CNC(法兰克)对刀方法图示

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(数控加工)_数控机床对刀方法

（数控加工）_数控机床对刀方法数控机床对刀方法车床分有对刀器和没有对刀器,可是对刀原理都壹样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时壹般要试切的啊,比如车外径壹刀后Z 向退ft,测量车件的外径是多少,然后在G 画面里找到你所用刀号把光标移到X 输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径壹样,Z 向就简单了,把每把刀都在 Z 向碰壹个地方然后测量Z0 就能够了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),能够任意壹把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就能够, 对内径时能够拿壹量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就能够了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于壹个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.我以前用的MAZAK 车床,我换壹个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间壹般只要10 到15 分钟就能够了.(包括换刀具软爪试切)=========================================数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作和编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是俩个非常重要的环节。

这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。

壹、基本坐标关系壹般来讲，通常使用的有俩个坐标系：壹个是机械坐标系；另外壹个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。

俩者之间的关系可用图 1 来表示。

图 1 机械坐标系和工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有壹个固定的参考点(假设为(X，Z))。

这个参考点的作用主要是用来给机床本身壹个定位。

因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统壹，所以每次开机的第壹步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。

CNC (法兰克)加工中心对刀的方法

(3)将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。
(4)依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中。
(5)编程时，采用如下方法补偿：
T1；
G91G30Z0；
M06；
G43H1；
G90G54G00X0Y0；
Z100；
…(以下为一号刀具的走刀加工，直至结束)
T2；
G91G30Z0；
M06；
G43H2；
G90G54G00X0Y0；
Z100；
…(二号刀的全部加工内容)
…M5；
M30；
3)机外刀具预调＋机上对刀
这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。
③按【X】键输入X坐标值。
④按【INPUT】键。
⑤按【Y】键输入Y坐标值。
⑥按【INPUT】键。
⑦按【Z】键输入Z坐标值。
⑧按【INPUT】键。??
(2)刀具补偿值一般采用MDI(手动数据输入)方式在程序调试前输入机床中。一般操作步骤如下：
①按【MENUOFFSET】键。
②按光标移动键到补偿号。
③输入补偿值。
这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。
2)机上对刀方法二
这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16)：
(1)?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。
(2)将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。
(2)把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)

FANUK数控车对刀详细步骤

FANUC数控车对刀详细步骤：一、开机、回参考点1、开机：（1）打开机床电柜后门，推上强电闸刀。

（2）确认系统面板电源开关为通电状态。

（“ON”为接通电源状态）2、回参考点。

（回零）回参考点其实就是回机床的机械零点。

1回零前的准备工作（1）确保刀架所处的位置在机械零点负方向以内，一般手动将刀架移动至靠近卡盘位置即可，但也要注意不可撞上卡盘或工件，也不可向负方向去的太多，否则也有可能造成在负方向的超程报警。

（2）功能指令选择在回零状态，即指向“ZRN”处，注意千万不可选择手动“JOG”状态，应为只有在回零“ZRN”状态下，机床的零点位置开关才会检测刀架是否到达零点位置。

而在手动“JOG”状态下是不存在检验的动作的，刀架会一直运动到超程报警为止。

二、装夹工件、刀具1、装夹工件，选择一个直径、长度、形状合适的。

毛坯或者废工件，装夹到车床的卡盘上，夹持的过程要平稳，均匀，一边收紧卡盘，一边转动工件，保证三个卡爪均匀夹持工件外表面。

夹持好工件后，“MDI”状态下剪辑单段程序“M44；M3 S200”转动工件看是否有明显的跳动，如果有明显的跳动，重新装夹。

2、装甲刀具。

数控车使用的刀具大多数位标准机夹式刀具，刀具高度一般情况下不需要在进行调整，直接装夹在刀架槽内即可，注意将刀架槽上的杂物清干净，不能有切削在上面，否则影响刀具的高度，角度稳定性等，装夹前要将刀具及刀架相应位置擦干净，再装刀，可一次装夹多吧刀具。

