注塑产品黑点缺陷

4、表面磨损：不平整的表面，更容易的残留

螺杆表面的磨损，是的螺杆表皮的材料更容易产生“滞 留”，对黑点不良的影响很大。 金属炮筒螺杆，对于不同材料的磨损，是不一样的。一般 的PC或PMMA，都需要加硬(电镀)的螺杆。对于填充的 材料(玻纤，矿粉)，就需要合金螺杆。而且就算是合金螺 杆，也是一定时间就需要更换的！
故：一般短时间的停机(<4H)，是需要保温的，保温的目的是 让材料在螺杆里不会硬化(而产生附着)，同时低的保温温度也 不会导致碳化。所以，保温温度一般建议是高于软化点20C30C左右(比如PC的软化点大概在147C左右，保温温度建议 180C左右)。而停机时，是需要将炮筒里的材料排出，并尽量 用其他不容易碳化的材料过机后，才能直接关闭电源.

物－－如氯化氢。。。 酸的殘留物 电解物 其它杂质 加工过程，螺杆或炮筒的表面腐蚀，也会导致表皮的“滞留”而产生 黑点。同磨损类似，对于一般的材料，普通的氮化螺杆即可满足要求， 但对于防火类的材料，就需要氮化+电镀级别的螺杆 (炮筒)，甚至是 加厚电镀的处理。这对于防止化学腐蚀都是比较好的防护！



3 对于助剂降解沉积或已有碳化料沉积在螺纹面及螺筒壁上的黑点。 一般随生产进行，这些黑点会在螺筒内各种强力剪切作用下脱离其原 先附着面进入熔料中而被排出。这种“排出”过程便是制品出现黑点、 杂质的过程。如转料换色生产中，这种“排出”杂质过程是必然的， 我们要尽力缩短这种过程。就是“清洗”。下为两种清洗方式： 1）对空熔胶清洗螺杆（熔胶后空射）。 2）进射台熔胶，对空射胶，再进射台熔胶、对空射胶，如此反复进 行，实践证明：清洗中，背压起到很大作用，熔料与螺杆强力剪切。 熔胶速度慢，所以熔胶时间也长。这样的效果好，清理异物迅速。注 意：背压在没定时有原则——尽量高，高到螺筒刚好不会自动升温 为止。
污染：

主要是生产过程的一个控制管理，和环境条件… 生产环境：外界的其它物质颜色本身可能有差异，同时耐温也可能会 更低，容易产生黑点…对于浅色类的材料，如果在一个开放式的车间 环境里生产，使用的是普通的热风干燥设备。这里会有最少两个问题： A，长时间的干燥，风机从开方环境里吸入的空气加热送入料斗，时 间超过16H，普通的透明料，都可以变成浅灰色的粒子…也就是说不 良会达到100%。正常的生产，料斗的循环是4-12H，但空气的吸入 污染比例还是很高的。 B，生产中一个普通的模具表面，打开一小会，就会落下很多的灰尘 （本身机器就是带电设备，虽然后接地，但不可能“0”静电的）， 生产中的过程也是“异色点”的一个因素。故：对于浅色类的产品， “异色点”要求又比较高的。建议在净房中生产。


黑点----形成的来源
黑点：来源一般有两种

1、材料碳化---材料在高温下的（或长时间的）降解 2、污染 ---杂质 首先来说碳化：大部的高分子材料的生产加工都需要经过机器的加热， 剪切加工。在此过程中，材料的碳化是无可（100%）避免的。对于 一个机器来说，有很多个地方都有可能增加碳化的几率： A. 螺杆表面的磨损，会导致熔体在此产生滞留，长时间后就会出现 碳化；
3、连接死角：螺杆与火箭头的连接处，法兰，射嘴等…
炮筒内部的各零件的连接处，容易出现一些“死角”这些 部位的熔体，不容易流动(滞留)，造成长时间的停留导致 降解变色(出现一些黄纹，黑点等问题)。


