配件技术要求

配件技术要求
配件技术要求

配件技术要求

第一节供货范围、技术规格、参数与要求第二节出厂前检验与交货验收

第三节质量保证

第四节标准

第一节供货范围、技术规格、参数与要求

一、货物需求一览表

二、使用环境

1. 工作环境

1.1周围环境温度: 5℃-25℃。

1.2周围空气相对湿度: 60%(在25℃时)。

1.3使用地点:室内使用。

三、技术参数及要求

1.技术参数

1.1参考规格型号:S330/1mm。

*1.2密度:≥7.0g/cm3。

1.3缺陷总量:≤20%。

1.4外来杂质:≤1% 。

Δ1.5含水量:≤0.2% 。

Δ1.6化学组成:碳:0.8%-1.2%、锰:0.35%-1.2%、硅:≥0.4%、硫、磷:≤0.05% 。

*1.7平均硬度:42-50HRC 。

1.8硬度偏差:±3.0HRC 。

1.9金相组织:均匀的回火马氏体或回火氏体+弥散分布碳化物。

2.技术要求

2.1外观:光亮、无锈、呈圆珠状。

2.2包装:25Kg/袋。

3.招标人提出的特别技术要求

3.1厂家提供产品“材料质量证明书”、“合格证”。

3.2标书中未提及的技术要求必须符合相关标准要求。

3.3投标厂家对招标文件中的技术条款逐条解释并满足工作环境。

3.4 中标方应该与使用单位联系核实确认物资规格型号和适用机型,确保所提供物资与使用单位机型配套,并能正常使用,实现主机设备所有功能。

四. 需投标人提供的技术参数

1.1规格型号:。

1.2密度:。

1.3缺陷总量:。

1.4外来杂质:。

1.5含水量:。

1.6化学组成:。

1.7平均硬度:。

1.8硬度偏差:。

1.9金相组织:。

第二节出厂前检验与交货验收

1. 为了对合同设备配件生产期间的质量检验,招标人有权派人到中标人所在工厂进行检验。为便于招标人质检要求,诸如必要的安全用具、办公用品、技术文件和图纸、核算数据、制造和检验标准及其它必备的检验数据应由中标人提供。

2. 在制造期间招标人的一切监理和质检活动所形成的书面资料均不作为中标人产品质量证明文件。在交货前招标人的质检,既不能免去合同中属于投标人质量担保期范围内的责任,也不能替代设备配件抵运招标人现场的质量检验。

3.在中检中质检团成员发现或提出的问题,双方应积极通过友好的态度协商解决。

4. 设备配件到货应随机提供出厂验收报告。

第三节质量保证

1. 质保期应为自使用之日起6个月。对由于设计或质量问题而引起的设备故障,中标方应进一步对此负责。专用合同条款对质保有特殊规定的从其规定。

2. 中标方质保期内应免费对产品进行更换,更换后的部件质保期从产品正常运行之日起重新计算。

第四节标准

4.1.所供应的货物将按下列标准(推荐)进行设计和制造

电器: IEC标准/EN标准

机械: ISO标准

GB/T 18838.3-2008 高碳铸钢丸和砂

4.2.设备的设计与制造要求采用国际公制单位,个别部件采用英制单位应列出清

单。

4.3.防爆电气设备应按中国国家防爆标准或其它中国防爆检验部门认可的标准

制造。

4.4. 上述标准均应为投标截止日时的最新有效版。

机械零件加工技术要求汇总

机械零件加工技术要求汇总 零件的轮廓处理: 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为C2。 5、锐角倒钝。 6、锐边倒钝,去除毛刺飞边。 零件表面处理: 1、零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 3、除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 5、铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30~40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装。 零件的热处理: 1、经调质处理,HRC50~55。 2、中碳钢:45 或40Cr 零件进行高频淬火,350~370℃回火,HRC40~45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 精加工后技术要求 1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。 2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 3、滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象。 4、最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火 零件的密封处理: 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。 3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。

液压缸零部件技术要求

一、缸体的技术要求 (1) 缸体采用H8、H9配合。表面粗糙并:当活塞采用橡胶密封圈密封时,Ra为0.1~0.4μm,当活塞用活塞环密封时, Ra为0.2~0.4μm。 (2) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取,圆柱度公差值可按8能精度选取。 (3) 缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。 (4) (5) (6) (7 、1. 1)直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选取; 2)D2、D3与d同轴度公差值为0.03mm; 3)端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度选取; 4)导向孔的表面粗糙度Ra=1.25μm 四、活塞的材料

