非圆曲线加工1
教案
课题名称非圆二次曲线的车削加工
浙江工业职业技术学院 日期年月日 熟练掌握各种常见非圆二次曲线地车削加工方法，学会各种常见非圆二次曲线地车削加工编程、控制尺寸精度及形位公差地方法，并能合理安排加工工艺. 课时安排＜30学时） 1、工艺分析 2、学生编程 3、下料及准备工作 4、数控加工 5、检测评分 检测手段 1、游标卡尺 2、千分尺 4、深度千分尺 5、螺纹塞规、环规 6、半径规 7、曲线样板 安全及注意事项 1、遵守实训场地安全文明生产制度 2、遵守数控车床地安全操作规程 课后分析
其氽玖 图4-1实训图纸一 2、工艺分析 该零件主要地加工内容包括外圆粗、精加工、切槽及螺纹地加工 .加工工艺如 下： <1 ）零件左端加工 左端加工时从 M20X1.5 —直加工到° 40纭mi 外圆.装夹时也应考虑工件长度 应以一夹一顶地装夹方式加工 教案过程: 课题四非圆二次曲线地车削加工 一、 新课导入： 本模块 < 共3个课题）学习非圆二次曲线地车削加工方法 尺寸精度、形状位置公差和表面粗糙度地控制方法和确保方法 地编制方法. 二、 新课讲授： 1、零件图纸 .需要同学们熟练掌握 ，理解数控加工宏程序 7t±0.03
<2 ）零件右端加工 右端加工较简单，只需夹住■- 24 ±^9外圆，粗精加工椭圆即可? 3、刀具选择 <1 ）选用3地中心钻钻削中心孔? <2 ）粗、精车外轮廓及平端面时选用93 °硬质合金偏刀< 刀尖角35 °、刀尖 圆弧半径0.4mm ）. <3 ）螺纹退刀槽采用4mm切槽刀加工. <4 ）车削螺纹选用60。硬质合金外螺纹车刀. 具体刀具参数见下表 4、切削用量选择 （1）背吃刀量地选择.粗车轮廓时选用ap=2mm,精车轮廓时选用ap=0.5mm ； 螺纹车削选用ap=0.5. （2）主轴转速地选择.主轴转速地选择主要根据工件材料、工件直径地大小及加 工地精度要求等都有联系,根据图2-1要求，选择外轮廓粗加工转速800r/min,精车为 1500r/min.车螺纹时，主轴转速n=400r/min. 切槽时主轴转速n=400r/min. （3）进给速度地选择.根据背吃刀量和主轴转速选择进给速度，分别选择外轮廓粗精车地进给速度为130mm/mi n 和120mm/mi n ;切槽地进给速度为 30mm/mi n. 具体工步顺序、工作内容、各工步所用地刀具及切削用量等详见下表切削用量表
薄壁零件的车削加工
2012第2期总第207期现代制造技术与装备 1概述 高强度结构的金属薄壳零件已较广泛的应用在各工业部部门，为了适用薄壁零件加工的需要，机械制造业正朝着“无切削或少切削”方向发展，如采用板材进行冲压、滚压、焊接等工艺，可以节省钢材、动力、机床设备和加工工时，达到质量好、产量高和成本低的要求。 但是，毕竟有一些薄壁零件的结构不能采用冲压、滚压、焊接等工艺来代替，如具有形状复杂的环形横截面零件，只能采用车削方法。对于这一类环形零件的车削加工，因其结构单薄，零件尺寸较大，环形截面复杂和材料切削性较差（如高温合金、铝合金等），因此难以保证一定的加工精度和提高劳动生产率。 车削薄壁零件的主要问题是变形，而产生变形的主要原因是切削力和夹紧力。薄壁套类零件刚性低，在夹紧力和切削力作用下非常容易产生变形，导致吃刀深度不均和让刀现象。另外，薄壁套类零件金属体积小，总的热容量小，薄壁套类零件的温度容易升高和变形，使加工后的零件出现形状和尺寸误差。减少切削力、切削热的方法是：合理的选择切削用量、合理的选择刀具几何角度、合理的选择刀具材料和冷却润滑液等；改善或改变夹紧力对零件的作用。 2加工薄壁零件在夹具上所采取的措施 2.1将局部夹紧力机构改成均匀夹紧力机构 图1（a）是用三爪卡盘夹紧薄壁工件，图1（b）是在夹紧变形的情况下，分几次走刀逐渐减少吃刀深度车出了内孔，保证了内孔的圆度，但壁厚不均匀。图1（c）是从三爪卡盘中取出薄壁套后，夹紧力消失后薄壁套外圆恢复为圆形，而内孔则变成了棱圆，棱圆形的特点是虽然看上去不像圆形，但各处的直径尺寸相同，棱圆的孔会影响其和轴的装配。 针对以上可能产生的问题，介绍一下减少变形的方法。 （1）采用开口套 用开口套改变三爪卡盘的三点接触为整圆抱紧，三爪卡盘夹持开口套使其变形并均匀地抱紧薄壁工件后，再车削内孔。在可能的条件下，开口套的壁厚可以厚一点。注意在夹持开口夹套时要使开口在两夹爪的中间位置。如图2。 （2）采用弧形软爪 改装卡盘的三爪，在通用的三爪上焊接弧形软爪，增大夹持面积，使夹紧力均匀分布在工件上，可以有效减少薄壁套的夹紧变形。保证软卡爪内弧与薄壁工件外径相等，并保证软卡爪具有足够的刚度。如图3所示。 2.2增加辅助支承面 加强薄壁零件在车削时的刚性，在工件的夹紧部位特制工艺肋，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少夹紧力引起的变形。如图4所示。 薄壁零件的车削加工 吕凤环 （青岛纺织机械股份有限公司，青岛266042） 摘要：通过对薄壁类零件特性分析，在零件加工时，夹具及在加工过程中采取措施，来保证薄壁零件加工的各项技术要求。 关键词：薄壁零件夹具夹持变形 （a）薄壁套毛坯装夹后（b）薄壁套内孔车完后（c）从卡盘中取出后 图1夹紧力对薄壁套变形的影响1.三抓卡盘；2.开口套；3.薄壁套工件 图2开口套的使用 图3软形卡抓夹持薄壁套 1.焊接弧形软爪； 2.薄壁套工件 36
车削外圆和端面