首先在装配的时确保螺牙的完整，并装配精密，接触的端 面不能有损伤，如果严重的，需要更换！或做其他的深色 产品！

4、所以生产加工厂商，一定要 确保材料的对于异色点的管控 标准与产品客户的管控标准一致（或材料的标准更严格一些）， 这样才能从源头上确保后续的改善不会产生扯皮问题而导致加 工厂商受伤！！！ 5、有了源头的标准基础，接下来要看个人对黑点的判断依据了： 在放大镜下看到的黑点与正常目视的形态是不一样的，肉眼看 到的大部分的形成是“圆形”，而在放大条件下看到的有：片 状，多点集合一起的，一团云雾状的，长条形的……等等。所以 我们大都的情况是以点的面积来判断是否是在标准内！ 6、有人问，是否我要彻底的检查产品表面每一处地方看是否有 黑点，这个时间会很长。一般产品端的客户都会有一个检查的 标准方法：标准光源下，产品与眼睛间一个标准距离，在标准 时间内没有观察到（异色点）的产品，基本都是合格的产品了！ 如果客户没有，可以要求客户提供！
另外，要减小滑动部位相对运动速度，如顶进/退，开合模，滑块移动时尽量要 慢，滑块与模板间生锈和其它污渍，要卸下滑块，将锈和其它污渍清除干净，将 水咀扎紧。对于油或水溅到模腔光滑成型面，造成黑点应该经常擦拭易出油、水 处，杜绝其在成型面上的出现。 所以降低生产中的（黑点）不良率，就成为各生产厂家节约成本的一个重要手段！


一、成型前黑点、杂质成因：

1 原料加工时，由于种种原因，异物不干净而使原料出现黑点； 2 造粒不纯造成黑点； 3 原料混入色母或带斑点的粉碎料块、料屑； 4 料不纯，低熔点料中混入了高熔点料粒；




5 包装、运输、贮藏过程中可能出现杂质混入，它明显特征是原料开 包后，仔细观察，可以看到在料颗粒表面有异物、杂质；
三、解决措施：

1 对成型杂质的，都是因异物混入料中形成了黑点，必须严格 控制生产、包装、贮藏、运输、开报、混料至料筒的各个环节 的清洁。 2 对碳化黑点，应严格控制加工温度，实际生产中，表示加工 温度和实际加工温度是有差别的。对同一设备而言， 不同背压， 不同周期时间，不同的一次性射出量，不同的热电偶插放位置， 会造成同样加工温度下料碳化、降解趋势不同。具体说，表示 温度相同时，背压小，周期短，一次性射出量大，热电偶插在 螺筒上部时，熔料降/分解趋势弱，不易产生碳化黑点。 防止碳化黑点同时要严防积料，要消除螺筒、喷嘴、流道中的 死角，使其转弯处有平缓过渡，消除可能有料滞留的区域。
6 加料过程中的杂质、异物

污染源包括：空气中的灰尘、料状悬浮物、异料料屑、异 料料粒、粉状色母、染色剂等。为杜绝异物杂质造成黑点， 必须加强管理，控制从原料进厂至加料各环节（包括回用 过程）。换料时，必须仔细清理可能原先料或屑滞留的部 位，特别备料箱、料斗、漏斗、下摆夹扣紧处等。正常生 产时，要特别注意加料源——备料箱的清洁。停止生产后， 应将加料系统对外界环境暴露处——上料管的上料端口密 封，以防污染，做到环环相扣，封闭管理。 7 原料碳化，这种黑点一般体积较大，大的黑点外观直径 可达成1——2mm，多数“黑点”较厚，也有一曾或两层 的较薄。这种情况就是原料长期积料或局部受高热，分解、 焦化、碳化成块。在螺杆或是喷嘴等处流动受剪切破碎后 而形成的。


B. 机器的个部位连接处，螺杆火箭头，射嘴，法兰等，容易出现一些 间隙的地方，熔体也会容易产生滞留，而产生碳化黑点。
C. 生产中，周期长，或机器大（产品小），导致材料整体在炮筒的 停留时间过长，容易导致碳化的增加。

1、粘附：冷却的塑料再熔融，可能有的表面面残 留
很多的工程材料(比如PC)，冷却后材料对金属表面的附着力是 很好的，再次加热时，外力是不能完全的将金属表面的塑胶材 料推移离开，表面一层塑胶会包覆在金属表面，长时间后（高 温）形成碳化层。这对生产来说是一个黑点不良的来源…




二、生产中因外界的原因产生的黑点、杂质非常普 遍，而且出现后十分顽固。


1、模具材质不好，分型面或成型面或碰穿面都 会掉铁粉，造成黑点。 2、顶针粗糙易烧，掉铁粉，造成黑点。 3、滑块磨铁沫粉，造成黑点。 4、滑块里面漏水生锈或其它污渍，锈和污渍被 滑块活动飞出，落在制品上会形成黑点。


2、螺杆容量：产品大小与螺杆大小决定停留时间


小的产品遇到大机器，这种情况，材料本身会在炮筒里可 能存在长时间的停留。过长的时间会导致一些小分子容易 降解碳化。 对于大部的材料来说，停留时间建议在5分钟以下是比较 理想的。最长一般不要超过15min，对于偏长时间的情况， 可以适当降低炮筒后段的温度，以减少受高温的时间。停 留时间的计算公式：机器最大注塑量*熔体密度*周期*系 数(2.0-2.5)/产品重量；或最大的计量长度*周期*系数/(溶 胶设定位置-射胶残量)
黑点辨别：

