 程序环境程序确认 POS相对坐标界面 手动编程MDI界面 补偿修改界面 G54坐标设定界面
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床对刀操作 步骤 数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤 通常,建立工件的零点偏置,使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过程,我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下,一般采用试切法进行对刀,其详细步骤如下: 1.先将机床各轴回零 (1)方法一 可以按“机床回零件”键,选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点;选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点;选择“Y轴”“+” 进给倍率打开 机床Y轴移动回机械原点; (2)方法二“程序”“MDI” 输入“G91 G28 X0Y0Z0;” “循环启动” 进给倍率打开 机床X、Y、Z轴均移动回机械原点; 2.X 、 Y、Z 向试切对刀(1)X轴方向对刀 ①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。 ②转动主轴,快速移动工作台和主轴,让刀具靠近工件的左侧; ③改用手轮操作模式,让刀具慢慢接触到工件左侧,直到发现有少许切屑为止,然后进行以下操作: 选择“”翻到“相对坐标” 输入“X”选择“起源”此 时相对坐标中的X值会变成“X0”。 ④抬起刀具至工件上表面之上,快速移动,让刀具靠近工件右侧;⑤改用手轮操作模式,让测头慢慢接触到工件左侧,直到发现有少许切屑为止,记下此时机械坐标系中的 X 坐标值,如 120.300 ,然后进行以下操作: 选择“”翻到“相对坐标” 输入“X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。 (2)Y轴方向对刀操作与X轴同。 假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。(3)Z轴方向对刀 ①转动刀具,快速移动到工件上表面附近; ②改用手轮操作模式,让刀具慢慢接触到工件上表面,直到发现有少许切屑为止,然后进行以下操作: 选择“”翻到“相对坐标” 输入“Z”选择“起源”此 时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。 此时此刻,相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置,假设移到相对坐标值显示为“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。(4)设偏置补偿
数控机床对刀知识点整理
作为一名设计者,在设计零件图时,要保证设计的零件能在机床上加工出来,这就要求我们对工艺和机加工有一定基础。这个月重点学习了数控机床加工方面的知识。 1、机床原点与参考点 机床原点是指机床坐标系的原点,即X=0,Y=0,Z=0。机床原点是机床的基本点,它是其他所有坐标,如工件坐标系、编程坐标系,以及机床参考点的基准点。机床原点一般设置在机床移动部件沿其坐标轴正向的极限位置。 机床参考点是用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点,有时也称机床零点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的,坐标值已输入数控系统中,因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。数控机床在工作时,移动部件必须首先返回参考点,测量系统置零之后即可以参考点作为基准,随时测量运动部件的位置,刀具(或工作台)移动才有基准。一般来说,加工中心的参考点为机床的自动换刀位置。 2、工作原点 编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程人员以工件图样上某点为工作坐标系的原点,称工作原点。工作原点一般设在工件的设计工艺基准处,便于尺寸计算。 3、对刀点 对刀点就是在数控加工时,刀具相对于工件运动的起点,程序就是从这一点开始的。对刀点也可以称为“程序起点”或“起刀点”。编制程序时应首先考虑对刀点的位置选择。选定的原则如下:①选定的对刀点位置应使程序编制简单。 ②对刀点在机床上找正容易。③加工过程中检查方便。④引起的加工误差小。 对刀点可以设在被加工零件上,也可以设在夹具上,但是必须与零件的定位基准有一定的坐标尺寸联系,这样才能确定机床坐标系与零件坐标系的相互关系。对刀点最好能与工作原点重合。对刀点不仅是程序的起点而且往往又是程序的终点。 4、对刀方法 4.1 试切对刀法 在X、Y、Z三个方向上,让刀具慢慢靠近工件,是刀具恰好接触到工件表面
对刀的方法
以下内容只有回复后才可以浏览 一、对刀 对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置,对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上,对刀时应使对刀点与刀位点重合。 数控车床常用的对刀方法有三种:试切对刀、机械对刀仪对刀(接触式)、光学对刀仪对刀(非接触式),如图 3-9 所示。 1、试切对刀 1 )外径刀的对刀方法 如图 3-10 所示。 Z 向对刀如 (a) 所示。先用外径刀将工件端面 ( 基准面 ) 车削出来;车削端面后,刀具可以沿 X 方向移动远离工件,但不可 Z 方向移动。 Z 轴对刀输入:“ Z0 测量”。 X 向对刀如 (b) 所示。车削任一外径后,使刀具 Z 向移动远离工件,待主轴停止转动后,测量刚刚车削出来的外径尺寸。例如,测量值为Φ 50.78mm, 则 X 轴对刀输入:“ X50.78 测量”。 2 )内孔刀的对刀方法