任务二车削外圆和端面 学习目标： 1、熟练掌握机动进给车削外圆和端面的方法。 2、掌握调整机动进给手柄位置的方法。 导语：正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提。车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。 ●活动一学会装夹 1．刀具的装夹 装夹车刀时，必须注意以下几点。 （1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。 （2）车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小，使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小，使切削不顺利。 （3）装夹车刀时，刀杆中心线应跟进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。 （4）车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。 2．工件的装夹 在三爪自定心卡盘上装夹 （1）三爪自定心卡盘的构造 （2）三爪自定心卡盘的优缺点和应用 3．熟悉量具的使用方法（1）钢直尺的规格和使用（2）游标卡尺的使用 游标卡尺的测量范围很广，可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等。测量工件的姿势和方法如图所示。 （3）外径千分尺的使用
外径千分尺是车削加工时最常用的一种精密测量仪器，其测量精度可以达到0.01mm。测量工件的姿势和方法如图所示3．车削台阶轴在同一工件上，有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起像台阶一样，就叫它为台阶工件。俗称台阶为“肩胛”。台阶工件的车削，实际上就是外圆和平面车削的组合。故在车削时必须兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。 （1）台阶工件的技术要求 台阶工件通常与其他零件结合使用， 因此它的技术要求一般有：各挡外 圆之间的同轴度、外圆和台阶平面 的垂直度、台阶平面的平面度以及 外圆和台阶平面相交处的清角。 （2）车刀的选择和装夹如图示 车削台阶时，通常使用90°外 圆偏刀。车刀的装夹应根据粗、精车的特点进行安装。如粗车时余量多，为了增加切削深度，减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于90°为宜（一般为85°～90°）。精车时为了保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角大于90°（一般为93°左右）。 （3）车削台阶工件的方法车削台阶工件，一般分粗、精车进行。车削前根据台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后按线痕进行粗车。粗车时的台阶每档均略短些，留精车余量。精车台阶工件时，通常在机动进给精车外圆至近台阶处时，以手动进给代替机动进给。当车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。（4）直径尺寸的控制方法 车削台阶工件，直径尺寸的控制采用对刀——测量——进刀——切削的方法加以保证。 1）对刀就是让刀尖沿轴向接触工件，纵向退出，轴向略进刀0.6～0.8mm后，纵向切削，再纵向退出（中滑板不动或记下刻度）。 2）测量就是用游标卡尺或千分尺测量刚才的切削部分。 3）进刀就是用切削部分的测量值和图样要求进行比较后，用中滑板进刀（粗车时按2～3mm/刀；精车时按0.6～0.8mm/刀）。4）切削就是用机动/手动的方法进行纵向切削。 （5）台阶长度的测量和控制方法
外圆车削过程中的零件变形分析
外圆车削过程中的零件变形分析 1 绪论 随着各住宅小区的宿舍楼等一座座高楼拔地而起，相应的生活用水量也大幅度增加。人们对提高供水质量的要求越来越高，另外人们的节能意识及对运行的可靠性的要求越来越强。采用变频器及PLC技术实现的无塔恒压供水系统，不仅能提高供水质量，而且在节约能源和运行可靠性具有较好的改善。其中，采用变频调速的主要目的是通过调速来恒定用水管道的压力以达到节能的目的，恒压供水则是为了满足用户对流量的要求。 变频恒压供水系统已逐渐取代原有的水塔供水系统，广泛应用于多层住宅小区生活消防供水系统。然而，由于新系统多会继续使用原有系统的部分旧设备（如水泵），在对原有供水系统进行变频改造的实践中，往往会出现一些在理论上意想不到的问题。本文介绍的变频控制恒压供水系统，是在对一个典型的水塔供水系统的技术改造实践中，根据尽量保留原有设备的原则设计的，该系统很好的解决了旧设备需要频繁检修的问题，既体现了变频控制恒压供水的技术优势，同时有效的节省了资金。 应用PLC技术是为了实现系统的软启动，减少手动操作或抚慰操作，同时替代部分继电器减少机械触点的故障，增强可靠性。 1.1本课题设计的背景和内容 至今数控技术的发展是通过国家的技术支持，成功引进数控技术，国家不但引进数控技术，而且还组织相关科研人员进行技术攻关，至此，我国的数控技术和数控相关行业取得相当大的成绩，对后续的发展提供了扎实的基础，近十年，我国的数控机床的产量和需求量走向世界的前列，目前可以说无论在一些大型企业或者私人小工厂，都可以看见数控机床的身影，从事这方面的技术人员也越来越多，国家对于数控相关的职业教育也更重视。随着越来越多的大大小小工厂采用数控机床来加工制造产品，因此可以说对加工的工件的尺寸精度的要求越来越高，随之显露的问题也越来越多，这是一个最为基本亦最为重要的问题。 车削加工的范围很广，包括模具制造、汽车制造、机械制造，可以说车削加工与我们的生活息息相关，紧密联系。其实际操作基本的内容很多，但我个人认为最为基
