精益生产实战案例
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需求的应变能力（减少额外成本）。
精益生产实战案例
实现精益生产的要素
➢ 优化运营系统：使资源得到优化配置。人尽 其才；物（财）尽其用 。
➢ 整合管理体系：构建最佳的生产管理和作业 流程，使产品实现的每一个子过程获得最大 的增值效益。并消除流程中的“瓶颈”。
➢ 改变理念、端正作风、提高能力：成功的主 要因素在于培养、组建一个理念先进、正气 进取、专业精干、自觉负责的员工团队。
避免生产过剩，追求零库存
➢ 丰田模式改变了传统的由前端经营
者主导生产数量的做法，以后端需求为
依据，按“逆向”模式去设定生产供应
链。根据顾客实际需求的数量，投入生
产。按需求计划及时生产（JIT）。而非
预先制造入库，形成库存。不仅成品库
存减少，在制品和材料的存量也大大减
少。
精益生产实战案例
法则六
强调生产均衡化
这样做会花费时间和精力，决策会慢，
但很稳健。决定一旦作出后，推动会迅速，执
行也有力。
精益生产实战案例
法则十八
不断学习，持续改善
形成学习的氛围，营造持续改善的环境。 把学习作为改善的基础，学新知识、新
技术、新方法。 掌握新信息，发现新问题，总结新经验，
提出新创意，形成不断改进的机制，推进持 续改善。
精益生产实战案例
丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
改 17. 通过“根回”达成共识 善 16. 现场解决问题
14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
团
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
队
11.从公司内部培养各级领导者
9.工作标准化 10.推崇目视管理
流程
7.及时生产(JIT) 8.创建“自働化” 5.实行后拉式生产 6.生产均衡化
间、程序、搬运或其他资源方面的浪 费。这是丰田方式最基本的理念。 ➢ 消除七大浪费——
精益生产实战案例
丰田观念
生产成本管理
杜绝七大浪费—— ➢ 制造不良（太可惜） ➢ 多余动作（不合理） ➢ 无功搬运（应避免） ➢ 库存过多（最为弊） ➢ 过度加工（没必要） ➢ 制造过早（也不宜） ➢ 停工等待（更浪费）
培训员工、激励发展
➢ 训练培养优秀的个人和团队，去实现公司 的理念，获得杰出的成果。
➢ 注重从对普通员工到各级干部的培训；
➢ 设法为所有员工创造多种学习机会。
➢ 从理念意识教育到工作技能训练，全面提 高员工的素养。
精益生产实战案例
法则十三
作业改善尊重员工意见
普通员工积极参与企业管理 ➢ 鼓励员工积极提建议，认真听取、人 ➢ 丰田界定领导者的职责，不仅仅只是
完成工作和具备良好人际关系技巧而已。 ➢ 丰田认为，领导人必须是推行本公司
理念和方法的模范。应该把彻底理解和拥 护公司理念的员工培养成领导者，使他们 能带动其他员工执行公司的方针。
精益生产实战案例
法则十二
注重员工教育
➢ 操作的自动化与人的高度自觉性相结合， 始终保持良好的工作状态。
精益生产实战案例
法则九
全面推行标准作业
自觉执行标准化，把事情一次性做好
➢ 对每个工作点细节进行策划，找出合 理有效的操作方案，把工作程序、内容、 时间等各项要求都设定得井井有条，建 立一整套标准化作业程序，消灭失误
（追求“零缺陷”） 。
精益生产实战案例
通过精益生产去满足
品种多 批量小
价格低
当今市场 要求特征
交期短
质量优 服务好
精益生产实战案例
通过精益生产去实现
规模
膨胀 争人力
资本
抢市场 扩张
比管理
服装企业 竞争发展
赛技术
战胜
对手 提质量
提升
扬品牌 效益
精益生产实战案例