类似外径刀的对刀方法。 Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面(端面)后,就不可再作 Z 向移动。Z 轴对刀输入:“ Z0 测量”。 X 向对刀任意车削一内孔直径后,Z 向移动刀具远离工件,停止主轴转动,然后测量已车削好的内径尺寸。例如,测量值为Φ 45.56mm, 则 X 轴对刀输入:“ X45.56 测量”。 3 )钻头、中心钻的对刀方法 如图 3-11 所示。 Z 向对刀如( a )所示。钻头 ( 或中心钻 ) 轻微接触到基准面后,就不可再作 Z 向移动。 Z 轴对刀输入:“ Z0 测量”。 X 向对刀如( b )所示。主轴不必转动,以手动方式将钻头沿 X 轴移动到钻孔中心,即看屏幕显示的机械坐标到“ X0.0 ”为止。X 轴对刀输入:“ X0 测量”。 2、机械对刀仪对刀 将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触,得到两个方向的刀偏量。有的机床具有刀具探测功能,即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。 3、光学对刀仪对刀 将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心,以十字线中心为基准,得到各把刀的刀偏量。 二、刀具补偿值的输入和修改 根据刀具的实际参数和位置,将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。如试切加工后发现工件尺寸不符合要求时,可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大0.5mm ,可在刀偏量修改状态下,将该刀具的 X 方向刀偏量改小 0.25mm。
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控洗床对刀操作 步骤 数控铳床法兰克系统试切对刀详细步骤 通常,建立工件的零点偏置,使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过 程,我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下,一般采用试切法 进行对刀,其详细步骤如下: 1. 先将机床各轴回零 (1)方法一 可以按“机床回零件”键,选择“ Z轴” "+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点;选 择“X轴” "+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点;选择“Y轴” "+” 进给倍率打开 机床Y轴移动回机械原点; (2)方法二“程序” “MDI” 输入“ G91 G28 X0Y0ZQ ” "循环启动” 进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点; 2. X、Y、Z向试切对刀(1) X轴方向对刀 ①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。 ②转动主轴,快速移动工作台和主轴,让刀具靠近工件的左侧; ③改用手轮操作模式,让刀具慢慢接触到工件左侧,直到发现有少许切屑为止,然后进行以下操 作: 选择翻到“相对坐标” 输入“ X”选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“ X0”。 ④抬起刀具至工件上表面之上,快速移动,让刀具靠近工件右侧;⑤改用手轮操作模式, 让测头慢慢接触到工件左侧,直到发现有少许切屑为止,记下此时机械坐标系中的X坐标值,如120.300 ,然后进行以下操作: 选择翻到“相对坐标” 输入“ X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“ X60.15”。(2) Y轴方向对刀操作与X轴同。假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。(3) Z轴方向对刀 ①转动刀具,快速移动到工件上表面附近; ②改用手轮操作模式,让刀具慢慢接触到工件上表面,直到发现有少许切屑为止,然后进行 以下操作: 选择翻到“相对坐标” 输入“ Z'选择"起源”此 时相对坐标中的Z值会变成“ Z0”。此时此刻,相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置, 假设移到相对坐标值显示为 “X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。(4)设偏置补偿 选择 "坐标系"光标移动到G54的位置上,输入相对坐标当前 值进行测量,具体操作如下: 输入“ X0” “测量”输入“ Y10.5” “测量”输入“ Z105.2” “测量” 此时刀具偏置的补偿已经建立,等待操作者的调用后即生效。(5)调用坐标补偿 “MDI'
数控车床如何对刀
数控车床如何对刀? 答:车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器。 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上 的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点。 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较 在数控车床的操作与编程过程中,弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理,以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。 一、基本坐标关系 一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。 在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),这样势必造成基准的不统一,所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点),也就是通过确定(X,Z)来确定原点(0,0)。 为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准,所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。 二、对刀方法 1. 试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。 例如,2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为180.0时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0,180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。 事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达(0,0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀,在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