外圆表面车削质量的提高方法
外圆表面车削质量的提高方法 1 车床车外圆工艺介绍削的基本方法 车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。车削加工的切削性能主要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆锥面、内外圆柱面、螺纹、沟槽、端面和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。 意义：在车床使用不同的车刀或其他刀具，可以加工各种回转表面，如内外圆锥面、内外圆柱面、螺纹、沟槽、端面和回转成形面等，加工精度可达IT8一IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.6～0.8,车削常用来加工单一轴线的零件，如直轴和一般盘、套类零件等。若改变工件的安装位置或将车床适当改装，还可以加工多轴线的零件或盘形凸轮。单件小批生产中，各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短的大型零件，多用立式车床加工。成批生产外形较复杂，具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时，应选用转塔车床进行加工。大批、大量生产形状不太复杂的小型零件，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时，多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。 1.1 车外圆的特点 将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。 1.2 外圆车刀的选择和安装 1.2.1外圆车刀的选择 常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。 尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。主偏角为90°的左右偏刀，
车床加工外圆工艺知识
车床加工外圆工艺知识 一、车外圆的特点将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。 常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。 二、外圆车刀的选择和安装 1. 外圆车刀的选择常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。 尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。主偏角为90°的左右偏刀，车外圆时，径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。圆弧刀的刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台的外圆。各种外圆车刀均可用于倒角。 2. 外圆车刀的安装 （1）刀尖应与工件轴线等高。 （2）车刀刀杆应与工件轴线垂直。 （3）刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5?2倍。 （4）刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量。 （5）车刀位置调整好后应固紧。 三、工件的安装在车床上装夹工件的基本要求是定位准确，夹紧可靠。所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上，经过校正、夹紧，使它在整个加工过程中始终保持正确的位置，这个工作叫做工件的安装。在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合，保证工件处于正确的位置；同时要将工件夹紧，以防止在切削力的作用下，工件松动 或脱落，保证工作安全。
车床上安装工件的通用夹具（车床附件）很多，其中三爪卡盘用得最多。由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的，故适宜安装短棒或盘类工件。反三爪用以夹持直径较大的工件。由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因，三爪卡盘的定心准确度约为0.05?0.15mm 工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。 三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上。三爪卡盘安装工件的步骤： （1）工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。 （2）开机，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆。若有偏摆，应停车后，轻敲工件纠正，然后拧紧三个卜爪，固紧后，须随即取下板手，以保证安全。 （3）移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞。 四、切削用量的选择 切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。 车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v （m/min）表示。其计算公式： v= n dn/1000（m/min） 式中：d——工件待加工表面的直径（mm n ——车床主轴每分钟的转速（r/min ）工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f（mm/r）表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以a p（mm）表示。 为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度 的零件，一般按粗车一精车的方案进行。 粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求
用普通数控车床准确加工母线为非圆曲线的工件
车工技师论文--用普通数控车床准确加工母线为非圆曲线的工件 摘要：讨论了用普通数控车床准确加工母线为非圆曲线工件的插补技术要点，编制了通用的加工程序生成软件。只需将工件的母线方程和几何参数输入该软件，即可生成NC 代码加工程序，并可在计算机上动画模拟加工全过程。该软件应用于GSK-928 型数控车床加工时取得了良好效果。 1 引言 普通数控车床的数控系统内存有限，计算功能不足，在拟合加工曲线时，一般只能采用直线插补和圆弧插补两种方式。因此，用普通数控车床加工母线为非圆曲线的工件时较为困难，尤其对于一些母线较复杂而对形状精度要求较高的非圆曲线工件，其加工难度更大。为简化母线为非圆曲线工件的加工程序编制，提高对该类工件的加工准确性和适应性，本文提出一种针对母线为非圆曲线工件的准确加工方法，并编制了相应的通用加工程序生成软件，经在数控车床上实际应用，效果良好。 2 提高插补精度的技术要点 2.1 选择圆弧插补方式 在选择加工曲线插补方式时，由于直线插补方式的曲线划分段数必须足够多才能保证较高加工精度，因此占用内存较大。为兼顾对各种加工曲线的通用性，合理利用内存，保证较高加工精度，采用圆弧插补方式比较有利。 2.2 以等弦长曲线内各微曲线的平均曲率半径作为插补圆半径 曲线上某点的曲率圆与曲线在该点具有相同的切线和曲率。用划分好的各曲线段的曲率半径作为圆弧插补半径，可使圆弧插补半径始终与曲线的弯曲程度较好吻合，从而保证较高的插补精度。因此，求取准确的曲率半径是保证插补准确性的关键。若以等坐标长对曲线进行划分，则对于沿该坐标不均匀变化的曲线，其在不同坐标点的曲线形状变化对曲率准确性的影响不容忽视。为此，我们采用了沿曲线走向以等弦长进行曲线划分的方法。由于该段曲线是以经过再细分的许多微线段的平均曲率半径作为其曲率半径，所以即使对于起伏较大、变化很不均匀的曲线，也能获得较好的拟合效果。其实现方法为借助计算机快速、准确的运算能力，用极小的递增量划分曲线并计算各段微曲线的曲率半径，将所得点到起点的直线距离与指定长度相比较，一旦达到规定的弦长长度时即产生一个插补点，计算出该段所有微曲线的平均曲率半径并将其作为圆弧插补半径。然后再将该点作为新一段曲线段的起点，寻找下一个插补点。如此类推，直至将整条曲线划分完毕。微曲线各点的曲率半径pi和各等弦长曲线段的平均曲率半径p可通过各微曲线段端点的一阶导数y'和二阶导数y" 计算求得，即 式中m——曲线段内微曲线段的段数 加工精度要求较高的工件时，应采用较小的弦长进行划分，以增加插补点，提高曲线拟合精度。当然，具体操作时需对数控系统内存和工艺要求进行综合考虑，以求达到最佳加工效果。曲线各圆弧的凹凸性可通过比较该曲线段两端点函数值的平均值与该曲线段中点的函数值进行判断，若〔f(x1)+ f(x2)〕/ 2 f[( x1 + x2)/2]，则x1和x2间的曲线为下凹。 2.3 合理设计走刀方向 由于普通数控车床的数控系统内存有限(如GSK-928 数控系统内存仅为28K)，因此合理、充分地利用内存是制定加工工艺时必须考虑的一个重要因素。为充分利用内存，粗加工时可采用径向走刀方案(见图1a)。由于径向走刀的多次循环会产生许多插补数据，因此与轴向走刀相比可明显节省内存空间，从而可增加精加工的插补点数，提高插补精度。精加工则采用沿曲线轴向走刀、圆弧插补的加工方案(见图1b)。
外圆柱面、台阶数控车削加工电子教案
学习情景三：外圆柱面、台阶的数控车削加工【教学目标】 1、知识目标 （1）掌握N、G、M、S、F等功能指令； （2）掌握G00、G01指令； （3）会编写简单台阶外圆加工程序。 2、技能目标 （1）通过学习与实践，使学生掌握阶梯轴加工程序编制方法； （2）掌握宇航仿真软件数控车床的操作； （3）掌握用数控车床加工简单阶梯轴的操作方法和技能。 3、情感目标 培养学生发现问题、分析和解决问题能力；树立严肃认真的工作作风。 完成下图所示零件加工，毛坯为Φ42×100mm的45钢。 图3-1 【教学重点与难点】 1、阶梯轴加工的工艺知识； 2、理解G00、G01指令的含义，并应用其编制阶梯轴加工的程序； 3、宇航仿真软件的阶梯轴仿真加工； 4、数控车床的操作实践。