通过精益生产去克服
成本提升
材料成本 能源成本 基础设施成本 人力资源成本 社会责任成本 人民币升值
之后，金沃丰博士又撰写了《精益思想》 《从精益生产到精益企业》等名著，在国际上 广为流传，影响深远。
精益生产实战案例
上世纪80年代，美国的金沃丰教授研究 总结了他们的系统，提出了精益生产的理论。 于是很多人问及丰田的方法和手段， 大野 也只说了两个方面，一个是准时化生产 JIT(just in time)，另一个是自働化。
合格率高。 4）易实现 “JIT”（及时准时），便于满足及时交货。 5）员工操作内容细化专一，易培训和熟练化。 6）可实现平衡化生产，便于管控生产进度。 7）为落实标准化管理和作业要求奠定基础。 8）对传统管理模式提出了挑战，促进优化管理。
使所有工序生产进度保持平衡
➢
生产均衡化，指的是“取量的均值
性”，假如后道工序需求量波动大，则
前道必须作最高供应量准备，因而会造
成前道工序半成品积压。因此，要求各
道工序的生产要实现平衡化，做到均衡
生产。
精益生产实战案例
法则七
强调及时生产
在需要的时间按需要的量生产需要的产品
➢ 及时（或为准时Just in time ）生产，就是 在生产流程下游的顾客（内部、外部）需求 的时候，向其提供合格的需求量。
？
精益生产实战案例
法则四
建立无间断操作流程
使问题被浮现（暴露问题） ➢ 合理的流程才会产生好的成果。通
过持续改进，使流程快捷顺畅并达到标 准化。快捷顺畅的流程，必然是无瓶颈 无间断的流程，是能创造高附加值的过 程。它追求把所有工作环节中闲置或等 待的时间减少到零。
精益生产实战案例
法则五
实施后拉式生产
4.建立无间断操作流程（含单件流系统）
观念
2. 顾客至上 3.杜绝浪费
1.使命观念第一，比赚钱更重要。
精益生产实战案例
法则一
公司战略使命比眼前利益更重要
管理决策以长期观念为基础 ➢ 企业长期理念是所有其他原则的基
石。丰田认为，企业应该有一个优先于 任何短期决策目的的理念，使整个企业 的运作能配合着朝向这个比眼下赚钱更 重要的共同目标发展。
➢ 使企业文化中形成并保持持续改善的氛围： 永久、持续地改进才能逐步迈向精益。
精益生产实战案例
来源 精益生产的发源地为日本丰田汽车公司。 上世纪50年代末形成雏形，此后几十年不断 丰富完善，被称为“丰田生产系统”（TPS）。 在上世纪80年代，美国麻省理工学院教授 金沃丰博士，访问了丰田汽车公司后，与琼斯 一起通过对丰田生产系统的研究，并与国际汽 车生产状况进行对比，撰写出《改变世界的机 器》一书。书中对丰田生产体系进行深度分析， 并将此系统总结为“精益生产”理论。
它被归纳成10条准则，并且被美 国和欧洲众多的制造企业所采纳。
精益生产实战案例
精益生产的10条准则可概括为：
1）满足顾客需要； 6）把事情一次性做好；
2）消除浪费；
7）设计快速适应市场
3）由需求拉动生产； 8）授权给工人；
4）无间断操作流程； 9）与供应商结成伙伴；
5）使库存最小化； 10）创造持续改进的文化。
➢ 只有先策划好，按标准要求做，事情才 可做到一次性达到要求。
精益生产实战案例
法则十
推崇目视管理
让问题无处可藏
➢ 信息传导做到公共目视化。
➢ 如“后拉式生产供应链”要求后道 工序以看板形式将所需求信息传递给前 道工序；当前的生产状态能即时明示； 设备发生故障，立即会有报警系统显示； 等等。
精益生产实战案例
后来，经很多人研究，又总结出了TQM （全面质量管理）， TPM（全面生产维护）， CE（并行工程），GT（成组技术）等一系 列管理模式及工具。之后，美国人又研究绘 制了价值流程图用于系统管理。
人们又开始学习推广价值流程分析。
于是形成了一套较完善的精益生产理论。
精益生产实战案例
内涵
