钢板超声波检测
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钢板内部有气体，在轧制后不能焊合而造成的气孔。 厚钢板有时由于氢的析出聚集还会产生白点。 氧化铁皮压入是由于原料表面有氧化铁皮或在轧制过程中产生再生氧化铁皮未除尽，
在轧制完成后，钢板表面粘附一层灰黑色或红棕色氧化铁皮，一般呈块状或条状。 折叠的产生主要是操作不当，而使轧件刮框，或碰撞异物造成局部卷凸，或轧辊掉皮
四、钢板横波检测
3. 2 厚度大于50mm～150mm的钢板 将探头声束对准试块背面的槽，并找出第一个1/2跨距反射
的最大波幅。调节仪器，使反射波幅为满刻度的80%，在 荧光屏上记下这个信号的位置。不改变仪器调整状态，在 3/2跨距上重复该项操作。 不改变仪器调整状态，把探头再次置于试块表面，使波束 对准试块表面上的槽，并找出全跨距最大反射波的位置。 在荧光屏上记下这一幅值点。 在荧光屏上将上述所确定的点相连接，此线即为距离-波幅 曲线。
六、钢板自动超声检测
6、缺陷的评判 对于有自动判定缺陷大小的超声波自动
探伤设备，缺陷的边界或指示长度由设 备自动计算。对于无自动判定缺陷大小 的超声波自动探伤设备，当发现可疑缺 陷后，缺陷的定位、定量由人工方法进 行。
缺陷的评判与接触式钢板探伤方法一致 。
七、钢板超声检测应用实例
1、用水浸法检测厚度为40mm的钢板，为使钢板的第四次底波与水界面 的第二次回波重合，水层的厚度应为（水中纵波波速为1480m/s，钢中 纵波波速为5900m/s）：
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
四、钢板横波检测
根据钢板产生缺陷的特点，用横波超声检测方法 检测钢板中非夹层性缺陷，作为直探头检测的补 充。
1、 探头的选用 一般选用K1斜探头，圆晶片直径应在13mm～
25mm之间，方晶片面积应不小于200mm2。如有 特殊需要也可选用其他尺寸和K值的探头。探头 检测频率为2 MHz～5MHz。
四、钢板横波检测
5、验收标准 等于或超过距离-波幅曲线的任何缺陷信
号均应认为是不合格的。但是以纵波方 法作辅助检测时，若发现缺陷性质是分 层类的，则应按纵波检测的规定处理。
五、复合钢板超声检测
一般基板厚度大于或等于6mm的不锈钢、钛 及钛合金、铝及铝合金、镍及镍合金、铜及 铜合金复合板采用超声检测，基板通常采用 碳钢、低合金钢板或不锈钢板。复合钢板超 声检测主要用于复合板复合面结合状态的检 测。
二、钢板超声检测技术
探伤方法
二、钢板超声检测技术
1、仪器要求：NB/T47013
板材超声检测探头选用
二、钢板超声检测技术
2、探头选用：
板厚，mm 6～20
>20～40 >40～250
采用探头 双晶直探头 单晶直探头 单晶直探头
公称频率，MHz 5 5 2.5
探头晶片尺寸
晶片面积不小于150mm2 φ14～φ20 mm φ20～φ25 mm
六、钢板自动超声检测
2、所选用探头应保证有效的探测区域。 探头的频率和尺寸应保证被检钢板所探 区域都具有所需的灵敏度。单晶探头的 盲区应尽可能的小，应不大于板厚的 15%或15mm两者中的较小值。双晶探 头的聚焦区应尽可能覆盖到钢板的全厚 度。
六、钢板自动超声检测
3、对比试块的声学性能和材质应与被检 钢板相同或相近，并应保证其内部不存 在影响检验的缺陷。试块上应加工一定 数量和种类的人工缺陷，至少应包括校 验表面和周边检测盲区的平底孔或刻槽， 以及校验灵敏度所需的人工缺陷。动态 试板的尺寸应符合自动探伤设备的要求。 试样长边应平行于压延方向，端面应平 直，厚度公差应小于板厚的2％。