三、试切端面对Z轴1、选用能够试切的刀具，一般第一次对刀选用外圆刀，应为外圆刀可以用来试切端面及外圆，而三角螺纹刀就不行。

2、试切端面要尽量少切，能将端面车平即可。

——沿端面X方向退出工件——按下“OFS/SET”键——補正——形状——在对应刀号的Z列表下，如果外圆刀位1号刀，那么就在G01行的Z框格内输入“Z0”——测量。

（数据即被刷新）四、试切外圆对X轴。

1、移动刀具试切外圆，要尽量少切，车出一个完整的圆柱面即可，长度5mm左右，方便卡尺测量即可——沿外圆表面Z方向退出工件——按“RESET”复位键停车，测量试切外圆的直径——按下“OFS/SET”参数列表键，弹出参数窗口——補正——形状——在对应刀号的X列表下，如果试切外圆刀具号为1号刀，那么就在G01这一行的X框格内输入刚才测量的直径数值（如X49.94）——测量（数据即被刷新）2、手动移动刀具风别向X、Z轴的正方向远离工件，注意不要超程。

CNC(法兰克)对刀方法图示

序止：果为CNC自己是下速转动板滞，支配大意会制成很大的伤害，所以期视支配人员庄重依照央供做业，出有成马虎.正在每件产品第一件死成出去后，必须通过品检合格后，才不妨继承死产，而后将步调依照整件编号保存佳.一、对于刀前准备处事1、三坐标板滞归整原呆板正在举止所有做业之前必须三坐标板滞归整.2、刀盘换刀① Z坐标归整后，挨至脚动资料输进（参照附图），正在【PROG】MDI环境下输进“M06 TX；”(X为刀号，左下角不妨瞅到）.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色开用按钮.依照工艺卡上的央供一一对于应换佳所有刀具.二、X、Y坐标对于刀（普遍情况下皆是二个目标分中对于刀，如果编程分歧，需要单目标对于中，请工艺卡证明）1、换刀为分中棒刀位（时常使用为1号刀位），赋予转速①挨至脚动编程处，正在【PROG】MDI环境下输进“M03S500；”.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色开用按钮.2、X目标觅找中面①通过脚摇支配，分中棒遇到整件X目标的一边.③通过脚摇支配，分中棒遇到整件相对于另一边.④正在POS相对于坐标环境下，记录下X轴目前数值，通过脚摇至目前数值的一半，而后输进“X”，按“起源”（大概者按“X0.”，按“setting”）；大概者正在目前位子输进“X+一半目前数值”，按“setting”.⑤正在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“丈量”，找到目前X为0面时的千万于板滞坐标处.3、Y目标觅找中面①通过脚摇支配，分中棒遇到整件Y目标的一边.②正在POS相对于坐标环境下，输进“Y”，按“起源”（大概者按“Y0.”，按“setting”）.③通过脚摇支配，分中棒遇到整件相对于另一边.④正在POS相对于坐标环境下，记录下Y轴目前数值，通过脚摇至目前数值的一半，而后输进“Y”，按“起源”（大概者按“Y0.”，按“setting”）；大概者正在目前位子输进“Y+一半目前数值”，按“setting”.⑤正在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“丈量”，找到目前Y为0面时的千万于板滞坐标处.三、Z坐标对于刀（除分中棒除中，每把刀具皆要举止对于刀支配）1、换至任性一把刀具①通过脚摇至取工件出进一把刀位子处（普遍使用φ10刀，那样干预防对于刀时伤害工件表面）③正在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“丈量”，找到目前Z为0面时的千万于板滞坐标处.④正在补偿环境下，正在对于应刀号的形状补偿D下输进“-10”，正在中径补偿D处，输进一半刀具数值（如果刀具是φ8仄铣刀，则输进“”）.⑤依照前一把刀具支配办法，对于每一把刀具举止对于刀，正在POS 相对于坐标环境下，记录下目前Z值，正在补偿环境下，正在对于应刀号的形状补偿H下输进“目前值-10”（如目前数值为5，则输进5-10=-5；如果目前值为-8，则输进-8-10=-18），正在中径补偿处，输进一半刀具数值.2、考证Z目标对于刀是可准确①三目标板滞坐标归整②脚动编程环境下输进“GO G90 G54 G43 H（目前刀号） Z10.；”③按【INSERT】键.④按【↑】键.⑤按绿色开用按钮.⑥脚摇工件至刀具处，考证对于刀是可准确.四、正在对于刀中断后，将三坐标板滞归整，所有进给速率调至最矮后，将旋钮挨至中部传输后，按下绿色按钮，等待电脑传输步调，乐成后瞅察呆板支配，有问题坐时停止，出创制问题，则回复央供进给战转速仄常处事.附图脚摇支配脚动编程板滞回整资料传输三坐标板滞回整明灯状态刀具号开用按钮停止按钮步调中断号；补偿战坐标系树坐POS位子隐现PROG步调环境步调确认POS相对于坐标界里脚动编程MDI界里补偿建改界里G54坐标设定界里。

