2019年质量提升计划
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二.生产过程自动化工艺改进 1.2019年计划将机加工产品逐步导入自动化工艺改进，包括振动盘自动加料、自动 钻孔、自动攻牙，操作人员只需进行物料的添加和已出品质量确认即可，充分保证 了制程中质量的稳定性，避免操作员长时间作业疏忽产生漏工序、混料等问题，目 前公司内部已完成J72-2810099自动攻牙、J72-2810092的钻孔等自动化改造； 2.检测及包装的自动化工艺投入，提高产品异常的检出率和包装的出品率；
Zero Defect —— We Can产do品it检！！验！合格率分析
目标值：500 DPPM
总结：根据以上汇总，2018年2月份-10月份总体趋势处于下降趋势，主要原因为制 程不断的完善，多数缺陷在制程生产过程中得到避免；
Zero Defect —— We Ca2n0d1o8年it ！制！程！ 问题点汇总
四.完善供应商质量管理 a.外协商来料时需提供《产品尺寸全检记录》及材质证明； b.拟制供应商来料检验流程，检验合格后的物料确认合格盖“QC PASS”章入库； c.2019年增加供应商的年度审核，辅助供应商质量管理水平提升； d.2019年建立供应商质量考核办法，提升供应商的质量意识；
Zero Defect —— We C2a0n1d9o年it质！！量！提升改善方案
Zero Defect —— We Can do 有it ！限！责！ 任公司
质量提升计划
2018年11月20日
Zero Defect —— We Can do it ！目！！ 录
1.2018年产品检验合格率分析-------------------------------------------2.2018年制程问题点汇总分析-------------------------------------------3.2019年质量提升改善方案------------------------------------------------4.2019年提案改善进度表---------------------------------------------------5.2019年质量目标------------------------------------------
缺陷件数, 混料, 5
缺陷件数, 漏工序, 3 缺陷件数, 通止异常, 3 缺陷件数, 状态不一致, 2缺陷件数, 电镀异常, 2
柏拉图占不良率, 33.3%
混ຫໍສະໝຸດ Baidu,柏拉图序占,不53良.3率% ,
漏工
柏拉图占不良率, 常, 73.3%
通止异柏拉图一占致不,良8柏6率.7拉,%状图态占常不不, 10良0率.0%, 电镀异
一.2019年增加人力资源的投入和培训 a.2019年《新员工质量手册》新增产品质量异常明细，让新员工了解产品的特殊特 性和易出现的质量问题点，为后期的产品质量打好基础； b.拟制《2019年质量培训计划》定期对培训人员进行指导培训，每日由车间主任将 前日的不良状况对各工序检验人员进行宣导； c.对检验人员对检验标准的判定能力进行测试，分为理论考试和实际操作考试； 在各车间现场制作质量管理看板，减少误判率及漏失率；
总结：根据以上汇总，2018年主要缺陷类型为混料、漏工序、螺纹通止异常、状态 不一致及电度异常；
Zero Defect —— We C制an程do问it题！！点！原因分析汇总
2018年制程问题点原因分析汇总： 1.混料： a.切换产品时设备表面及料槽6S未及时清理； b.自动清洗机卡料导致混料；
2.漏工序： a.漏工序主要表现在机加工产品，操作方式为人员作业疏忽导致； b.加工车间已加工与未加工区域规划不合理 c.漏工序绩效考核不完善，人员作业质量意识不足； d.调试件的确认流程不完善，导致未加工的调试件流入；
3.螺纹通止异常： a.搓丝机长时间作业导致搓丝板螺栓松动； b.螺栓/螺母周转过程中磕碰导致通止异常；
4.状态不一致 a.产品状态切换时外箱未做好新状态标识； b.包装零头架未能及时清理；
5.电度异常 a.酸性电镀层耐腐蚀性不稳定； b.人工操作电镀时间不固定导致电镀状态不一致；
Zero Defect —— We C2a0n1d9o年it 质！！量！提升改善方案
Zero Defect —— We C2a0n1d9o年it质！！量！提升改善方案
三.电镀工艺改进 2018年10月份已对我司内部完成酸性电镀改为碱性电镀的工艺改进，并且其电镀过 程采用自动化流程处理，包括自动加药水、自动化电镀时间控制，改善了人工操作 时间和药水添加的不稳定性问题，提升了酸性电镀耐腐蚀性性能，避免已电镀产品 出现的锈蚀、黑牙、色差等问题；
五.体系标准化管理 a.目前二级体系文件过于简略，对于许多实质性问题一笔带过。无详细实际性的操 作意义，2019年逐步修改各部门程序文件对于细节性问题的详细描述，并适当增加 三级文件进行补充性说明，如《调试件管理办法》，逐步完善各部门质量管理。 b.质量部根据内部目前质量水平及短板制定《产品质量考核办法》、《产品报废及 质量成本管理办法》，完善公司内部质量考核激励方式，提高全员的质量意识；
Zero Defect —— We C2a0n1d9o年it质！！量！提升改善方案
八.建立质量月度会议 拟制质量月度会议报告，每月月初由质量部汇总内外部质量问题点及相关整改方案 进行汇报，会议形成决议，形成记录，并追踪效果；
九.建立品质监视测量系统的管控 a.关键岗位进行SPC管控并进行相应数据分析，确定其品质波动现状，达到预警； b.测量仪器的校验，定期对所使用的仪器进行外校和内校，避免测量设备存在误 差； c.生产中的产品由巡检员每日送样试验室进行各类性能指标的测试，保障产品的符 合性；