六、钢板自动超声检测
200
50
50
7.5 10 12.5
200
1 4
5
6
2 3
六、钢板自动超声检测
4、检验灵敏度
超声自动检测设备的灵敏度可采用电子 技术校准，也可采用对比试样进行校准 。
六、钢板自动超声检测
5、自动检测一般在钢板轧制剪切后进行， 有时也在钢板剪切前或热处理后进行。 探伤时的钢板温度应小于90℃。可以从 钢板任一轧制面进行检验。需要时，也 可以从钢板的两个轧制面进行检验。
四、钢板横波检测
4、 扫查方法 在钢板的轧制面上以垂直和平行于钢板主要压延方向的格
子线进行扫查，格子线中心距为200mm。 当发现缺陷信号时，移动探头使之能在荧光屏上得到最大
反射。 对于波幅等于或超过距离-波幅曲线的缺陷显示，应记录其
位置，并移动探头使波幅降到满刻度的25%来测量其长度 。对于波幅低于距离-波幅曲线的缺陷，当指示长度较长时 ，也可记录备案。 在每一个记录缺陷位置上，应以记录缺陷中心起，在 200mm×200mm的区域作100%检测。
二、钢板超声检测技术
3、试块：
二、钢板超声检测技术
二、钢板超声检测技术
4、耦合剂：
二、钢板超声检测技术
5、检测灵敏度
二、钢板超声检测技术
6、扫查方式
二、钢板超声检测技术
7、检测灵敏度
二、钢板超声检测技术
8、叠加效应
出现叠加效应，一般应根据F1来评价缺陷。
二、钢板超声检测技术
（C）
A、20mm
B、30mm
C、40mm
D、60mm
七、钢板超声检测应用实例
2、钢板缺陷评级
七、钢板超声检测应用实例
七、钢板超声检测应用实例
七、钢板超声检测应用实例
3、复合板复合层计算
七、钢板超声检测应用实例
祝各位同行学习愉检测技术
水浸探伤
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
NB/T47013.3-2015 1、缺陷的定义
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
2、缺陷的定量
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
3、缺陷尺寸的评定方法
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
4、钢板检测的质量分级
3、基准灵敏度的确定 3. 1 厚度小于或等于50mm的钢板 把探头置于试块有槽的一面，使声束对准槽的宽边，找出
第一个全跨距反射的最大波幅，调整仪器，使该反射波的 最大波幅为满刻度的80%，在荧光屏上记录下该信号的位 置。 移动探头，得到第二个全跨距信号，并找出信号最大反射 波幅，记下这一信号幅值点在荧光屏上的位置，将荧光屏 上这两个槽反射信号幅值点连成一直线，此线即为距离-波 幅曲线。
，造成周期性凸包，再经轧制而压合，形成折叠；另外，在对原料表面清理时，没有 将其尖锐的棱角清除掉；或在清除时的深宽比不符合标准等，均会导致钢板表面局部 形成双层金属折合。其外形与裂纹相似。
一、钢板制造常见缺陷
根据钢板的加工工艺，钢板的内部缺陷主要表现形式是与 表面平行的层状缺陷。
针对钢板中常见缺陷，钢板探伤一般采用直探头纵波检测。
一、钢板制造常见缺陷
钢坯原料中有气泡、缩孔、夹杂、严重疏松和严重偏析存在，轧制时不能使其分离的 部分得到焊合造成夹层，这类缺陷通常在钢板截面出现平行于轧制面的分层或局部的 缝隙。