液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁(HT300、HT350)、钢(有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛塑料的耐磨环)及铝合金等。 活塞的技术要求 1)活塞外径D对内径D1的径向跳动公差值,按7、8级精度选取。 2)端面T对内孔D1轴线的垂直度公差值,应按7级精度选取。 3)外径D的圆柱度公差值,按9、10或11级精度选取。 五、活塞杆

注:1.螺纹长度L:内螺纹时,是指最小尺寸;外螺纹时,是指最大尺寸。 2.当需要用锁紧螺母时,采用长型螺纹长度。 3.带*号的螺纹尺寸,为气缸专用。 端部尺寸(耳环型联接(mm))

注:1.耳环材料推荐用45号钢。 2.表中MS=1.4CX,EP=(1.2~1.4)CX(低压选用小值,高压选用大值)。 活塞杆结构 d2。 1)。 2) 3) 4) 5) 6)级精度制造。 7)级精度选取。 8)活塞杆上下工作表面的粗糙度为R a0.63μm,必要时,可以镀铬,镀层厚度约为0.05mm,镀后 六、活塞杆的导向、密封和防尘 导向套材料 导向套常用材料为铸造青铜或耐磨铸铁。 导向套的技术要求 导向套内径的配合,一般取为H8/f9(或H9/f9),其表面粗糙度则为R a0.63μm~1.25μm。

汽车零部件产品开发技术要求SOR模板

目 录 1.名词解释 产 品部件。 参考样件:指甲方提供给乙方用于开发本产品开发技术要求规定的产品的参 照件。

技术要求:指甲方对产品结构、尺寸、性能、材料等的要求(非金属件含产品颜色、皮纹等)。 技术资料:指包括但不限于产品的设计、开发、试验、制造的图纸、CAD数据、技术规范、分析报告、试验报告、样件等全部技术文件及实物,也包括在本产品开发技术要求履行过程涉及到的各方的专有技术、专利技术、企业秘密、生产信息、商业机密等资料。 产品数据:指描述产品结构、性能、材料、尺寸、公差、表面处理等特性的最终完整数据,它完全可以指导产品的后续工艺工装设计和产品制造。 电子文档:指用计算机数据对产品进行描述的文档。 黑盒子部件:指因需要特殊加工工艺,而只能由产品供应商定义的零部件。其结构布置图、详细设计及零件标准将由供应商提供,主机厂仅负责零部件的装配尺寸和形状修正。 灰盒子零件:指的是由主机厂定义外表面及边界条件,由供应商完成具体内部结构详细设计的零部件。 2.项目总体描述 项目时间节点 随着项目的开展以上节点可能有所变化, 任何变动都将与乙方进行沟通,并应以书面形式进行确认。 产品信息 2.2.1以下为此协议所涉及的零件号及名称清单

零部件简图 1)×××××××××× 图1×××××××× 2)×××××××××× 图2 ×××××××× 3. 主要性能和技术要求 一般要求 3.1.1 ×××××××××××××××××××××××××××××××××。 3.1.2 ×××××××××××××××××××××××××××××××××。 … 性能要求 3.2.1 ××××性能 ×××××××××××××××××××××××××××××××××。 3.2.2 ××××性能 ×××××××××××××××××××××××××××××××××。 … 试验方法 3.3.1 ××××试验 ××××××××××××××××××××××××××××××。 ××××试验 ××××××××××××××××××××××××××××××。 … 成品性能 ××××××××××××××××××××××××××××××。

各类工程图技术要求

各类工程图技术要求一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮; 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷;去除毛刺飞边; 锐角倒钝; 未注倒角均为0.5×45%%d; 未注越程槽均为1.2×0.3; 表面平整无毛刺; 二、未注公差技术要求(金属件) 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m; 未注形位公差按GB/T 1184-K; 未注长度尺寸允许偏差±0.5; 三、表面处理技术要求 表面镀白(黑)锌处理; 表面喷漆(喷塑)处理; 表面发黑处理; 表面电泳处理; 表面镀铬处理; 表面抛光处理; 表面滚花,直纹(网纹)m=0.4 GB/T 6403.3;

四、热处理技术要求 制件氮化450-480HV; 制件毛坯须调质处理220-260HB; 制件调质处理30-35HRC; 制件高频淬火45~50HRC; 制件渗碳处理,深度>0.1; 制件进行高温回火处理; 制件整体淬火40-45HRC; 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m; 未注形位公差按GB/T 1184-K; 未注倒角均为0.5×45%%d; 未注壁厚2.5;未注筋板1.5~2; 未注过渡圆角R0.5-R2;未注脱模斜度≤1%%d; 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷;各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2; 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定; 表面喷漆(喷塑)处理,不得污染到已加工表面; 加工表面在表面处理后加工,加工后涂油保护; 未注尺寸参照三维造型;