数控铣床对刀步骤
数控铣床对刀步骤 以对工件中心为例、方工件 1 主轴正传,铣刀靠工件的左面,记住X值,提刀,移到工件的右面,靠右面,记住X值,把这两个X 值,取平均值,记录到G54中的X上 2 主轴正转,铣刀靠工件的前面,记住Y值,提刀,移到工件的后面,靠后面,记住Y值,把这两个Y 值,取平均值,记录到G54中的Y上 3 主轴正转,用铣刀慢慢靠工件的上表面,记住Z值,把它写入G54的Z上 G92指令就是用来建立工件坐标系的,它与刀具当前所在位置有关。 该指令应用格式为:G92X_Y_Z_,其含义就是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为 (X_,Y_,Z_)。 例如G92X0Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(0,0,0)也即刀具当前所在位置即就是工件坐标系的原点。 (1)在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2,在刀补测量页面输入M=M2-M1; (2)在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1; (3)铣床对刀完成! 一、对刀 对刀的目的就是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系,并将对刀数据输入到相应的存储位置。它就是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀操作分为X、Y向对刀与Z向对刀。 1、对刀方法 根据现有条件与加工精度要求选择对刀方法,可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器与Z向设定器对刀,效率高,能保证对刀精度。 2、对刀工具 (1)寻边器 寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值,也可以测量工件的简单尺寸。寻边器有偏心式与光电式等类型,其中以光电式较为常用。光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号,通过光电式寻边器的指示与机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置,具体使用方法见下述对刀实例。 (2)Z轴设定器 Z轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标,或者说就是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴设定器有光电式与指针式等类型,通过光电指示或指针判断刀具与对刀器就是否接触,对刀精度一般可达0、005mm。Z轴设定器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上,其高度一般为50mm或100mm。 3、对刀实例 零件,采用寻边器对刀,其详细步骤如下: (1)X、Y向对刀 ①将工件通过夹具装在机床工作台上,装夹时,工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
Fanuc系统数控车床对刀方法
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 一,直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园,记住当前X坐标,测量外园直径后,用X坐标减外园直径,所的值输入offset界面的几何形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面,记住当前Z坐标,输入offset界面的几何形状Z值里。二,用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心(X 轴坐标减去直径值)。 2.选择MDI方式,输入G50 X0 Z0,启动START键,把当前点设为零点。 3.选择MDI方式,输入G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头:G50 X150 Z150 …….。 5.注意:用G50 X150 Z150,你起点和终点必须一致即X150 Z150,这样才能保证重复加工不乱刀。 6.如用第二参考点G30,即能保证重复加工不乱刀,这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在Yhcnc软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可。 三,用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面,这时Z坐标的位置如:Z200,直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref”回参考点方式,按X、Z轴回参考点,这时工件零点坐标系即建立。 4.注意:这个零点一直保持,只有从新设置偏移值Z0,才清除。 四,用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心。 2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。 ==================================================== FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。 