钢板裂纹多产生于表面，呈不规则形状，其方向和部位，因纵横轧制的方法不同而异 。单个裂缝可在任何部位产生；密集的裂纹，则多分布在钢板的边缘部位，如皱纹和 鱼鳞状。较厚钢板在兰脆区的温度范围内剪切，也可能产生断面上发纹。
四、钢板横波检测
2、对比试块用钢板应与被检钢板厚度相同，声学特性相同 或相似。对比试块上的人工缺陷反射体为V形槽，角度为 60°，槽深为板厚的3%，槽的长度至少为25mm。对比试块 的尺寸、V形槽位置等见附图。对于厚度超过50mm的钢板， 要在钢板的底面加工第二个相同尺寸的校准槽。
四、钢板横波检测
四、钢板横波检测
3. 3 厚度大于150mm～250mm的钢板 把探头置于试块表面，使声束对准试块底面上的切槽，并
找出第一个1/2跨距反射的最大幅度位置。调节仪器，使这 一反射波为荧光屏满刻度的80%，在荧光屏上记下这个幅 值点。 不改变仪器的调整状态，把探头再次置于试块表面，以全 跨距对准切槽获得最大反射，在荧光屏上记下这个幅值点 。 在荧光屏上将上述所确定的点连成一直线，此线即为距离波幅曲线。
钢板超声检测
李以善 山东省特种设备检验研究院 2016 苏州
目录
一、钢板制造常见缺陷 二、钢板超声检测技术 三、钢板超声检测标准及缺陷评定 四、钢板横波检测 五、复合钢板超声检测 六、钢板自动超声波检测 七、钢板超声检测应用实例
一、钢板制造常见缺陷
超声波检测主要是针对中厚板，一般要求钢板厚度在 6mm以上。中厚板是由钢坯轧制而成，其轧制原理简图 如图。通过控制加热温度、轧制温度、变形制度等工艺参 数，控制奥氏体的状态和相变产物的组织状态，从而达到 控制钢材组织性能的目的。
五、复合钢板超声检测
五、复合钢板超声检测
五、复合钢板超声检测
六、钢板自动超声检测
1、 钢板超声自动检测仪器和探头系统 钢板超声自动检测系统至少应包括超声
波探伤仪、探头、控制系统、机械系统 、辅助设备等。系统组成按功能包括检 测系统、数据系统、自动控制系统、报 告输出系统、缺陷标记系统等，为检测 钢板需要配套运输辊道、压紧辊、侧导 辊、打正机等。
在轧制完成后，钢板表面粘附一层灰黑色或红棕色氧化铁皮，一般呈块状或条状。 折叠的产生主要是操作不当，而使轧件刮框，或碰撞异物造成局部卷凸，或轧辊掉皮
四、钢板横波检测
3. 2 厚度大于50mm～150mm的钢板 将探头声束对准试块背面的槽，并找出第一个1/2跨距反射
的最大波幅。调节仪器，使反射波幅为满刻度的80%，在 荧光屏上记下这个信号的位置。不改变仪器调整状态，在 3/2跨距上重复该项操作。 不改变仪器调整状态，把探头再次置于试块表面，使波束 对准试块表面上的槽，并找出全跨距最大反射波的位置。 在荧光屏上记下这一幅值点。 在荧光屏上将上述所确定的点相连接，此线即为距离-波幅 曲线。
六、钢板自动超声检测
6、缺陷的评判 对于有自动判定缺陷大小的超声波自动
探伤设备，缺陷的边界或指示长度由设 备自动计算。对于无自动判定缺陷大小 的超声波自动探伤设备，当发现可疑缺 陷后，缺陷的定位、定量由人工方法进 行。
缺陷的评判与接触式钢板探伤方法一致 。
七、钢板超声检测应用实例
1、用水浸法检测厚度为40mm的钢板，为使钢板的第四次底波与水界面 的第二次回波重合，水层的厚度应为（水中纵波波速为1480m/s，钢中 纵波波速为5900m/s）：
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
四、钢板横波检测
根据钢板产生缺陷的特点，用横波超声检测方法 检测钢板中非夹层性缺陷，作为直探头检测的补 充。
1、 探头的选用 一般选用K1斜探头，圆晶片直径应在13mm～