fanuc数控铣床对刀步骤【图解】

对刀点的精度既取决于数控设备的精度,也取决于零件加工的要求,人工检查对刀精度以前进零件数控加工的质量。

尤其在批出产中要考虑到对刀点的重复精度,该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。

操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。

数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。

建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。

在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1．先将机床各轴回零（1）方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴”“+”进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点；（2）方法二“程序”“MDI”输入“G91 G28 X0Y0Z0；”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点；2．X 、 Y、Z 向试切对刀（1）X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。

②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧；③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“X”选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。

④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 120.300 ，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“X60.15”选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。

（2）Y轴方向对刀操作与X轴同。

假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。

（3）Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近；②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“Z”选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。

数控车床对刀方法 ppt课件

（假设测量值为37.5）。单击【录入方式】→ 、（MDI页面下输入）
→ G50 →
→X37.5（测量的值）→ →【循环启动】。
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（1）在【手动方式】下，换2号刀【切断刀】，单击机床主轴正转，按方向键将切断刀移到工件端面处轻碰端面，然后单击、【向下查找键】将光标移到002处 → Z0 → 。
入门篇
课题四对刀方法
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1
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对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一。对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。
（1）刀位点
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（2）切削外圆，X方向不动，方向退出→ 主轴停止，测量（假设测量值为33.75），然后单击、【向下查找键】将光标移到002处→ X33.75→ 。
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当设定偏置量时，如仅键入地址（U、W）后直接按输入键（无数字键）时，则现在的相对坐标值作为与该地址对应的偏置量而被设置。
（3）在录入方式下，按程序键，进入“MDI”页面，输入“G00 X(X轴外径值)”，再按循环启动键，检查刀尖所在的位置是否相符。
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The end,thank you!
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（3）在录入方式下，按程序键，进入“MDI”页面，输入“G00 X(X轴外径值)”，再按循环启动键，检查刀尖所在的位置是否相符。

数控机床对刀方法(1)

数控机床对刀方法车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)=========================================数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。

这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。

一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。

两者之间的关系可用图1来表示。

图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。

这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。

因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。

数控车床的对刀与刀具补偿(附图)