精益生产理论在1996年被提炼出 其核心思想———精益思想。这种精 益管理的理念被认为适用于任何国家、 任何地区以及不同的制造业。
精益生产实战案例
2020/11/30
精益生产实战案例
什么是精益生产？
精益生产是一种以最少消耗企业资源和 最多提升生产效益为主要目标的生产方式； 同时，它又是一种经营理念和企业文化内涵。
推行精益生产，旨在： 1）排除生产系统中的各种浪费； 2）消除干扰生产运行中的不稳定因素和瓶颈； 3）提高生产系统及时满足顾客（市场）
针对传统生产方式存在交货时间长、生 产计划经常面临失效等弊病，要求通过精益 生产理念和方式，加以解决。不但要减少浪 费，还要强调准时性，加快产品流动率。
精益生产实战案例
精益生产推崇“单件流”模式
单件流作业形式是实现精益生产目标的基础； 服装制作单件流作业所体现的精益生产特征： 1）产品在线周期短，可实现无半成品在线积压。 2）生产效率高，利于消除等待现象。 3）便于实行过程质量控制，不良问题易早发现，产品
各级管理、技术人员应深入到生产现 场，去发现问题。应把握第一手情况和 现场数据，将问题追溯到源头，经过认 真分析，提出贴切的办法，解决问题。
杜绝脱离生产现场实际情况的草率 判断，提出不适用的方案。
精益生产实战案例
法则十七
决策稳健，执行快捷
通过“根回”方式取得共识，利于迅速 推进解决问题。所谓“根回”方式，是指让所 有与问题相关的人员都参与讨论，广泛听取意 见，集中大家的智慧，策划解决方案，尽量使 各方都接受，获得共识。然后共同快速推动执 行。
作为生产制造主体的操作人员必须能 应对变化的生产要求。公司应创造条件去 全面提高员工技能。
精益生产实战案例
法则十五
尊重并扶持供应商
重视与合作伙伴的关系，把他们看 作是自己事业的延伸。
对供应商提出具有挑战性的要求， 并帮助其实现目标。
与供应商互利互惠。
精益生产实战案例
法则十六
深入现场，解决问题
深入到第一线去发现解决问题
➢ 内涵特征：一手攥着制造工厂，一手紧抓 以满足顾客需求为目标的供应链管理。
➢ “永远一手攥住工厂，一手托着顾客，尽 可能让双手互助；一直盯着你的产品，直 到它卖掉为止”——ZARA的老板如是说。
精益生产实战案例
为什么要提倡精益生产？ 为了—— 满足顾客要求 适应市场变化 优化企业管理 面对行业竞争
精益生产实战案例
西班牙服饰品牌ZARA的效率
➢ 西班牙的著名服装品牌ZARA，主要在西班牙 本地生产，已在全球市场占有一定地位。
➢ ZARA的价格并不很高，靠的是高效率大生产。 在西班牙的某个方圆200英里的地方，集中了 20家剪裁和印染中心，500家缝纫厂。
➢ 服装制作提高效率的核心问题，是要建立一 个快速物流体系。 ZARA从设计到上柜台往 往只要12天，而许多企业要120天。
精益生产实战案例
法则二
顾客至上
追求最高的顾客满意度
➢ 丰田通过与国外各开发中心建立紧 密的协作关系，吸纳不同地区顾客的要 求，推出博得世界各国厚爱和信赖的高 质量产品，满足顾客的需求。
➢ 以市场为导向，及时生产满足当前 需求的款式和数量。
精益生产实战案例
法则三
杜绝浪费
为了降低成本，消除一切浪费 ➢ 排除任何在材料、人力、时间、空
金沃丰博士分析说，中国企业也必须实 施精益生产。然而中国有中国的国情，对精 益生产只能掌握其精髓，而不能依样照搬。
精益生产实战案例
金沃丰博士介绍，精益生产是对传统生 产模式的一种颠覆，其目标被描述为——
“在第一时间使合格的产品到达需求的地 点。同时，在这个过程中浪费最小，并且还 能快速适应某些变化”。
➢ ZARA在这200英里范围的地下挖隧道，建立 地下物流传送网络。
精益生产实战案例
被称为“西班牙的丰田生产方式”
➢ 建立了独到的“供应链管理-服装制作-零售 运营模式”系统。
➢ 是SPA（自有品牌服装专业零售商）成功 运营的典范。