25mm之间，方晶片面积应不小于200mm2。如有 特殊需要也可选用其他尺寸和K值的探头。探头 检测频率为2 MHz～5MHz。
四、钢板横波检测
5、验收标准 等于或超过距离-波幅曲线的任何缺陷信
号均应认为是不合格的。但是以纵波方 法作辅助检测时，若发现缺陷性质是分 层类的，则应按纵波检测的规定处理。
五、复合钢板超声检测
一般基板厚度大于或等于6mm的不锈钢、钛 及钛合金、铝及铝合金、镍及镍合金、铜及 铜合金复合板采用超声检测，基板通常采用 碳钢、低合金钢板或不锈钢板。复合钢板超 声检测主要用于复合板复合面结合状态的检 测。
二、钢板超声检测技术
探伤方法
二、钢板超声检测技术
1、仪器要求：NB/T47013
板材超声检测探头选用
二、钢板超声检测技术
2、探头选用：
板厚，mm 6～20
>20～40 >40～250
采用探头 双晶直探头 单晶直探头 单晶直探头
公称频率，MHz 5 5 2.5
探头晶片尺寸
晶片面积不小于150mm2 φ14～φ20 mm φ20～φ25 mm
六、钢板自动超声检测
2、所选用探头应保证有效的探测区域。 探头的频率和尺寸应保证被检钢板所探 区域都具有所需的灵敏度。单晶探头的 盲区应尽可能的小，应不大于板厚的 15%或15mm两者中的较小值。双晶探 头的聚焦区应尽可能覆盖到钢板的全厚 度。
六、钢板自动超声检测
3、对比试块的声学性能和材质应与被检 钢板相同或相近，并应保证其内部不存 在影响检验的缺陷。试块上应加工一定 数量和种类的人工缺陷，至少应包括校 验表面和周边检测盲区的平底孔或刻槽， 以及校验灵敏度所需的人工缺陷。动态 试板的尺寸应符合自动探伤设备的要求。 试样长边应平行于压延方向，端面应平 直，厚度公差应小于板厚的2％。
六、钢板自动超声检测
200
50
50
7.5 10 12.5
200
1 4
5
6
2 3
六、钢板自动超声检测
4、检验灵敏度
超声自动检测设备的灵敏度可采用电子 技术校准，也可采用对比试样进行校准 。
六、钢板自动超声检测
5、自动检测一般在钢板轧制剪切后进行， 有时也在钢板剪切前或热处理后进行。 探伤时的钢板温度应小于90℃。可以从 钢板任一轧制面进行检验。需要时，也 可以从钢板的两个轧制面进行检验。
四、钢板横波检测
4、 扫查方法 在钢板的轧制面上以垂直和平行于钢板主要压延方向的格
子线进行扫查，格子线中心距为200mm。 当发现缺陷信号时，移动探头使之能在荧光屏上得到最大
反射。 对于波幅等于或超过距离-波幅曲线的缺陷显示，应记录其
位置，并移动探头使波幅降到满刻度的25%来测量其长度 。对于波幅低于距离-波幅曲线的缺陷，当指示长度较长时 ，也可记录备案。 在每一个记录缺陷位置上，应以记录缺陷中心起，在 200mm×200mm的区域作100%检测。
二、钢板超声检测技术
3、试块：
二、钢板超声检测技术
二、钢板超声检测技术
4、耦合剂：
二、钢板超声检测技术
5、检测灵敏度
二、钢板超声检测技术
6、扫查方式
二、钢板超声检测技术
7、检测灵敏度
二、钢板超声检测技术
8、叠加效应
出现叠加效应，一般应根据F1来评价缺陷。
二、钢板超声检测技术
（C）
A、20mm
B、30mm
C、40mm
D、60mm
七、钢板超声检测应用实例
2、钢板缺陷评级
七、钢板超声检测应用实例
七、钢板超声检测应用实例
七、钢板超声检测应用实例
3、复合板复合层计算
七、钢板超声检测应用实例
祝各位同行学习愉检测技术
水浸探伤
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