如黑点出现在整个制品表面上，且制件深处有黑点，应属 于成型前黑点；如黑点只出现在表面，应属成型中黑点。 如同时只分布在表面特定区域，则属于成型中黑点无疑； 如黑点较大（一般在0.5~1mm），应属于原料碳化黑点； 如同时黑点发暗、脆、膨松多孔，可判定为碳化黑点：如 黑点密度特别大，检查原料无明显杂质，一般应属刚换料 后原先料末清干净的现象，否则应查料的原因。
黑点的判断



1、在谈怎样控制（降低）不良前，我想要讲一下对于黑点的判断： 有人可能就疑问了，这个需要讲吗？不就是与产品本身的颜色不同的 点，我们都称为黑点！是的，理解正确！但如果我给你一个放大200 倍的显微镜观察你生产的产品，你认为，你有可能挑选出没有异色点 （完全一个颜色）的产品吗？答案是否定的！放大200倍后，你眼前 会显示一堆一堆的（异色）黑点在产品表面…… 2、所以，对于任何一个产品而言，必然有一个判断标准！！！常说 无规矩不成方圆，在没有标准的基础上，谈怎样控制一个产品的不良 率，估计都会产生一堆的扯皮…. 3、标准来自哪里？对于加工厂商，一定要拿到两个标准：A. 原材料 的供应商提供的原材料的黑点控制标准；B. 产品对应客户的外观检查 标准（对黑点的管控标准）。如果原材料的异色点管控标准低于客户 对产品外观的异色点的管控标准，那么生产中就可能产生非常大的异 色点不良率问题（因为材料的管控松）！


3）对于成型中黑点，成型中黑点必定先附于型腔表面，然后被熔料 裹挟固定于制品表面，所以这种黑点去除办法及有让它不会在型腔中。 对确定材质不良的模具，还要先确定原因、确定位置。所有有相对移 动的型腔，模芯包括滑块、中子、顶针/块，都有可能烧伤，确定烧 伤后，要修复破损部位，另外要减小滑动部位的摩擦，加润滑油。
注塑产品黑点缺陷的
预防与解决方案
黑点缺陷的说明

黑点：对于透明或浅色制品，产品内或产品的表面易产生杂色点。对于从事工 业化生产的工厂而言，我们通常都会面临一个重要的生产不良：黑点不良比 例！！要求越高的产品，比例相对就比较难以控制！同时面临的损失就大！ 黑点、杂质的缺陷是在正常生产过程中产生废品率的最重要因素。它主要是影 响制品外观从而导致报废。杂质和绝大多数黑点都是外来物质，和原料本身无 关，而少部分黑点、杂质是由原料本身造成。 黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、 脆、易碎、破碎后多孔，其分布有两大特性：1、有的整体性无规则零散分布， 有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域；2、这类黑 点、杂质有时仅出现在制品表层，有时则不论表里深浅都有，不过距表层较近 的内部黑点比表层黑点来颜色要浅，更深层的黑点则根本看不到。有意思的是 将这两点联系起来会发现，仅出现在某局部区域的杂质必然是表层的黑点，而 黑点分布不论表里深浅的必然是整体性无规则零散分布。这是由于内部存在的 杂质必然是成型前就存在的，而仅成型时才出现的杂质必然只分布在表面。这 样，杂质就分为成型前和成型时形成两大类：
原料碳化原因有：

1 熔体温度太高，料温太高会造成过热分解，形成碳化物，尤其是对一些热 敏性材料温度范围窄，必须控制料筒味部温度不能过高。 2 积料焦化：如果熔融塑料滞留某处时间过长，会出现焦化积料，引起黑点， 可能引起料滞留的区域，有射头与螺筒的连接处，螺筒壁、熔胶环，射嘴与 浇口的接触部位，热流道拐弯处，主流道的死角等部位。 3 料筒间隙过大，螺筒与螺杆的间隙太大，会使料在料筒中滞留，而滞留的 料经过长期过热分解，产生黑点。 4 助剂降、分解变色，助剂包括防静电剂，紫/红外线吸收剂和一般的染色剂， 其性质一般都在比原料活泼，在加工温度剪切力作用下，原料未分解时，它 们已经分解，变成暗色、黄褐色以至黑色，成型时形成黑点、杂质。