数控车床的对刀与刀具补偿(附图)一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。

1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图3-10 所示。

Z 向对刀如(a) 所示。

先用外径刀将工件端面( 基准面) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀如(b) 所示。

车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。

例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。

2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。

Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。

例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。

3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11 所示。

Z 向对刀如（a ）所示。

钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。

Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。

X 向对刀如（b ）所示。

主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。

X 轴对刀输入：“X0 测量”。

2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。

有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。

3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。

二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。

CNC(法兰克)对刀方法图示

媒介：因为CNC本身是高速扭起色械,操纵忽视会造成很大的安全,所以愿望操纵人员严厉按照请求功课,不成纰漏.在每件产品第一件生成出来后,必须经由过程品检及格后,才可以持续临盆,然后将程序按照零件编号保管好.一、对刀前预备工作1.三坐标机械归零本机械在进行任何功课之前必须三坐标机械归零.2.刀盘换刀① Z坐标归零后,打至手动材料输入（参照附图）,在【PROG】MDI情形下输入“M06 TX;”(X为刀号,左下角可以看到）.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色启动按钮.按照工艺卡上的请求一一对应换好所有刀具.二、X.Y坐标对刀（一般情形下都是两个偏向分中对刀,假如编程不合,须要单偏向对中,请工艺卡注明）1.换刀为分中棒刀位（经常应用为1号刀位） ,赐与转速①打至手动编程处,在【PROG】MDI情形下输入“M03S500;”.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色启动按钮.2、X偏向查找中点①经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件X偏向的一边.②在POS相对坐标情形下,输入“X”,按“来源”（或者按“X0.”,按“setting”）.③经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件相对另一边.④在POS相对坐标情形下,记载下X轴当前数值,经由过程手摇至当前数值的一半,然后输入“X”,按“来源”（或者按“X0.”,按“setting”）;或者在当前地位输入“X+一半当前数值”,按“setting”.⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处,按“X0.”,按“测量”,找到当前X为0点时的绝对机械坐标处.3.Y偏向查找中点①经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件Y偏向的一边.②在POS相对坐标情形下,输入“Y”,按“来源”（或者按“Y0.”,按“setting”）.③经由过程手摇操纵,分中棒碰着零件相对另一边.④在POS相对坐标情形下,记载下Y轴当前数值,经由过程手摇至当前数值的一半,然后输入“Y”,按“来源”（或者按“Y0.”,按“setting”）;或者在当前地位输入“Y+一半当前数值”,按“setting”.⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处,按“Y0.”,按“测量”,找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处.三.Z坐标对刀（除分中棒之外,每把刀具都要进行对刀操纵）1.换至随意率性一把刀具①经由过程手摇至与工件相差一把刀地位处（一般应用φ10刀,如许做防止对刀时损害工件概况）②在POS相对坐标情形下,输入“Z”,按“来源”（或者按“Z0.”,按“setting”）.③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处,按“Z0.”,按“测量”,找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处.④在抵偿情形下,在对应刀号的外形抵偿D下输入“-10”,在外径抵偿D处,输入一半刀具数值（假如刀具是φ8平铣刀,则输入“”）.⑤按照前一把刀具操纵方法,对每一把刀具进行对刀,在POS相对坐标情形下,记载下当前Z值,在抵偿情形下,在对应刀号的外形抵偿H下输入“当前值-10”（如当前数值为5,则输入5-10=-5;假如当前值为-8,则输入-8-10=-18）,在外径抵偿处,输入一半刀具数值.2、验证Z偏向对刀是否精确①三偏向机械坐标归零②手动编程情形下输入“GO G90 G54 G43 H（当前刀号） Z10.;”③按【INSERT】键.④按【↑】键.⑤按绿色启动按钮.⑥手摇工件至刀具处,验证对刀是否精确.四.在对刀停滞后,将三坐标机械归零,所有进给速度调至最低后,将旋钮打至外部传输后,按下绿色按钮,等待电脑传输程序,成功后不雅察机械操纵,有问题立刻停滞,没发明问题,则恢复请求进给和转速正常工作.附图手摇操纵手动编程机械回零材料传输三坐标机械回零亮灯状况刀具号启动按钮停滞按钮抵偿和坐标系设置POS地位显示PROG程序情形程序确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面抵偿修正界面G54坐标设定界面。

超实用的加工中心对刀方法

超实用的加工中心对刀方法如图内轮廓型腔零件图，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：（ 1 ） X 、 Y 向对刀①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值，如 -310.300 ；④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ；⑥若测头直径为 10mm ，则工件长度为 -200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐标系中的 X 坐标值为 -310.300+100/2+5= -255.300 ；⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。

（ 2 ） Z 向对刀①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；②将Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；③快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面；④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250.800 ；⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