【教学内容分析】 本课程内容是数控车削加工技术的重要组成部分。本节课的内容是学习数控车削加工程序编制的第一节，学生通过本节课的学习，将要完成学习数控专业以来第一个工件加工程序的编制、仿真加工和操作数控车床进行实际加工，对学生来说意义重大。教师通过事例讲解，使学生明白车床在执行G00、G01指令后刀具运动的轨迹，从而揭示数控编程就是将机床将要完成的动作用一定的指令（程序段）写出来，通过数控系统执行控制机床运动。利用仿真软件进行阶梯轴的仿真加工，引导学生了解和掌握数控车床的操作过程及要领，最后到车间进行实践操作，使理论与实践紧密结合，促进学生实际动手能力的提高。 【学生分析】 学生具备了识图、金属材料、公差配合等基础知识，具备一定的车削工艺和数控编程的基本知识，初步掌握准备功能指令代码、辅助功能指令代码的功能。 【难点突破】 化解难点的关键在于引导学生理论联系实践，加强学生对所学理论的应用。学生在实践中发现问题，探究解决问题，巩固所学理论。 【教学方法】 讲解法、演示法、练习法、实践法。 【教学准备】 课件、宇航仿真软件、FANUC数控车床 【课时安排】 4课时（1课时理论教学、1课时仿真演示与训练、2课时操作实践） 【教学过程】 复习引入 提出问题：
最新学习情境10非圆二次曲线类零件的车削加工描述
学习情境10非圆二次曲线类零件的车削 加工描述
学习情境10——非圆二次曲线类零件的车削加工描述 第一部分：学习情境4——行动过程及学习内容描述 1. 学习情境4——教学准备与输出材料总体设计 2. 学习情境10——行动过程与教学内容设计描述 2.1资讯、决策、计划 ①分析零件信息：教师布置项目工作任务，引导学生理解零件加工技术要求，学生资讯问题，教师解惑，学生分组讨论，学生填写相应卡片。
②拟定加工顺序，确定工艺装备，选择切削用量：学生在教师引导下学习搜集相关资料，教师听取学生的决策意见，学生填写相应卡片。 ③制定工艺规程：学生制定工艺规程及操作加工方案计划，教师审定并关注预期成果。 2.2实施 ①编写程序清单，在仿真软件上进行虚拟操作加工 ②将程序输入数控车床，校验程序 ③检查加工准备 ④实际操作加工 2.3检查 学生与教师共同对加工完成的零件质量逐项进行检测，学生在教师的关注指导下填写相应卡片，教师提供规范化技术文档范例供学生参考。 2.4学习评价 学生分析超差原因，评估任务完成质量，填写小组总结报告，举行小组成果报告会，教师关注团队合作效果。 3. 学习情境10——行动过程与教学内容总体设计
4. 学习情境10学习环节设计描述 通过对以上六个行动过程分析，来设计学习情境10的学习环节。针对学习情境10的具体学习内容，共设计了五个学习环节。 ①制定工艺方案
②编制程序、仿真操作加工 ③实际操作加工 ④零件检测 ⑤学习评价 第二部分：学习情境10——数控车削加工工艺知识准备轴类零件是机械加工中经常遇到的典型零件之一。在机器中，它主要用来支承传动零件、传递运动和扭矩。轴类零件其长度大于直径。 一般阶梯轴类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证台阶轴的相互位置精度（即保证外圆表面的同轴度及轴线与端面垂直度要求）。 1.保证位置精度的方法：在一次安装中加工有相互位置精度要求的外圆表面与端面。 2.加工顺序的确定方法：基面先行，先近后远，先粗后精，即先车出基准外圆后，再车出端面，最后再粗精车各外圆表面。 3.刀具的选择：车削阶梯轴类零件时，要注意保证端面二次曲线面与外圆表面的垂直度要求，因此应选主偏角90°或90°以上的外圆车刀。 4.切削用量的选择：在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。 粗、精加工时切削用量的选择原则如下： ①粗加工时切削用量的选择原则：首先，在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能大的选取背吃刀量，以减少进给次数；其次，进给量的选取主要考虑机床工艺系统所能承受的最大进给量，还要考虑刚性等限制条件，如机床进给机构的强度，刀具强度与刚度，工件的装夹刚度等，应尽可能大的选取进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。
车外圆的技巧
车外圆的技巧 车外圆的技巧 左艳军（唐山劳动高级技工学校） 摘要：本文主要介绍车外圆时的车削步骤，切削用量的选择，外圆的测量，刻度盘的使用，常见的问题及解决方法，注意事项。 关键词：外圆车削车好技巧 0 引言 车外圆是每个车工必须熟练掌握的基本功之一，要做一个好的车工，就必须能够正确熟练的车好外圆，使用机动进给车削工件的过程如下： 1 外圆的车削步骤 1.1 正确安装车刀和工件。车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，约为刀柄厚度的1~1.5倍，车刀刀尖应与中心等高；确保工件装夹牢靠。 1.2 准备根据图样检查工件的加工余量，做到车削前心中有数，大致确定纵向进给的次数。 1.3 对刀启动车床，使工件旋转，左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件右端待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置。