第一种是:通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单,可靠性好,他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起,只要不断电、不改变刀偏值,工件坐标系就会存在且不会变,即使断电,重启后回参考点,工件坐标系还在原来的位置。 第二种是:用G50设定坐标系,对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀,其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数,运用G54~G59可以设定六个坐标系,这种坐标系是相对于参考点不变的,与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀,对到实现对的是基准刀,对刀后将显示坐标清零,对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd,将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置,就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健,可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如:X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生,系统只能重启,重其后设定的工件
数控铣床编程实例[1]1[1]
第五节数控铣床编程实例(参考程序请看超级链接) 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材,六面已粗加工过,要求数控铣出如图3-23所示的槽,工件材料为45钢。 1.根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线 1)以已加工过的底面为定位基准,用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。 2)工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜,分二次加工完。 2.选择机床设备 根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3.选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀,定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4.确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。5.确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点,Z方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-23所示。 采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同)把点O作为对刀点。 6.编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽,深为4㎜,每次切深为2㎜,分二次加工完,则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序。该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7125铣床): N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序,槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ;再调一次子程序,槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09
广州数控gsk980td车床数控系统详细对刀方法[1]
广州数控gsk980td车床数控系统详细对刀方法 为了能使你对数控车床的操作编程能快速上手,我特别编写该章节,希望能给你带来一定的帮助: 一:你应学会如何把主轴、水泵、刀架运转起来: 1)主轴的启动、停止,从目前经济型数控车床的配置来说主轴的启动基本上可分三种形式: a)主轴为机械换档,主轴电机为单速电机:这种配置时数控系统只能实现主轴的开启和停止首先把数控系统的方式切换到<手动方式>直接按主轴正转键,主 轴就可运转起来.按主轴<停止>键主轴便停止. b)主轴为机械换档,主轴电机为双速电机:这种配置时数控系统可以实现主轴的开启、停止和高低速的自动切换,首先把数控系统的方式切换到<录入方式>, 再按<程序>键并按<翻页>键翻页到<程序段>界面, 按M3(主轴正转指令)、输入;S1(主轴低速指令)再按输入(IN)键最后按<
运行>键,主轴便运转起来.同理,如果要转换为高速,则输入S2(主轴高速指令)、输入,按<运行>键,则主轴运转在高速档上.如果要停止主轴则输 入M5(主轴停止指令)按<运行>键,主轴并停止运转.当然也可以把方式切换到<手动方式>按主轴<停止>键主轴同样可以停止运转.(值得一提的是:当第一次在<录入方式>下运行主轴后,只要在未切断主电源之前要再次运行主轴,只需按照a)项的方法在<手动方式>下按主轴<正转>键,主轴便可运转起来,如果要在S1、S2之间切换还是在<录入方式>下进行。) c)主轴为变频电机调速:这种配置时数控系统可以实现主轴的开启、停止和在主轴转速范围内转速自由切换,首先把数控系统的方式切换到<录入方式>,再 按<程序>键并按<翻页>、键翻页到<程序段>界面, 按M3(主轴正转指令)、输入;再S500(主轴每分钟500转的指令)再按输入 (IN)键最后按<运行>键,主轴便运转起来. (例如:你的机床主轴范围为125-3000转,你可输入S的转速值在125-3000之间的任意整数值:如S300,S450,S315,S2790,S3000...等等,则主轴运转在你
广数对刀方法