（ 3 ）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数）。

4、注意事项在对刀操作过程中需注意以下问题：（ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差；（ 2 ）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度；（3 ）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险；（4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

数控铣床(加工中心)常见对刀方法

数控铣床（加工中心）常见对刀方法, 对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。

该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。

对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。

它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

先简单介绍一下数控机床坐标系：数控机床坐标系是用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。

数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。

数控车床有三个坐标系，名称叫做机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。

机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。

也就是绝对座标。

它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。

在使用中机械坐标系是由参考点相对座标来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。

坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。

编程坐标系是编程序时使用的坐标系，也可称之为相对座标系。

一般把我们把Z轴与工件轴线重合，X轴放在工件端面上。

工件坐标系是机床进行加工时使用的坐标系，它应该与编程坐标系一致。

能否让编程坐标系与工坐标系一致，使操作的关键。

工件坐标系建立是通过系统的程序语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。

加工前需要先对刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。

然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了。

在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的起点继续加工。

但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重启后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。

因而工件座标也可说是相对座标体系。

CNC数控机床对刀的方法与技巧，必备知识！

CNC数控机床对刀的方法与技巧，必备知识！对刀是数控机床加工的最基本的,也是最基础的,对刀也是决定加工的零件的精密程度.如何判断机床的坐标系？为什么要对刀？对刀的目的就是把你的机床坐标和你零件的坐标一样，这样才能开始加工工件，不然你不对刀的话，启动机床就会撞刀，因为你的机床坐标和工件坐标不一样。

当工件以及刀具都安装好后，用试切法对刀，可按下述步骤进行对刀操作：1）先进行回零操作（参考上面的回参考点）2）XY方向的对刀1.将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。

记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，240.500等。

并把相对坐标清零。

4.沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-60.400等。

并把相对坐标清零。

5.据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为-60.400/2=-30.200。

除2后的相对坐标值为X方向中心点坐标值。

6.移动到中心点，清零。

7.输入相对的数据：设置-相对清零-X清零-G54-把机床实际坐标输进G54和工件坐标系的X.Y。

3）刀具的Z向对刀（两种方法）第一种方法：1.将刀具快速移至工件上方。

2.起动主轴中速旋转，移动工作台和主轴，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面.3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。

法兰克加工中心对刀步骤

法兰克加工中心对刀步骤一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。

二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法：→ 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y205、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。

注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。

○2、方法及步骤：◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；◎、将主轴沿+Z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；◎、将主轴沿+Z方向升起，并将X轴移至相对值1/2处，归零；◎、同样的方法测得Y轴；◎、抄数。

数控机床对刀方法

对刀口诀“平断面，输Z0；车外圆，输直径”对刀步骤FANUC系统：一号刀：Z：平端面——切换界面OFFSET——补正——形状补正——在01刀补一行输入Z0——按测量（注意：平完端面退刀只能退X方向即竖着退）X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在01刀补一行输入X（直径值）——按测量（注意：切完外圆退刀只能退Z方向即横着退）二号刀：Z：靠端面（注：不能切端面，因为编程原点已定在端面上）——形状补正——在02刀补一行输入Z0——按测量X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在02刀补一行输入X（直径值）——按测量三号刀：Z：目测刀尖与端面对齐——形状补正——在03刀补一行输入Z0——按测量X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在03刀补一行输入X（直径值）——按测量西门子系统：一号刀：Z；切端面——单击，切换到“测量刀具界面”，然后点击软键，点击，切换到测量Z的界面，在“Z0”后的输入框中填写“0”，按下键，单击软键；完成了Z方向上的刀具参数设置，X；试切零件外圆，并测量被切的外圆的直径；按长度1将所测得的直径值写入后的输入框内，按下键，依次单击、，二号刀：将2号刀切换为当前刀具，换刀的具体过程是：点击按钮，进入到MDA模式，输入换刀指令“T2D1”，然后依次点击和来运行MDA程序；运行完毕之后，第二把刀被换为当前刀具。