制件表面处理及其它要求按客户定; 2、砂型铸造技术要求 未注铸造圆角R5-10; 铸件应彻底清砂,浇冒口应清除平整; 铸件需人工时效; 铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷; 粗加工后应再次进行人工时效; 不加工表面涂底漆; 六、冲压件技术要求 制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m; 制件未注形位公差按GB/T 13916-2级; 制件不得有裂纹或缺损; 制件表面平整,不得有沟痕、碰伤等损坏表面,降低强度及寿命的缺陷;去除边角毛刺; 表面处理: 七、塑料件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级; 制件应饱满光整、色泽均匀;无缩痕、裂纹、银丝等缺陷; 浇口、溢边修剪后飞边≤0.3,且不得伤及本体; 未注壁厚3;未注筋板1.5~2; 表面打光(喷砂)处理;

零件技术要求

编者按:本文摘自“化工设备图样技术要求”TCED41002-2000,若有疑问,请查阅原文。 零件技术要求 对于化工设备零部件,首先应考虑按相应标准选用,并按其标准规定进行制造、检验和验收,锻件等级按2.1.3中的要求填写。对于暂无标准或超出标准的零部件,应进行图样设计并提出相应的设计要求。本章所列化工设备常用零部件技术要求属举例示范性,也可参照相近的零部件系列标准填写技术要求。 9.1 锻件零件 1锻件的制造、检验和验收应符合, 级锻件规定。﹤注(1)﹥ 2 材料的化学成分为;﹤注 (2)﹥ 热处理后的机械性能为: 3锻件需作晶间腐蚀试验,按。 ﹤注(3)﹥ 4锻件需进行设计温度下的夏比(V型缺口)低温冲击实验。其Akw≥ J。﹤注(4)﹥5加工面和非加工面线性尺寸的未注公差,按GB/T1804-92

的m级和c级(或V级)要求。 6其它要求﹤注(5)﹥ 注:(1)压力容器用钢锻件的级别,应按GB150-1998中规定或参照HG20581-1998中的说明确定。非受压元件可参照上述标准或其它相关标准要求。 (2)按照JB4726-4728-94《压力容器用钢锻件》造、检验和验收的锻件其化学成分,热处理后机械性能应符合标准中规定,本条文应取消.对于超出标准所列材料的锻件,本条要求应保留.并需明确规定应遵循的制造、检验和验收标准或具体要求. (3)对于有晶间腐蚀倾向的不锈钢锻件,需进行晶间腐蚀倾向试验,试验标准(GB4334.1~4334.5-94)及合格要求需明确规定。 (4)对于设计温度≤20o C 的受压锻件,应进行夏比 应符合 (V型缺口)低温冲击实验,其冲击功值A kv GB150-1998附录E和C的要求,试验温度取设计 温度或材料规定的最低试验温度。 (5)其它要求,包括零件的表面及密封面缺陷、压 力试验、致密性试验等要求,按零件的需要 填写。 9.2铸造零件 1铸件按的规定。﹤注(1)﹥ 2铸件应进行消除内应力热处理。﹤注(2)﹥ 3热处理后的机械性能。﹤注(3)﹥

大众汽车产品设计零件图纸技术要求编写及使用规范

零(部)件图纸技术要求编写及使用规范 1范围 本规范规定了空调器产品设计零(部)件图纸技术要求的编写及使用规范。 本设计规范适用于东芝开利合资公司家用空调的所有产品设计零(部)件图纸。 2图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容: ?几何精度:尺寸精度,表面结构、形位公差、结构要素; ?加工、装配和工艺要求:是指为保证产品质量而提出的工艺要求; ?理化参数:是指对材料的成分、组织和性能方面的要求; ?产品性能及检测要求:是指使用及调试方面的要求; ?其他要求; 2.2机械图样的技术要求编制的内容: ?对材料、毛坯、热处理的要求(如电磁参数、化学成分、湿度、硬度、金相要求等); ?视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等; ?对有关结构要素的统一要求(如圆角、倒角、尺寸等); ?对零部件表面质量的要求(如涂层、镀层等); ?对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求; ?对校准、调整及密封的要求; ?对产品零部件的性能和质量的要求(如噪声、耐振性、自动、制动及安全等); ?试验条件和方法; ?颜色要求。如为外观通用件,为了增强图纸通用性,图纸技术要求中不需要增加颜色的描