NB/T47013.3-2015 1、缺陷的定义
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
2、缺陷的定量
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
3、缺陷尺寸的评定方法
三、钢板超声检测标准及缺陷评定
4、钢板检测的质量分级
3、基准灵敏度的确定 3. 1 厚度小于或等于50mm的钢板 把探头置于试块有槽的一面，使声束对准槽的宽边，找出
第一个全跨距反射的最大波幅，调整仪器，使该反射波的 最大波幅为满刻度的80%，在荧光屏上记录下该信号的位 置。 移动探头，得到第二个全跨距信号，并找出信号最大反射 波幅，记下这一信号幅值点在荧光屏上的位置，将荧光屏 上这两个槽反射信号幅值点连成一直线，此线即为距离-波 幅曲线。
，造成周期性凸包，再经轧制而压合，形成折叠；另外，在对原料表面清理时，没有 将其尖锐的棱角清除掉；或在清除时的深宽比不符合标准等，均会导致钢板表面局部 形成双层金属折合。其外形与裂纹相似。
一、钢板制造常见缺陷
根据钢板的加工工艺，钢板的内部缺陷主要表现形式是与 表面平行的层状缺陷。
针对钢板中常见缺陷，钢板探伤一般采用直探头纵波检测。
一、钢板制造常见缺陷
钢坯原料中有气泡、缩孔、夹杂、严重疏松和严重偏析存在，轧制时不能使其分离的 部分得到焊合造成夹层，这类缺陷通常在钢板截面出现平行于轧制面的分层或局部的 缝隙。
钢板裂纹多产生于表面，呈不规则形状，其方向和部位，因纵横轧制的方法不同而异 。单个裂缝可在任何部位产生；密集的裂纹，则多分布在钢板的边缘部位，如皱纹和 鱼鳞状。较厚钢板在兰脆区的温度范围内剪切，也可能产生断面上发纹。
四、钢板横波检测
2、对比试块用钢板应与被检钢板厚度相同，声学特性相同 或相似。对比试块上的人工缺陷反射体为V形槽，角度为 60°，槽深为板厚的3%，槽的长度至少为25mm。对比试块 的尺寸、V形槽位置等见附图。对于厚度超过50mm的钢板， 要在钢板的底面加工第二个相同尺寸的校准槽。
四、钢板横波检测
四、钢板横波检测
3. 3 厚度大于150mm～250mm的钢板 把探头置于试块表面，使声束对准试块底面上的切槽，并
找出第一个1/2跨距反射的最大幅度位置。调节仪器，使这 一反射波为荧光屏满刻度的80%，在荧光屏上记下这个幅 值点。 不改变仪器的调整状态，把探头再次置于试块表面，以全 跨距对准切槽获得最大反射，在荧光屏上记下这个幅值点 。 在荧光屏上将上述所确定的点连成一直线，此线即为距离波幅曲线。
钢板超声检测
李以善 山东省特种设备检验研究院 2016 苏州
目录
一、钢板制造常见缺陷 二、钢板超声检测技术 三、钢板超声检测标准及缺陷评定 四、钢板横波检测 五、复合钢板超声检测 六、钢板自动超声波检测 七、钢板超声检测应用实例
一、钢板制造常见缺陷
超声波检测主要是针对中厚板，一般要求钢板厚度在 6mm以上。中厚板是由钢坯轧制而成，其轧制原理简图 如图。通过控制加热温度、轧制温度、变形制度等工艺参 数，控制奥氏体的状态和相变产物的组织状态，从而达到 控制钢材组织性能的目的。
五、复合钢板超声检测
五、复合钢板超声检测
五、复合钢板超声检测
六、钢板自动超声检测
1、 钢板超声自动检测仪器和探头系统 钢板超声自动检测系统至少应包括超声
波探伤仪、探头、控制系统、机械系统 、辅助设备等。系统组成按功能包括检 测系统、数据系统、自动控制系统、报 告输出系统、缺陷标记系统等，为检测 钢板需要配套运输辊道、压紧辊、侧导 辊、打正机等。