➢ 显现特点：时尚、快速反应、低价（相比 于其他国际知名时装品牌而言）。
分析、采纳任何层面岗位员工的意见， 集中最广泛的智慧。 ➢ 使员工获得成就感，激发员工的热情和 干劲，使员工意识到公司的发展与自身 利益切切相关，主动为公司创造效益而 尽力。
精益生产实战案例
法则十四 培养员工成为多能工
将员工培养成多能工，以适应新的生 产流程和作业方式的需要。
以满足订单需求为核心的管理方式，要 求生产系统具有高度的机动能力，去适应 各种变化。
精益生产实战案例
靠什么取胜？
在同济大学举行的精益企业管理咨询公 司（LEC）成立仪式上，金沃丰教授告诫中 国企业： “中国的廉价劳动力只是短暂的优 势。没有一个国家可以靠廉价劳动力，在全 球竞争中建立长时间的绝对优势。但企业可 以通过精益生产和精益思想来维持优势，继 续降低成本、拓展市场，并通过精益生产在 全球市场震荡中进行自我保护、谋求发展。”
材料的补充应该由消费量确定。这是及 时生产的基本原则，是丰田创新提出的理念 和方法。
精益生产实战案例
法则八
创建“自働化”
设备自动化、人员自觉性
➢
这里的“自働化”不仅是指设备系
统的机械智能化，还包含人们自觉遵守标
准化工作要求的意识和行为。人人按标准 要求行事，养成良好的工作习惯，人员素 质不断提升。
精益生产实战案例
实现精益生产的要素
➢ 优化运营系统：使资源得到优化配置。人尽 其才；物（财）尽其用 。
➢ 整合管理体系：构建最佳的生产管理和作业 流程，使产品实现的每一个子过程获得最大 的增值效益。并消除流程中的“瓶颈”。
➢ 改变理念、端正作风、提高能力：成功的主 要因素在于培养、组建一个理念先进、正气 进取、专业精干、自觉负责的员工团队。
避免生产过剩，追求零库存
➢ 丰田模式改变了传统的由前端经营
者主导生产数量的做法，以后端需求为
依据，按“逆向”模式去设定生产供应
链。根据顾客实际需求的数量，投入生
产。按需求计划及时生产（JIT）。而非
预先制造入库，形成库存。不仅成品库
存减少，在制品和材料的存量也大大减
少。
精益生产实战案例
法则六
强调生产均衡化
这样做会花费时间和精力，决策会慢，
但很稳健。决定一旦作出后，推动会迅速，执
行也有力。
精益生产实战案例
法则十八
不断学习，持续改善
形成学习的氛围，营造持续改善的环境。 把学习作为改善的基础，学新知识、新
技术、新方法。 掌握新信息，发现新问题，总结新经验，
提出新创意，形成不断改进的机制，推进持 续改善。
精益生产实战案例
丰田模式图（18项法则）
18. 通过学习，不断前进
改 17. 通过“根回”达成共识 善 16. 现场解决问题
14.培养员工成为多能工 15. 尊重帮助供方
团
12.注重员工教育
13.作业改善人性化
队
11.从公司内部培养各级领导者
9.工作标准化 10.推崇目视管理
流程
7.及时生产(JIT) 8.创建“自働化” 5.实行后拉式生产 6.生产均衡化
间、程序、搬运或其他资源方面的浪 费。这是丰田方式最基本的理念。 ➢ 消除七大浪费——
精益生产实战案例
丰田观念
生产成本管理
杜绝七大浪费—— ➢ 制造不良（太可惜） ➢ 多余动作（不合理） ➢ 无功搬运（应避免） ➢ 库存过多（最为弊） ➢ 过度加工（没必要） ➢ 制造过早（也不宜） ➢ 停工等待（更浪费）
培训员工、激励发展
➢ 训练培养优秀的个人和团队，去实现公司 的理念，获得杰出的成果。
➢ 注重从对普通员工到各级干部的培训；
➢ 设法为所有员工创造多种学习机会。
➢ 从理念意识教育到工作技能训练，全面提 高员工的素养。
精益生产实战案例
法则十三
作业改善尊重员工意见
普通员工积极参与企业管理 ➢ 鼓励员工积极提建议，认真听取、人 ➢ 丰田界定领导者的职责，不仅仅只是