述,只需在PDM构件名称中进行描述; ?其他说明。 注:上述几方面,对于每一个图样代号的零部件图或装配图,上述几个方面并非都是必备的,应根据表达对象各自的具体情况提出必要的技术要求。 2.3编制图纸技术要求的注意事项: ?条文用语力求简明、规范、或约定俗成,切忌过于口语化。在装配图中,当表述涉及到零部件时,可用其序号或代号(即“图样代号”)代替。 ?在企业标准等技术文件中已明确了的技术要求不必重复描述; ?引用验收方法等国际标准、国家标准、行业标准或企业标准时,应给出标准编号(不需标注年份代号)和标准名称; ?对于尺寸公差和形位公差的未注公差的具体要求应在技术要求中予以明确。当企业标准或企业其他技术文件对未注公差已有明确规定时,则在图样的技术要求中可略去不写; ?对于图纸中零部件已经有企业标准的,必须引用企业标准,要求与标准中一致的,则不需在技术要求中列出,要求与标准有出入的,则需单独列出并注明不引用企业标准中的X款X条(*注); ?对于图纸中零部件没有企业标准的,必须在技术要求中逐条列出重要技术参数和要求; ?技术要求中引用的国家标准和企业标准必须为最新的版本。 注:“技术要求”条款的内容可以与企业标准有出入,但不能低于企业标准。 3图纸技术要求模板 3.1图纸技术要求模板(参见附录A:产品设计零部件图纸技术要求总览)是按家用空调实际情况并按上述要求编制的零(部)件通用图纸技术要求,作为产品设计时参考。 3.2技术要求模块只供设计人员参考,设计开发人员可根据实际情况增删部分条款,或对其中内容进行调整(*注);

汽车零部件油漆涂层技术规范 (长安汽车)

编 号 GY-TY-23-2013 代 替 规范等级 二级 重庆长安汽车股份有限公司内部技术规范 汽车零部件油漆涂层技术规范 Painting of auto parts technique criterion 2013-08-01制定 2013-09-25发布重庆长安汽车股份有限公司发布

前言 本规范是根据有关国家标准、行业标准及长安汽车的实际情况制定的。为保证汽车零部件油漆涂层质量,明确了涂层的质量要求、工艺管控要求和质量验收要求。 本规范由汽车工程研究总院法规标准所管理。 本规范由工艺技术部发动机总铸工艺设计所负责起草。 本规范主要起草人:黄平、张营营、杨鸿昌。 编制:黄平、张营营、杨鸿昌 校核:程巾 审定:彭宝斌 批准:张劲松 本规范的版本记录和版本号变动与修订记录 规范编号 制定/修订者 制定/修订日期批准 日期

汽车零部件油漆涂层技术规范 1范围 本规范规定了汽车零部件油漆涂层的质量要求、工艺管控要求和质量验收要求。 本规范适用于长安汽车零部件的油漆涂层。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件,凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 1730 漆膜硬度测定法 摆杆阻尼试验 GB/T 1731 漆膜柔韧性测定法 GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1734 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1735 色漆和清漆 耐热性的测定 GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法 GB/T 1764 漆膜厚度测定法 GB/T 1766 色漆和清漆 涂层老化的评级方法 GB/T 1865 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露(滤过的氙弧辐射) GB/T 5209 色漆和清漆 耐水性的测定 浸水法 GB 6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化 GB/T 6739 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 9274 色漆和清漆 耐液体介质的测定 GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验 HG/T 3343 漆膜耐油性测定法 HJ/T 293 清洁生产标准 汽车制造业(涂装) QC/T 484 汽车油漆涂层 SY-HB-14 长安汽车禁限用物质的限值及测量方法(中国) SY-HB-15 长安汽车禁限用物质的限值及测量方法(欧盟)

零件图上常用的技术要求汇总

文字 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理,28HRC~32HRC。 5.零件进行高频淬火,350~370℃回火,40HRC~45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。 28.同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时,各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时,0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

机械设计装配图和零件图技术要求内容资料

机械设计装配图和零件图技术要求内容

一般零件图技术要求: 技术要求: 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷; 2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边; 3、零件应经调质处理; 4、未标注倒角为C 5、圆角R3、R2 5、零件去除氧化皮。 齿轮参数 技术要求 1.调制处理后齿轮硬度=229-286; 2.齿轮精度8级; 3.未注明倒角C2; 4.齿轮齿数35,模数6,压力角为20度; 2.热处理要求: 经调质处理,HRC50~55。 零件进行高频淬火,350~370℃回火,HRC40~45。 渗碳深度0.3mm。

进行高温时效处理。 3.公差要求: 未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 4.零件棱角: 未注圆角半径R5。 未注倒角均为2×45°。 锐角倒钝。 齿轮轴 技术要求: 1、45号钢正火 170~217HBS 2、未标注圆角为R=2mm 3、锐边倒钝 技术要求: 1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷; 2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边; 3、零件应经调质处理;

