机械加工工艺总结

5.3 车削的工艺特点

1.粗加工：经济精度可达到IT10，表面粗糙度在25-1

2.5之间;

精加工：经济精度可达IT7左右，表面粗糙度Ra6.3-1.6之间。

2. 易于保证相互位置精度要求。一次装夹可加工几个不同的表面，避免安装误差。

3. 刀具简单，制造、刃磨和安装方便，容易选用合理的几何形状和角度，有利于提高生产率。

4. 应用范围广泛，几乎所有绕定轴心旋转的内外回转体表面及端面，均可以用车削方法达到要求。

5. 可以用精细车的办法实现有色金属零件的高精度的加工（有色金属的高精度零件不适合采用磨削）

6.5 铣削的工艺特点

1.铣削加工的精度可达IT10-IT7，表面粗糙度可达6.3-1.6左右

2.生产效率高，铣刀是多刀齿刀具，铣削时有几个刀齿同时参加切削，主运动是刀具的旋转，所以铣削的生产效率比刨削高。

3.容易产生振动，铣刀的刀齿切入和切出时产生振动，加工过程中切削面积和切削力变化较大。

4.刀齿的散热条件较好，在刀具旋转过程的不切削时间内，刀具可以得到一定的冷却。

5.与刨床相比，铣床价格高，适用于批量生产。

7.4 刨削加工的工艺特点

1.加工精度通常为：精刨：IT7-IT10，粗糙度Ra为6.3-1.6之间。

2.通用性好，刨床简单、价格低、调整和操作简便，刨刀形状简单，制造、刃磨方便。

3.生产率一般比较低，主运动为往复直线运动，返回行程不参加切削。

4.适用于单件小批生产。

8.4 镗孔加工的工艺特点

1.镗床主要用于加工大型工件或形状复杂工件上的孔和孔系。例变速箱、发动机缸体等。

2.镗孔尺寸公差等级可达IT8IT7，表面粗糙度值一般为1.6～0.8m。

3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。

1.镗床主要用于加工大型工件或形状复杂工件上的孔和孔系。例变速箱、发动机缸体等。

2.镗孔尺寸公差等级可达IT8IT7，表面粗糙度值一般为1.6～0.8m。

3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。

8.5 钻削的工艺特点

1.钻削属于低精度（IT11-IT13）和高表面粗糙度的(Ra50-1

2.5)加工方法

2.容易产生“引偏”，是加工过程中由于钻头弯曲产生孔径扩大、孔不圆等缺陷。原因是刀具呈细长状，刚性较差。

3.排屑困难，钻孔在半封闭的状态下进行，切下来的切屑沿刀具两侧的螺旋槽上升，容易与已经加工出的表面发生摩擦和挤压，刮伤已加工表面，降低表面质量

4.切削热不容易传散，切削液难以传到切削区。限制切削速度的提高。

9.2磨削的工艺特点

1.磨削的精度高，IT6-IT5，粗糙度低，Ra0.8-0.2，砂轮表面有极多的切削刃同时参加切削。

2.可以加工一些难以加工的材料。如淬火钢、高速钢以及毛坯的清理。

3.切削速度高（30m/s以上）切削温度高（1000℃以上）。使用冷却液。

4.砂轮有自锐作用，这是其它刀具所不具备的。即磨粒不断脱落，新的磨粒又是锋利的。

5.磨削力的径向分力较大，因此，在达到尺寸以后，还要进行多次无进给磨削。

1.1各种生产类型的要求和特征

钻床包括台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。如图：

工件直径≤12mm的孔一般使用台式钻床加工，孔径<50mm的中小型零件在立式钻床上加工，大型工件上的孔在摇臂钻床上加工。

钻夹头是钻孔的常用夹具，一般用于孔径较小(≤ 12mm)的工件，大直径的零件用锥度套筒装入钻轴。

对精度要求高，粗糙度低的零件钻孔后还必须进行精加工。

4.4 机械加工工艺过程的制定

机械加工工艺过程的制定按三个步骤进行：

1、拟定加工工艺路线

分析研究零件图的各项内容及技术要求拟定零件加工的加工方法、加工方案及工艺路线。

2、安排好加工工序

（1）选择毛坯

4.4 机械加工工艺过程的制定

（2）安排好切削加工工序

①合理选择加工方案

②合理确定基准面

常见几类典型零件的加工，其基准选择的常用方法有：

A.台阶轴类零件：一般选择两端中心孔作为定位基准面；对于批量很小、长度很短的轴类零件，可采用三爪卡盘在一次装夹中完成各表面的精加工。

4.4 机械

加工工艺过程的制定

B. 套类零件：一般选择其轴线（内孔）作为定位基准面。

C. 箱体类零件：该类零件形状复杂，除有尺寸精度要求外，一般孔的轴线相对于底面（安装基准面）有位置度要求，因此箱体类零件多采用主要的装配基准面（一般为最大的底平面）作为定位精基准。

（3）安排好热处理工序

①改善金属材料切削性能的热处理工序，如各种退火、正火等，一般安排在粗加工之前进行；

②消除内应力的热处理工序，如中间退火、回火、时效处理等，一般安排在粗加工与精加工之间进行；

③提高机械性能的热处理工序，如淬火、调质、渗碳等各种表面处理，一般安排在最终加工之前进行。

所有的热处理工序都是在零件最终加工之前进行，这是因为零件经过热处理工序后必有变形，最终加工时可以纠正变形带来的误差。

（4）安排好检验工序

在成批生产的工厂执行“自检、互检、专检”，产品经检验合格，方可出厂。量具应定期交有关部门检验，不合格的量具不允许上岗使用。

3、拟订加工工艺过程

制定工艺规程的目的是确保产品质量、提高经济效益，同时它是确定生产人员数量以及定设备、定生产厂房面积和投资额的原始材料

安排加工顺序的原则：“基面先行、粗精分开、先粗后精、先面后孔”

(1)基面先行原则,零件加工时，必须选择合适的表面作为定位基面，以便正确安装工件。在第一道工序中，只能用毛坯面(未加工面)作为定位基面，在后续工序中，为了提高加工质量，应尽量采用加工过的表面为定位基面，显然，安排加工工序时，精基面应先加工。例如，轴类零件的加工多采用中心孔为精基准。因此，安排其加工工艺时，首先应安排车端面、钻中心孔工序。

(2)粗精分开，先粗后精的原则零件加工质量要求高时，对精度要求高的表面，应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段，精加工应放在最后进行。这样，有利于保证加工质量，有利于某些热处理工序的安排。

(3)先面后孔的原则对于箱体、支架类等零件应先加工平面后加工孔。这是因为平面的轮廓平整，安放和定位稳定可靠。先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置

综上所述，一般机械加工的顺序是：先加工精基准粗加工主要面(精度要求高的表面)精加工主要面。次要表面的加工适当穿插在各阶段之间进行。