Z：靠断面（注：不能切断面，因为编程原点已定在端面上依次点击、将光标停在“Z0”栏中输入“0”，并按下键，单击软键；X：试切零件外圆，并且测量被切削的外圆的直径；将所测得的直径值写入后的输入框内，按下键，依次单击、，其他刀具，都可以使用如上的方法进行对刀。

CNC对刀方法图示

前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。

在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。

一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。

2、刀盘换刀① Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）。

②按【INSERT】键。

③按【↑】键。

④按绿色启动按钮。

按照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具。

二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程不同，需要单方向对中，请工艺卡注明）1、换刀为分中棒刀位（常用为1号刀位），给予转速①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”。

②按【INSERT】键。

③按【↑】键。

④按绿色启动按钮。

2、X方向寻找中点①通过手摇操作，分中棒碰到零件X方向的一边。

②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）。

③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。

④在POS相对坐标环境下，记录下X轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“X+一半当前数值”，按“setting”。

⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“测量”，找到当前X为0点时的绝对机械坐标处。

3、Y方向寻找中点①通过手摇操作，分中棒碰到零件Y方向的一边。

②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）。

③通过手摇操作，分中棒碰到零件相对另一边。

④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。

法兰克加工中心对刀步骤教学内容

法兰克加工中心对刀步骤法兰克加工中心对刀步骤一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。

二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。

cnc加工对刀操作的有效办法是什么？

cnc加工对刀操作的有效办法是什么？cnc加工对刀操作的有效办法是什么？在执行cnc加工程序前首要先进行对刀以确定起始点位置，而对刀常常是操作者颇感头痛的事情，刀具刃磨后又要重新对刀，刀具的刀尖磨损，特别是多把刀进行加工时，还需测刀补值。

1.点动对刀发cnc加工设备按控制面板上的点动键，将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动)，计数器清零，再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值)，再清零，得到该刀初始位置。

依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。

这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。

2.采用对刀仪现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量是产生的误差，大大提高了对刀精度，由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长和刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要标准刀，这样就大大节约了时间。

需要注意的是使用对刀仪对刀一般都没有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

其缺点是采用对刀仪需要添置对刀仪辅助设备，成本较高，装卸费力。

3.采用数控刀具cnc加工刀具安装初次定位后，在进过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装的刀尖位置发生了变化，需要重新对刀，而数控刀具的特点是刀具制造精度高刀片转位后重复定位精度在0.02mm左右，大大减少了对刀时间，同时，刀片上涂有金属层（Sic、Tic等）使其耐用度大大提高，但是这个成本也有点高。

4.用对刀块对刀，采用自制对刀法用塑料、有机玻璃等制成的简易对刀块课方便的实现刀具刃磨后的重复定位，但是定位精度较差通常在0.2~0.5mm，单任不失为一种快速的定位方法，再用调整就能很快很方便。