广数对刀方法 928TC系统加工方法一( 对刀(设置刀具坐标系) 装刀:(分别在1号刀位上装上外圆刀2号刀位装上螺纹刀3号刀位上装上切刀,4号刀位上装上尖刀 1.设置1号刀(坐标系) 方法将刀位号换为1号刀位后对刀 对Z轴:用刀尖对端面?向x退刀?输入z为0?回车 对X轴:用尖刀对外圆?试切X轴?退Z方向?测直径?输入X为测量值?回车 2设置2.3.4号刀 方法1将1号刀位换位所要刀位 对Z轴:用刀尖对端面?向X方向退刀?按K?输入0?回车?回车对X轴:用刀尖对外圆?向Z轴方向退刀?测量直径?按I输入测量值?回车?回车二、刀补参数修改方法 按刀补?移至所要修改位置?输入修改值?修改键 注:修过值为注明尺寸的超差值,大于输入负值,小于输入正值 980TA对刀方法一( 将工件伸长80mm然后夹紧。 1. 将外圆刀对端面然后对刀; 方法:用刀尖对端面?向+X方向退刀?命令?回车?0?回车?Z方向车外圆?向+Z方向退刀?试切X方向0.05?向Z退刀测量直径?命令?2?输入直径值回车?回车。 2. 将切刀装在3号刀位然后对刀 方法:用尖刀对端面?向+方向退刀?命令?3?命令?5?0回车?回车。用刀尖对外圆?向+Z方向退刀?命令?3?命令?4?输入直径值?回车?回车。
调程序:退出?2?11?回车?运行?加工结束后将界面换为手动方式。方法退出Y?1。 980TB对刀方法一( 用刀尖对端面?退X轴?按刀补?将光标移动101处?Z?0?输入?位置; 试切工件外圆0.05mm?向+Z方向退刀?测直径?按刀补?移动101处X测量直径值?输入?位置。 几号到用几号刀位。 列如:2号刀102处输入刚才以上步骤所得的值
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤 一、开机回零(返回参考点)操作 1、打开数控车床电气柜总开关。 2、按下机床面板上的“系统启动键”,接通电源,显示屏由原先的黑屏变为有文字 显示,电源指示灯亮。 3、按“急停键”,使“急停键”抬起。 4、在操作选择中按下“回零键”,这时该键左上方的小红灯亮。 5、在坐标轴选项键中按下“+X键”,X轴返回参考点,同时X回零指示灯亮。 6、依上述方法,按下“+Z键”,Z轴返回参考点,同时Z回零指示灯亮。 二、对刀操作 1、“方式选择”为“MDI”方式,显示屏将显示MDI程序编辑页面。如果没有显示此页面,则按功能键中的“PROG”键,进入该页面。在键盘上按“T0101;M03 S600”; →“INSERT”→“START”,换上1号刀,并使主轴转动。 2、“方式选择”变为“JOG”方式,利用“方向”键并结合“进给倍率”旋 钮移动1号刀,切削端面。切削完端面后,不要移动Z轴,按“+X”键以原进给速度退出。退出后,按下“主轴停止”按钮,使主轴停止转动。 3、按功能键中的“OFSETSET”键以及该页面下“形状”对应的软键盘进入下图所示页面,利用键盘上的光标键使光标移动到“G01”,在键盘上按“Z0”→“测量”软键,完成1号刀Z向的对刀。
4、“方式选择”为“MDI”方式,重新使主轴转动;再变为“JOG”方式,利用方向键移动1号刀,试切外圆。车一段外圆后,不要移动X轴,按“+Z”键以原进给速度退出。退出后,按下“主轴停止”按钮,使主轴停止转动。用外径千分尺测量试切部分的外圆直径。 5、再次进入如上图页面,在“G01”下,在键盘上输入刚才测量的外径植→“测量”,完成1号刀X向对刀。 6、完成1号刀的对刀后,利用“方向”键使刀架离开工件,退回到换刀位置附近。 7、采用同样方式继续完成各种刀具的对刀。 三、结束 至此,对刀过程已经结束,在程序中只需调取刀补号即可运行。如“T0101”后面的“01” 即为调用“G01”里的对刀数据,其他依此类推。
数控车床对刀方法
数控车床对刀方法 一、对刀 对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置,对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上,对刀时应使对刀点与刀位点重合。 数控车床常用的对刀方法有三种:试切对刀、机械对刀仪对刀(接触式)、光学对刀仪对刀(非接触式),如图3-9 所示。 1、试切对刀 1 )外径刀的对刀方法 如图3-10 所示。 Z 向对刀如(a) 所示。先用外径刀将工件端面( 基准面) 车
削出来;车削端面后,刀具可以沿X 方向移动远离工件,但不可Z 方向移动。Z 轴对刀输入:“Z0 测量”。 X 向对刀如(b) 所示。车削任一外径后,使刀具Z 向移动远离工件,待主轴停止转动后,测量刚刚车削出来的外径尺寸。例如,测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入:“X50.78 测量”。 2 )内孔刀的对刀方法 类似外径刀的对刀方法。 Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面(端面)后,就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入:“Z0 测量”。 X 向对刀任意车削一内孔直径后,Z 向移动刀具远离工件,停止主轴转动,然后测量已车削好的内径尺寸。例如,测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入:“X45.56 测量”。 3 )钻头、中心钻的对刀方法 如图3-11 所示。 Z 向对刀如(a )所示。钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后,就不可再作Z 向移动。Z 轴对刀输入:“Z0 测量”。 X 向对刀如(b )所示。主轴不必转动,以手动方式将钻头
沿X 轴移动到钻孔中心,即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。X 轴对刀输入:“X0 测量”。 2、机械对刀仪对刀 将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触,得到两个方向的刀偏量。有的机床具有刀具探测功能,即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。 3、光学对刀仪对刀 将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心,以十字线中心为基准,得到各把刀的刀偏量。 二、刀具补偿值的输入和修改 根据刀具的实际参数和位置,将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。如试切加工后发现工件尺寸不符合要求时,可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大0.5mm ,可在刀偏量修改状态下,将该刀具的X 方向刀偏量改小0.25mm。