六.建立工艺纪律检查和6S检查监督机制 拟制《工艺纪律检查与考核管理办法》对现场车间的标准化作业进行纪律检查，避 免员工操作不当，及时修正生产过程中出现质量异常的风险点；
七.质量数据库及档案库的建立 2019年完成现场制程、供应商、客户端、新品开发阶段的各项测试以及4M变化点数 据的统一化整合，便于产品后续质量的持续推动改善；
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总结：根据以上汇总，2018年2月份-10月份总体趋势处于下降趋势，主要原因为制 程不断的完善，多数缺陷在制程生产过程中得到避免；
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四.完善供应商质量管理 a.外协商来料时需提供《产品尺寸全检记录》及材质证明； b.拟制供应商来料检验流程，检验合格后的物料确认合格盖“QC PASS”章入库； c.2019年增加供应商的年度审核，辅助供应商质量管理水平提升； d.2019年建立供应商质量考核办法，提升供应商的质量意识；
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2018年11月20日
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1.2018年产品检验合格率分析-------------------------------------------2.2018年制程问题点汇总分析-------------------------------------------3.2019年质量提升改善方案------------------------------------------------4.2019年提案改善进度表---------------------------------------------------5.2019年质量目标------------------------------------------
缺陷件数, 混料, 5
缺陷件数, 漏工序, 3 缺陷件数, 通止异常, 3 缺陷件数, 状态不一致, 2缺陷件数, 电镀异常, 2
柏拉图占不良率, 33.3%
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漏工
柏拉图占不良率, 常, 73.3%
通止异柏拉图一占致不,良8柏6率.7拉,%状图态占常不不, 10良0率.0%, 电镀异
一.2019年增加人力资源的投入和培训 a.2019年《新员工质量手册》新增产品质量异常明细，让新员工了解产品的特殊特 性和易出现的质量问题点，为后期的产品质量打好基础； b.拟制《2019年质量培训计划》定期对培训人员进行指导培训，每日由车间主任将 前日的不良状况对各工序检验人员进行宣导； c.对检验人员对检验标准的判定能力进行测试，分为理论考试和实际操作考试； 在各车间现场制作质量管理看板，减少误判率及漏失率；
总结：根据以上汇总，2018年主要缺陷类型为混料、漏工序、螺纹通止异常、状态 不一致及电度异常；
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2018年制程问题点原因分析汇总： 1.混料： a.切换产品时设备表面及料槽6S未及时清理； b.自动清洗机卡料导致混料；
2.漏工序： a.漏工序主要表现在机加工产品，操作方式为人员作业疏忽导致； b.加工车间已加工与未加工区域规划不合理 c.漏工序绩效考核不完善，人员作业质量意识不足； d.调试件的确认流程不完善，导致未加工的调试件流入；
3.螺纹通止异常： a.搓丝机长时间作业导致搓丝板螺栓松动； b.螺栓/螺母周转过程中磕碰导致通止异常；
4.状态不一致 a.产品状态切换时外箱未做好新状态标识； b.包装零头架未能及时清理；
5.电度异常 a.酸性电镀层耐腐蚀性不稳定； b.人工操作电镀时间不固定导致电镀状态不一致；
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三.电镀工艺改进 2018年10月份已对我司内部完成酸性电镀改为碱性电镀的工艺改进，并且其电镀过 程采用自动化流程处理，包括自动加药水、自动化电镀时间控制，改善了人工操作 时间和药水添加的不稳定性问题，提升了酸性电镀耐腐蚀性性能，避免已电镀产品 出现的锈蚀、黑牙、色差等问题；
五.体系标准化管理 a.目前二级体系文件过于简略，对于许多实质性问题一笔带过。无详细实际性的操 作意义，2019年逐步修改各部门程序文件对于细节性问题的详细描述，并适当增加 三级文件进行补充性说明，如《调试件管理办法》，逐步完善各部门质量管理。 b.质量部根据内部目前质量水平及短板制定《产品质量考核办法》、《产品报废及 质量成本管理办法》，完善公司内部质量考核激励方式，提高全员的质量意识；
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八.建立质量月度会议 拟制质量月度会议报告，每月月初由质量部汇总内外部质量问题点及相关整改方案 进行汇报，会议形成决议，形成记录，并追踪效果；
九.建立品质监视测量系统的管控 a.关键岗位进行SPC管控并进行相应数据分析，确定其品质波动现状，达到预警； b.测量仪器的校验，定期对所使用的仪器进行外校和内校，避免测量设备存在误 差； c.生产中的产品由巡检员每日送样试验室进行各类性能指标的测试，保障产品的符 合性；
六.建立工艺纪律检查和6S检查监督机制 拟制《工艺纪律检查与考核管理办法》对现场车间的标准化作业进行纪律检查，避 免员工操作不当，及时修正生产过程中出现质量异常的风险点；
七.质量数据库及档案库的建立 2019年完成现场制程、供应商、客户端、新品开发阶段的各项测试以及4M变化点数 据的统一化整合，便于产品后续质量的持续推动改善；