4、未标注圆角为R1,倒角为C1;

5.装配要求: 技术要求 1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净,除去毛刺毛边,并浸涂防锈漆。 2.零件在装配前用煤油清洗,轴承用汽油清洗干净,晾干后配合表面应涂油。 3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油,箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃,不允许使用其他任何涂料。 4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点,圆柱齿轮沿齿高不小于30%,沿齿长不小于50%,齿间隙为0.10mm。 5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。 6.减速器内装有50号机械润滑油,油量达到规定的深度。 7.箱体内壁涂耐油油漆,减速器外表面涂灰色油漆。 8.按试验规程进行试验。 变速箱齿轮装配 技术要求: 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。

零件图技术要求

零件图技术要求 第1篇:装配图和零件图的技术要求 一般技术要求: 1、零件去除氧化皮。 2、零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3、去除毛刺飞边。 热处理要求: 1、经调质处理,HRC50,55。 2、零件进行高频淬火,350,370?回火,HRC40,45。 3、渗碳深度0.3mm。 4、进行高温时效处理。 公差要求: 1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 零件棱角: 1、未注圆角半径R5。 2、未注倒角均为245°。 3、锐角倒钝。 装配要求: 1、各密封件装配前必须浸透油。 2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100?。

3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击、噪声,温升和渗漏不得超过有关标准规定。 4、齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。 6、进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 7、零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 8、装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸 及相关精度进行复查。 9、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 10、螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 11、规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。 12、同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时,各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 13、圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。 14、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。 15、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 16、滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。

常用技术要求

一、机械零件常用技术要求: 1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。 2、零件去除氧化皮。 3、未注圆角半径R5。 4、未注倒角均为2×45°。 5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。 6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。 7、零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。 二、铸件技术要求: 1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如欠铸、机械损伤等)。 2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。 3、对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。 4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求。 5、铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm。 6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求。 7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。 8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。 9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。 10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11、铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm。 12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求。 13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。 14、铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。 15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。 17、除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。 18、铸件必须进行水韧处理。 19、铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30~40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装。 20、每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。

零件图上常用的技术要求汇总

文字 1?零件去除氧化皮。 2?零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3. 去除毛刺飞边。 4?经调质处理,28HRC?32HRC。 5. 零件进行高频淬火,350?370 C回火,40HRC?45HRC。 6. 渗碳深度0.3mm。 7. 进行高温时效处理。 8. 未注形状公差应符合GB1184-2000. 9. 未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10. 铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11. 未注圆角半径R5。 12. 未注倒角均为2 >45 ° 13. 锐角倒钝。 14. 各密封件装配前必须浸透油。 15. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100 C。 20. 齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。 22. 进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23. 零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24. 装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25. 装配过程中零件不允许磕、碰、戈U伤和锈蚀。 26. 螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 27. 规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。 28. 同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时,各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 29. 圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。 30. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。 31. 花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32. 滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。 33. 粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称 于中心线120°与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时,0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37. 滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38. 上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入。 39. 用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻

装配图技术要求

1.锥面与件-07的锥面,保证接触面积大于80% 2.零件13与零件14的装配面对主床身后模垫板的平行度不大于0.05mm 3.所有相对运动的零件,要求运动自如,不得有卡死现象存在 4.该装置接上润滑油后,检查所有相对运动的地方,必须有润滑油送到 5.零件6与零件16、17、18、19组装后,间隙为0.07-0.10mm 6.零件7与零件8组装后,接触线不得少于有效长度的80% 7.紧固件装配 8.链轮必须牢固的装在轴上,并且轴肩与链轮端面的间隙不得大于0.10mm; 9.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合,其偏移误差不得大于两链轮中心距的2/1000; 10.装配前,所有的零件用煤油清洗,箱体内壁涂上两层不被机油浸蚀的涂料; 11.齿轮啮合侧隙用铅丝检验,高速级侧隙应不小于0.211mm,低速级侧隙也不应小于0.211 mm; 12.用涂色法检验齿面接触斑点:按齿高不小于40%,按齿长不小于50%; 13.滚动轴承36207,36211的轴向调整间隙为0.04~0.07mm; 14.剖分面涂密封胶或水玻璃,不允许使用任何填料; 15.减速器内盛120号工业齿轮油; 16.减速器外表面涂灰色油漆; 基本要求 1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。 2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。 3 所有零部件(包括外购、外协件)必须具有检验合格证方能进行装配。 4 零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等,并应符合相应清洁度要求。 5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 6 油漆未干的零件不得进行装配。 7 相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油(脂)。 8 各零、部件装配后相对位置应准确。 9 装配时原则上不允许踩机操作,特殊部位必须上机操作时应采取特 殊措施,应用防护罩盖住被踩部位,操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜,电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。 各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母