然后反向摇动床鞍手轮(此时中滑板手柄不动)，使车刀向右离开工件3～5 毫米。 1.4 进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整。 1.5 试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在进刀后，纵向进给切削工件2 毫米左右时，纵向快速退出车刀，如图3所示，停车测量。如果尺寸符合要求，就可以继续切削，如尺寸大，就需加大背吃刀量；若尺寸过小，则应减小背吃刀量。 2 切削用量的选择 2.1 背吃刀量（ap）的选择粗车时，主要考虑提高生产率，同时兼顾刀具寿命。因加工余量较多，这时不要求较高的表面粗糙度，在考虑机床功率、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选择一个劲量大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。 但切削深度选的过大会引起振动，如果超过机床和车刀的能力就会损坏车床和车刀，即使在这些情况下，也应该把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量：半精车大致为0.5~2毫米。精车为0.1~0.5毫米。 2.2 进给量（f）的选择切削深度选定以后，进给量应选取大些。但是，进给量的大小受到机床和刀具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。当进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片啐裂、工件弯曲、加工表面的表面粗糙度降低等。粗车时，由于工件表面的表面粗糙度要求不高，选取进给量时，在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些，这样可以缩短走刀时间，提
零件的数控车削加工课程标准
《零件的数控车削加工》课程标准 课程名称：零件的数控车削加工 适用专业：数控技术应用 1、课程性质和任务 本课程是数控技术应用专业学习领域课程体系内中级学习阶段加工类主线课程之一，是在经过初级阶段零件的普通机械加工课程学习之后，以数控车削加工手段为主通过简单型面零件、常规特征零件、曲线型面零件、配合型面零件、特殊零件数控车削加工逐步递进的学习情境进行工学结合的训练学习，培养学生车削零件的加工工艺、程序编制及机床操作加工等基本职业能力，达到数控车中级职业技术资格水平，并具有可持续发展达到高级职业技术资格的能力基础。 2、职业行动领域（典型工作任务）描述 数控技术人员根据产品图纸及客户提出的相关要求，在和客户约定的期限内，充分控制经济成本，按照加工要求准备技术文件和工具、利用数控车床完成产品的粗、精加工，并确保合格的产品交付。零件产品可能涉及内外基本轮廓、沟槽、螺纹、非圆曲线轮廓等各类常规特征及难加工特殊处理工艺，产品粗精加工涉及工艺、编程、工艺准备与操作加工、质检等相关工作内容。数控技术人员以技术小组或独立工作形式，使用通用或专用工具、工装、刀具、量具、数控车床、编程软件和技术资料等，按照行业标准规范对产品零件进行工艺分析并拟定车削加工工艺、编制及输入数控加工程序、操控数控车床进行产品加工、检测加工质量并进行工艺调整。完成技术文件的整理及工作过程记录存档，自觉遵守安全技术操作规程及“5S”工作要求。 3、课程目标 学生以独立或小组合作的形式，在教师及同学指导协助下或借助参考教材、机械加工手册和相关资料，分析产品图纸，制定产品数控车削加工方面的工艺设计、编程、工艺准备与操作加工、质量检验等的工作计划，在规定时间内完成上述计划并检查反馈。在完成计划过程中，使用的工具、工装、刀具、量具、数控车床、材料、切削液等，应符合劳动安全和环境保护规定, 对已完成的任务进行记录、存档和评价反馈。 学习完本课程后，学生应当能够合作或独立地进行内外基本轮廓、沟槽、螺纹、非圆曲线轮廓等各类常规特征零件及特殊零件的工艺设计、编程、工艺准备与操作加工、质量检验等的工作，包括：
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法 1 绪论 论文分析了车削外圆加工的常见问题，能够有效解决车削外圆加工中岀现的表面拉毛、表面粗糙、出现波纹、直径时大时小、质量不精准等问题，着重解决车削外圆的表面质量达不到要求的问题，对车削外圆的加工方式中所岀现的问题，完善并使其发展，促进我国机械制造业的发展，为我国机械制造业的繁荣发展解决一个障碍。 1.1 本课题设计的背景 在19世纪后期，随着汽车工业的发展，美国迅速超过英国成为了机床工业第一强国。运用自动化技术，首先研制出了各种由机、电、液控制的高效自动化机床。由于航空制造业复杂零件的制造和特殊材料的加工需求，麻省理工学院（MIT）研制出世界第一台数字控制机床，并进行了大量的原理性和应用性技术试验。 总的来说，我国机床行业现在正高速发展。从产值来看，已经位于世界前列，如我国的沈阳机床厂和大连机床厂位于世界机床企业前十五强。 但从类型上来说，我国取得主要发展进步的为中低档机床，而高档机床市场则主要被国外占领。中国机床工业的设计、制造、使用、创新能力，尚处于低中档水平。当今的中国机床、功能部件、控制系统、刀具和测量，在精度、可靠性、稳定性、耐用性上，与国外先进水平差距仍然存在，这也是大量进口国外高档NC机床的根本原因。 机床是制造及修理一切机器的机器，在制造业中具有举足轻重的地位。用机床生产的产品技术水平可以反映一个国家机械工艺的技术水平，机床工具工业被誉为机械工业的“总工艺师”。一方面，随着尖端科技的不断发展，以航空航天、汽车为代表的高科技领域对复杂零件的性能要求不断提高，产品更新换代速度越来越快，对先进制造机床的要求也不断提高，对发展未来机床的需求愈加迫切。另一方面，随着加工零件要求的不断提高，机床上的加工工具、工艺方法、工艺装备以及检测、控制方法等也在不断发生革新，促使机床结构及控制系统不断改进和发展。 在机械制造业中，在卧式车床（如CA6140）上车削外圆是最基本，最普通的一种加工形式。无论是手动操作或自动进给方法，必须严格保持加工零件与车