上海市松江丰远是在原松江县骏马五金厂（1995年成立）的基础上成立的，位于国际大都市上海的西郊。

工厂是由三线建设大型军工企业回沪人员创建。

二十多年来先后成为几十家内外资企业的配套厂家。

法兰克系统数控车床对刀的操作步骤

法兰克系统数控车床对刀的操作步骤1. 系统准备在开始对刀操作之前，确保法兰克系统数控车床的硬件设备正常运行，并准备好所需的工具和材料。

2. 确定对刀刀具根据加工工件的要求，选择合适的刀具进行对刀。

确保刀具的质量良好，刀具尺寸符合加工要求。

3. 安装刀具使用合适的工具将选定的刀具安装到法兰克系统数控车床的刀架上。

确保刀具牢固固定在刀架上，以防止刀具在加工过程中出现松动。

4. 选择加工程序根据加工工件的要求，在法兰克系统数控车床的控制界面中选择相应的加工程序。

确保加工程序与工件的尺寸、形状和加工需求相匹配。

5. 进行工件定位将待加工的工件放置在法兰克系统数控车床的工作台上，并使用合适的夹具将其固定。

确保工件的位置和角度与加工程序要求一致。

6. 设置刀具测量点在法兰克系统数控车床的控制界面中，设置刀具测量点。

刀具测量点是刀具与工件接触时的位置，通过测量点可以准确测量刀具的位置和偏差。

7. 进行对刀操作在法兰克系统数控车床的控制界面中，选择对刀程序。

根据系统提示，依次进行对刀操作，调整刀具的位置和姿态，以使刀具与工件的接触点达到预期位置。

8. 刀具补偿根据对刀操作的结果，通过法兰克系统数控车床的控制界面，进行刀具补偿。

根据测量数据，调整刀具的坐标偏移，使刀具与工件的接触点满足加工要求。

9. 确认对刀结果完成对刀操作后，通过法兰克系统数控车床的控制界面，确认刀具的位置和姿态是否满足加工要求。

如果不满足要求，可以根据需要再次进行调整和补偿。

10. 开始加工确认对刀结果符合加工要求后，可以开始正式的加工操作。

在法兰克系统数控车床的控制界面中选择相应的加工程序，并启动加工过程。

11. 监控加工过程在加工过程中，及时监控法兰克系统数控车床的运行情况和加工质量。

如果发现异常情况，及时停止加工，并进行相应的调整和处理。

12. 完成加工任务加工完成后，关闭法兰克系统数控车床，将工件取下，并进行必要的清理和整理工作。

检查加工结果是否符合要求，并及时记录相关数据和反馈。

法拉克数控车床对刀操作步骤

法拉克数控车床对刀操作步骤1. 背景介绍法拉克数控车床是一种精密加工设备，常用于金属材料的车削加工。

在使用数控车床进行切削加工之前，对刀操作是非常重要的一步。

对刀操作的准确性直接影响到后续加工的质量和效率。

本文将介绍法拉克数控车床的对刀操作步骤，以帮助操作人员正确、高效地进行对刀操作。

2. 准备工作在进行对刀操作之前，需要进行以下准备工作：•确保数控车床工作台和刀架表面清洁，无杂物和油脂；•检查刀具的刀片是否完整，如有损坏应及时更换；•准备好刀片夹持装置和刀具测量工具，如刀具高度规、千分尺等。

3. 刀具安装首先，将合适的刀具安装到数控车床的刀架上。

进行安装前，需要确定刀具与刀架的匹配性，确保刀具可以稳固地固定在刀架上。

安装刀具时，需要注意以下步骤：•使用合适的夹具将刀具固定在刀架上，确保刀具与刀架接触紧密；•调整刀具的位置和角度，使其对工件进行适当的切削。

4. 刀具调整刀具调整是对刀操作中最为重要的一步，主要是调整刀具与工件的相对位置和角度，以保证切削质量和效率。

下面将介绍刀具调整的具体步骤：1.首先，选择合适的刀具高度规，通过测量刀具的高度确定在刀具夹持装置中设置合适的高度；2.将刀具高度规放置在工作台上，并与工作台对刀信号装置接触，通过调整刀架的高度，使信号指示灯处于亮状态，表示刀具高度与工作台对齐；3.使用千分尺等测量工具，测量刀具的前后、左右位置，调整刀架的位置，使刀具与工件的相对位置达到要求；4.调整刀架的倾角，使切削刃与工件表面垂直接触。

5. 刀具磨削刀具磨削是为了保持刀具切削质量和寿命的重要工作。

在对刀操作过程中，如果发现刀具已经磨损或不够锋利，需要进行磨削和修整。

刀具磨削的步骤如下：1.使用合适的磨削设备，将刀具进行磨削，使其恢复锋利的切削刃；2.注意控制磨削的深度和角度，以保证切削刃的质量；3.磨削后，使用测量工具对切削刃进行检查，确保其质量和精度。

6. 刀具测试在完成对刀操作后，需要进行刀具测试，以确保刀具的切削质量和准确性。