常见零件的技术要求

常见零件的技术要求 技术要求(冲压件) 1.锐边去毛刺,冲压切口粗糙度6.3. 2.冲件表面氧化处理:H.Y.或(表面镀锌钝彩:D.Zn8.DC.). 3.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(铸件) 1.铸件不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷. 2.未注明铸造斜度为1~2.5%%d. 3.铸造公差按GB6414-86 CT6. 4.未注明铸造圆角为R1~R2. 5. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 7.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 技术要求(锻件) 1.未注锻造圆角半径为R1~R 2. 2.未注锻造斜度为1~1.5%%D,锻造公差为IT15级. 3.锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷,并去飞边. 4.去锐边毛刺,直角处倒钝. 5.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 6.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 技术要求(活塞件) 1.未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-92 m级. 2.未注形位公差按GB/T1184-96 H级. 3.去毛刺,未注倒角0.5x45%%D. 4.表面磷化处理. 技术要求(橡胶件) 1.零件表面应光洁.(模具表面粗糙度应在Ra0.4以上) 且不允许有气泡.杂技级凸凹等缺陷. 2.合模缝不允许错位,合模飞边的凸起级厚度不得大于0.02mm. 3.邵氏A型硬度65%%P5. 4.去净飞边. 技术要求(塑料件) 1.成形前材料应预热干燥. 2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象. 3.未注圆角为R0.5. 4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4. 且不得有划伤,刻痕等缺陷. 5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级. 技术要求(弹簧件) 1.旋向:左旋. 2.总圈数:no=12 3.工作圈数:no=10

液压缸零部件技术要求

(1) 缸体采用H8、H9配合。表面粗糙并:当活塞采用橡胶密封圈密封时,Ra为0.1~0.4μm,当活塞用活塞环密封时, Ra为0.2~0.4μm。 (2) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取,圆柱度公差值可按8能精度选取。 (3) 缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。 (4) 当缸体与缸头采用螺纹联接时,螺纹应取为6级精度的米制螺纹。 (5) 当缸体带有耳环或销轴时,孔径D1或轴径d2的中心线对缸体内孔轴线的垂直度公差应按9级精度选取。 (6) 为了防止腐蚀和提高寿命,缸体内应镀以厚度为30~40μm的铬层,镀后进行珩磨或抛光。

(7)缸筒的材料:一般要求有足够的强度和冲击韧性,对焊接的缸筒还要求有良好的焊接性能。根据液 压缸的参数、用途和毛坯的来源等可选用以下各种材料:25、S35、S45、2CrMo、35CrMo、38CrMoAl、 ZG200-400、ZG230-450、1Cr18Ni9、ZL105、LF3、LF6、ZQA19-4、ZQA10-3-1.5等. 二、缸体端部联接型式 1.对于固定机械,若尺寸与质量没有特殊要求时,建议采用法兰联接或拉杆联接。 2.对于活动机械,若尺寸和质量有特殊要求时,推荐采用外螺纹联接或外半环联接。 三、缸盖 缸盖的材料 液压缸缸盖的常用材料为35、45号锻钢或ZG35、ZG45铸钢或HT200、HT300、HT350铸铁等材料。 缸盖的技术要求 1)直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选取; 2)D2、D3与d同轴度公差值为0.03mm; 3)端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度选取; 4)导向孔的表面粗糙度Ra=1.25μm 四、活塞的材料 液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁(HT300、HT350)、钢(有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛塑料的耐磨环)及铝合金等。 活塞的技术要求

液压缸零部件技术要求精编版

液压缸零部件技术要求文件编码(008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256)

一、缸体的技术要求 (1) 缸体采用H8、H9配合。表面粗糙并:当活塞采用橡胶密封圈密封时,Ra为~μm,当活塞用活塞环密封时, Ra为~μm。 (2) 缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取,圆柱度公差值可按8能精度选取。 (3) 缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。 (4) 当缸体与缸头采用螺纹联接时,螺纹应取为6级精度的米制螺纹。 (5) 当缸体带有耳环或销轴时,孔径D 1或轴径d 2 的中心线对缸体内孔轴线的垂直度 公差应按9级精度选取。 (6) 为了防止腐蚀和提高寿命,缸体内应镀以厚度为30~40μm的铬层,镀后进行珩磨或抛光。 (7)缸筒的材料:一般要求有足够的强度和冲击韧性,对焊接的缸筒还要求有良好的焊接性能。根据液压缸的参数、用途和毛坯的来源等可选用以下各种材料:25、 S35、S45、2CrMo、35CrMo、38CrMoAl、 ZG200-400、ZG230-450、1Cr18Ni9、ZL105、LF3、LF6、ZQA19-4、等. 二、缸体端部联接型式 1.对于固定机械,若尺寸与质量没有特殊要求时,建议采用法兰联接或拉杆联接。