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法 1出现波纹 1.1振动引起的原因及解决方法 工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因后角。例如:加工45#钢粗车时取后角5°—7°。精车时取6°—8°A:电动机转动时产生振动。 解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。 B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。 解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。 如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。 C:工件空心或伸出太长。 解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。 D:刀架松动。 解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。 E:车刀伸出过长或刀刃已用钝。 解决方法:车刀伸出长度不宜过长。刀刃用钝,要将刀具刃磨出合理角度。刃磨好车刀的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。 前角:增大前角可以减少切削变形和切削力。使切削轻快,提高加工精度和降低表面粗糙度。工件材料的强度、硬度高,前角应选小一些,工件材料的强度硬度低前角应大一些。一般硬质合金刀具前角为15°—20°为宜。
电子教案 车削加工外圆面
学习情境一外圆面加工 1.1子任务一车削加工外圆面 教学目标： 【知识目标】 1.熟悉车削加工的工艺特点及应用范围； 2.了解车床的类型及组成，并能熟练操作车床； 3.熟悉车刀类型，正确使用车床夹具与安装方法； 4.外圆车削加工工艺。 【能力目标】 1.能够熟练操作车床加工零件； 2.合理选择车刀类型并能够正确安装车刀； 3.能够正确使用车床夹具； 4.掌握外圆面车削加工工艺； 5.能够正确制定外圆面车削加工工艺过程。 【素质目标】 1.培养学生的知识应用能力、学习能力和动手能力； 2.培养学生团队协作能力、成员协调能力和决策能力； 3.具备良好的沟通能力及评价自我和他人的能力； 4.强烈的责任感和良好的工作习惯； 5.培养节约及保护环境的意识。 教学重点和难点： 重点：车刀的选择及安装；车床夹具的选择及使用；车削加工工艺；制定外圆面车削加工步骤及实施； 难点：车削加工工艺；制定外圆面车削加工步骤及实施。 教学方法： 任务教学法：基于工作任务，遵循学生为主体、教师为主导、实际训练为主线的原则，在老师的指导下，学生按照实际工作过程的完整程序进行任务分析、计划、实施、成果展示、评估总结的过程。老师综合运用问题引导、理论讲解、动画演示、现场操作指导、分段教授等方法，使学生完成分析比较、查阅手册、讨论思考、实践操作、换位思考、评估总结等一系列活动，充分调动学生的积极性和主动性，让学生自主的学、主动的学。 学法：小组讨论法、观摩操作法、学练结合法、问题分析法、查阅资料手册法。 学时、教具和课前准备： 学时：4 教具：多媒体课件、加工用工具、零件实样 课前准备：检查机床正常工作；准备好加工用刀具、夹具、量具等；相关加工手册； 多媒体资料。 教学过程：
最新中职钳工实习教案：车外圆
车外圆 一、车外圆的特点 将工件装夹在卡盘上作旋转运动，车刀安装在刀架上作纵向移动，就可车出外圆柱前。车削这类零件时，除了要保证图样的标注尺寸、公差和表面粗糙度外，一般还应注意形位公差的要求，如垂直度和同轴度的要求。 常用的量具有钢直尺、游标卡尺和分厘卡尺等。 二、外圆车刀的选择和安装 1.外圆车刀的选择 常用外圆车刀有尖刀、弯头刀和偏刀。外圆车刀常用主偏角有15°、75°、90°。 尖刀主要用于粗车外圆和没有台阶或台阶不大的外圆。弯刀头用于车外圆、端面和有45°斜面的外圆，特别是45°弯头刀应用较为普遍。主偏角为90°的左右偏刀，车外圆时，径向力很小，常用来车削细长轴的外圆。圆弧刀的刀尖具有圆弧，可用来车削具有圆弧台的外圆。各种外圆车刀均可用于倒角。 2.外圆车刀的安装