2.对于活动机械,若尺寸和质量有特殊要求时,推荐采用外螺纹联接或外半环联 接。 三、缸盖 缸盖的材料 液压缸缸盖的常用材料为35、45号锻钢或ZG35、ZG45铸钢或HT200、HT300、HT350铸铁等材料。 缸盖的技术要求 1)直径D、D2、D3的圆柱度公差应按9、10、11级精度选 取; 2)D2、D3与d同轴度公差值为; 3)端面A、B与直径d轴心线的垂直度公差值按7级精度 选取; 4)导向孔的表面粗糙度Ra=μm 四、活塞的材料 液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁(HT300、HT350)、钢(有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛塑料的耐磨环)及铝合金等。 活塞的技术要求 的径向跳动公差值,按7、8级精度选取。 1)活塞外径D对内径D 1 轴线的垂直度公差值,应按7级精度选取。 2)端面T对内孔D 1

零件图的技术要求

零件图的技术要求 零件图的技术要求,就是对零件的尺寸精度、零件表面状况等品质的要求。它直接影响零件的质量,是零件图重要内容之一。在零件图上,可用代号、数字、文字来标注出在制造和检验时零件在技术上指标上应达到的要求。 一、公差与配合 设计零件的尺寸时,首先要保证部件的工作精度,要求能够确定零件在机器部件中的准确位置;所确定的配合连接关系要适当,并要保证所要求的互换性;其次是满足零件本身机械性能的要求,并便于加工制造。 1.互换性 若从相同规格制造出的一批零件中,在装配时任取其中一个不需再经过修配就能保证装配出性能合格的产品,零件具有的这种性质,称为互换性。零件具有了互换性,家便于装配、维修,也是实现大规模生产的必须条件。 2.关于公差的基本概念: (1)基本尺寸:设计时根据计算或经验所给定的尺寸; (2)实际尺寸:通过测量所得的尺寸; (3)极限尺寸:允许尺寸变化的两个界限值,它是以基本尺寸为基数来确定的; (a)最大极限尺寸——允许尺寸变化的最大界限值; (b)最小极限尺寸——允许尺寸变化的最小界限值。 (4)上偏差:最大极限尺寸减基本尺寸所得的代数差; (5)下偏差:最小极限尺寸减基本尺寸所得的代数差; (6)公差(尺寸公差):①指允许实际尺寸的变动量,是实现零件互换性必须条件; ②就是最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值; ③或说上偏差与下偏差代数差的绝对值; (7)零线:在公差带图中,确定偏差时的一条基准线。通常零线表示基本尺寸,零线之上偏差为正,零线之下偏差为负; (8)标准公差:国家标准规定的用以确定公差带大小的任一公差。它视察由基本尺寸大小和公差等级两个因素决定的。 根据零件使用性能的不同,对其尺寸的精度程度要求也不同,国家标准规定对于一定的基本尺寸,其标准公差共分20个等级(公差)。即:IT01、IT0、IT1、IT2 ……IT18,“IT”表示标准公差,后面的数字是公差等级代号。IT01为最高一级(即便精度最高,公差值最小),IT18为最低一级(即便精度最低,公差值最大)。IT01……IT11常用于配合公差,而IT12……IT18用于自由尺寸公差,自由尺寸公差一般可在图上不予标注。 (9)公差带:由代表上偏差与下偏差的两条直线所限定的区域。公差顶越宽,精度也越低。一般以画有450斜细实线的矩形表示孔的公差带,以画有细点的矩形表示轴的公差带。 (10)公差带图:在讨论尺寸公差时,人们常常采用公差带图这一简化形式,如图7—10所示。 图7—10公差及公差带图 3.基本偏差 用以确定公差带相对于零线位置的上偏差或下偏差,一般指其中最靠近零线的那个偏差

零件技术要求与分析

1 零件技术要求与分析 1.1 零件的作用 最终传动壳体,是一种支承和包容各种传动机构的箱体零件。一般由外墙、内支承墙、轴承座、凸台、法兰及肋等构件组成。最终传动壳体具有密封、防尘、隔热、隔音、存储润滑油和防护的功能。传动箱可采用铸造、压铸或焊接方法制造。 1.2 零件的材料 最终传动壳体是传递力的箱体结构,要求有很高的强度来受力。采用:HT 20-40 铸造, 硬度: 170 ~ 240 HBS。 1.3 毛坯的选择 1.3.1确定生产类型 (1)确定生产纲领机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。计划 期一般定为一年,所以生产纲领一般就是年产量。零件的生产纲领应计入废品和备品的数量, 常按下式计算: N n(1 ) 式中N—零件的年产量,单位为件/年; n—为零件计划期内的产量; 0—备品率; B—废品率; 由生产任务知:n=3000、o=3%、戶5%、带入公式计算 N 3000 (1 3% 5%)=3240 件/ 年 (2)确定生产类型生产纲领的大小决定了产品(或零件)的生产类型,而各种生产类型下又有不同的工艺特征,制定工艺规程必须符合其相应的工艺特征。最终传动壳体属于中型零件,根据表 1-1,中型零件生产纲领大于500?5000件/年属于大批生产,最终传动壳体生产纲领为3240 件/年,属于大批大量生产。 表 生产类型与生产纲领的关系

(3) 各种生产类型的工艺特征 各种生产类型具有不同的工艺特征?成批生产覆盖的面积比较大,其特征比较分散,其中小批生产接近于单件生产,大批生产接近于大量生产,所以通常按照单件小批生产、中批生产和大批大量生产来划分生产类型。大批大量生产的特点是:广泛采用专用设备和自动生产线,广泛使用高效专用夹具和特种工具,对于毛坯制造采用金属模机器造型、模锻压力铸造等。 1.3.2零件毛坯的确定 毛坯的选择包括选择毛坯的种类和确定毛坯的制造方法两个方面。常用的毛坯种类有铸件、锻件、型材、焊接件等。由上文知最终传动壳体的材料是HT-200,所以该毛坯是铸件,又因其属于大量生产,所以毛坯的制造宜采用金属模机器造型,这种铸造方法的特点是铸件内部组织致密,机械性能较高,单位面积的产量高,适用于泵体、泵盖、壳体、减速箱体,汽缸头等中小型铸件。 1.4工艺过程设计 1.4.1零件的主要加工表面 一个零件主要由:平面,外圆和内孔构成 (1)G平面 G平面是其它表面加工的精基准面,表面粗糙度是Ra3.2卩m孔①72J7对其有垂直度要求。 (2)两孔口端面 两孔口端面的表面粗糙度为Ra3.2卩m随后其上有螺纹底孔的加工。 (3)窗口平面和两边平面 窗口平面和两边平面上均有螺纹孔,两边平面的表面粗糙度为Ra12.5卩m而窗口平 面表面粗糙度要求较高为Ra3.2卩m (4)两组平行孔系

国产零部件包装通用技术规范

Q/JD T08 重庆长安汽车股份有限公司企业标准 Q/JD 3147-2011 国产零部件包装通用技术规范 2011-08-23 发布 2011-09-10 实施 重庆长安汽车股份有限公司发布

前 言 本标准依据GB/T 1.1的起草规则进行编写。 本标准由重庆长安汽车股份有限公司提出。 本标准由重庆长安汽车股份有限公司汽车工程研究总院管理。本标准起草单位:重庆长安汽车股份有限公司物流部。 本标准主要起草人:范正文、陈盛、胡珺。 本标准批准人: 本标准于2011年 08月23日首次发布。

国产零部件包装通用技术规范 1 范围 本规范规定了国产零部件包装的设计原则、塑料周转箱设计及制作标准、金属料架设计及制作标准、金属网箱设计及制作标准、纸箱制作标准、周转料箱料架附带内部衬格的设计要求、托盘标准和相关条件目录。 本标准适用于重庆长安汽车股份有限公司(本部)自主品牌汽车制造工厂用于国内流通的外购零部件包装。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB 190-2009 危险货物包装标志 GB/T 191-2008 包装储运图标标志 GB/T 3094-2000 冷拔异性钢管 GB/T 4122.1-2008 包装术语第1部分:基础 GB/T 4122.3-1997 包装术语防护 GB/T 4122.4-2002 包装术语木容器 GB/T 4122.5-2002 包装术语检验与试验 GB/T 4456-2008 包装用聚乙烯吹塑薄膜 GB/T 4768-2008 防霉包装 GB/T 4857.1-1992 包装运输包装件试验时各部位的标示方法 GB/T 4857.3-2008 包装运输包装件基本试验第3部分:静载荷堆码试验方法 GB/T 4857.4-2008 包装运输包装件基本试验第4部分:采用压力试验机进行的抗压和堆码试验方法 GB/T 4857.5-1992 包装运输包装件跌落试验方法 GB/T 4857.9-2008 包装运输包装件基本试验第9部分:喷淋试验方法 GB/T 4857.14-1999 包装运输包装件倾翻试验方法 GB/T 4857.19-1992 包装运输包装件流通试验信息记录

相关文档
最新文档