（1）刀尖应与工件轴线等高。 （2）车刀刀杆应与工件轴线垂直。 （3）刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5～2倍。 （4）刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量。 （5）车刀位置调整好后应固紧。 三、工件的安装 在车床上装夹工件的基本要求是定位准确，夹紧可靠。所以车削时必须把工件夹在车床的夹具上，经过校正、夹紧，使它在整个加工过程中始终保持正确的位置，这个工作叫做工件的安装。在车床上安装工件应使被加工表面的轴线与车床主轴回转轴线重合，保证工件处于正确的位置；同时要将工件夹紧，以防止在切削力的作用下，工件松动或脱落，保证工作安全。 车床上安装工件的通用夹具（车床附件）很多，其中三爪卡盘用得最多。由于三爪卡盘的三个爪是同时移动自行对中的，故适宜安装短棒或盘类工件。反三爪用以夹持直径较大的工件。由于制造误差和卡盘零件的磨损等原因，三爪卡盘的定心准确度约为0.05～0.15mm。工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。 三爪卡盘是靠其法兰盘上的螺纹直接旋装在车床主轴上。
课题二 车削轴类工件
课题二车削轴类工件 一、是非题（是画√非画×） 1、900车刀（偏刀），主要用来车削工件的外圆、端面和台阶。（） 2、为了增加刀头强度，轴类零件粗车刀的前角和后角应小些。（） 3、不通控车刀的主偏角应大于900。（） 4、切削运动中，速度较高、消耗切削功率较大的运动是主运动。（） 5、车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面、切削平面和待加工表面。（） 6、工件上经刀具切削后产生的新表面，叫加工表面。（） 7、车刀上与工件上加工表面相对着的是副后面。（） 8、通过切削刃上某一选定点，垂直于该点切削速度方向的平面称为基面。（） 9、在副截面内，副后刀面与副切削平面之间的夹角叫副后角。（） 10、用负刃倾角车刀切削时，切屑排向工件的待加工表面。（） 11、车外圆时，若车刀刀尖装得低于工件轴线，则会使前角增大，后角减小。 （） 12、为了使车刀锋利，精车刀的前角一般应取大些。（） 13、车端面时，车刀刀尖应稍低于工件中心，否则会使工件端面中心处留有凸台。（） 14、增大切断刀的前角有利于降低切削力，能有效防止振动。（） 15、刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角，刃倾角是在切削平面内测量的。 （） 16、车刀的基本角度有前角、主后角、副后角、主偏角、副偏角和刃倾角。（） 17、车刀后角的主要作用是减少车刀后刀面与切削平面之间的摩擦。（） 18、当用刀尖位于主切削刃的最高点的车刀车削时，切屑排向工件待加工表面。 （） 19、当车削的工件为软材料时，车刀可选择较大的前角。（） 20、车刀前角增大，能使切削省力，当工件为硬材料时，应选择较大的前角。 （） 21、粗加工时，为了保证切削刃有足够的强度，车刀应选择较小的前角。（） 22、粗加工时，余量较大，为了使切削省力，车刀应选择较大的前角。（） 23、粗加工时切削力较大，为了减少车刀后刀面与工件间的摩擦，应取较大的后 角。（） 24、精车时，刃倾角应取负值。（） 25、主偏角等于900的车刀一般称为偏刀。（） （） 26、用偏刀车削外圆时，作用于工件的轴向切削力较小，不容易顶弯工件。 27、左偏刀只能用来车削左向台阶和工件的外圆。（） 28、450车刀常用于车削工件的端面和450倒角，也可以用来车削外圆。（） 29、用偏刀车端面时，采用从中心向外圆进给，不会产生凹面。（） 30、用左偏刀车端面时，是利用副切削刃进行切削的，所以车出的表面粗糙度较 大。（）31、用右偏刀车端面时，如果从中心向外圆进给车削，由于切削力向里， 所以不会产生凹面。（）
车削外圆
车工工艺与技能课（理论）教案
右偏刀的主削刃在刀体左侧，一般用来车削工件的外圆、端面和右向台阶。 左偏刀的主削刃在刀体右侧，一般用来车削工件的外圆和左向台阶，也适用于车削直径较大而长度较短的工件的端面。
二、车刀的装夹 （一）、装夹车刀的要求 1．车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，一般为刀杆高度的1—1.5倍,如图所示。伸出过长，会使其刚性变差，车削时容易引起振动，影 车刀的正确装夹车刀伸出过长2．车刀的垫片应平整、无毛刺厚度均匀。每把车刀下面所用垫片数量应尽量少（以1—2片为宜）。垫片应与刀架边缘对齐，且至少用两个螺钉
如果车刀刀尖高于工件的回转中心（如图所示），会使车刀的实际后角减小，车刀后刀面与工件之间的摩擦增大。 如果车刀刀尖低于工件回转中心（如图所，会使车刀的实际前角减小，切削阻力增大。 三、车外圆的方法 对刀启动车床，使工件回转。左手摇动床
摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即位切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整（如图所示）。 (3)试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。车刀在进刀后，纵向进给切削工件2mm左右时， 图所示），停车测量。根据测量结果，相应调整切削深度直至试切测量结果为图样尺寸 四、刻度盘的原理及应用 车削工件时，为了准确和速度地掌握切削深度，通常利用中滑板或小滑板上的刻度盘作为进刀的参数依据。
利用中、小滑板刻度盘作进刀的参考依据时，必须注意：中滑板刻度盘的切削深度应是工件直径上余量尺寸的1/2，而小滑板刻度盘的刻度值，则直接表示工件长度方向上的切除量。