完成工作和具备良好人际关系技巧而已。 ➢ 丰田认为，领导人必须是推行本公司
理念和方法的模范。应该把彻底理解和拥 护公司理念的员工培养成领导者，使他们 能带动其他员工执行公司的方针。
精益生产实战案例
法则十二
注重员工教育
➢ 操作的自动化与人的高度自觉性相结合， 始终保持良好的工作状态。
精益生产实战案例
法则九
全面推行标准作业
自觉执行标准化，把事情一次性做好
➢ 对每个工作点细节进行策划，找出合 理有效的操作方案，把工作程序、内容、 时间等各项要求都设定得井井有条，建 立一整套标准化作业程序，消灭失误
（追求“零缺陷”） 。
精益生产实战案例
通过精益生产去满足
品种多 批量小
价格低
当今市场 要求特征
交期短
质量优 服务好
精益生产实战案例
通过精益生产去实现
规模
膨胀 争人力
资本
抢市场 扩张
比管理
服装企业 竞争发展
赛技术
战胜
对手 提质量
提升
扬品牌 效益
精益生产实战案例
通过精益生产去克服
成本提升
材料成本 能源成本 基础设施成本 人力资源成本 社会责任成本 人民币升值
之后，金沃丰博士又撰写了《精益思想》 《从精益生产到精益企业》等名著，在国际上 广为流传，影响深远。
精益生产实战案例
上世纪80年代，美国的金沃丰教授研究 总结了他们的系统，提出了精益生产的理论。 于是很多人问及丰田的方法和手段， 大野 也只说了两个方面，一个是准时化生产 JIT(just in time)，另一个是自働化。
合格率高。 4）易实现 “JIT”（及时准时），便于满足及时交货。 5）员工操作内容细化专一，易培训和熟练化。 6）可实现平衡化生产，便于管控生产进度。 7）为落实标准化管理和作业要求奠定基础。 8）对传统管理模式提出了挑战，促进优化管理。
使所有工序生产进度保持平衡
➢
生产均衡化，指的是“取量的均值
性”，假如后道工序需求量波动大，则
前道必须作最高供应量准备，因而会造
成前道工序半成品积压。因此，要求各
道工序的生产要实现平衡化，做到均衡
生产。
精益生产实战案例
法则七
强调及时生产
在需要的时间按需要的量生产需要的产品
➢ 及时（或为准时Just in time ）生产，就是 在生产流程下游的顾客（内部、外部）需求 的时候，向其提供合格的需求量。
？
精益生产实战案例
法则四
建立无间断操作流程
使问题被浮现（暴露问题） ➢ 合理的流程才会产生好的成果。通
过持续改进，使流程快捷顺畅并达到标 准化。快捷顺畅的流程，必然是无瓶颈 无间断的流程，是能创造高附加值的过 程。它追求把所有工作环节中闲置或等 待的时间减少到零。
精益生产实战案例
法则五
实施后拉式生产
4.建立无间断操作流程（含单件流系统）
观念
2. 顾客至上 3.杜绝浪费
1.使命观念第一，比赚钱更重要。
精益生产实战案例
法则一
公司战略使命比眼前利益更重要
管理决策以长期观念为基础 ➢ 企业长期理念是所有其他原则的基
石。丰田认为，企业应该有一个优先于 任何短期决策目的的理念，使整个企业 的运作能配合着朝向这个比眼下赚钱更 重要的共同目标发展。
➢ 使企业文化中形成并保持持续改善的氛围： 永久、持续地改进才能逐步迈向精益。
精益生产实战案例
来源 精益生产的发源地为日本丰田汽车公司。 上世纪50年代末形成雏形，此后几十年不断 丰富完善，被称为“丰田生产系统”（TPS）。 在上世纪80年代，美国麻省理工学院教授 金沃丰博士，访问了丰田汽车公司后，与琼斯 一起通过对丰田生产系统的研究，并与国际汽 车生产状况进行对比，撰写出《改变世界的机 器》一书。书中对丰田生产体系进行深度分析， 并将此系统总结为“精益生产”理论。
它被归纳成10条准则，并且被美 国和欧洲众多的制造企业所采纳。
精益生产实战案例
精益生产的10条准则可概括为：
1）满足顾客需要； 6）把事情一次性做好；
2）消除浪费；
7）设计快速适应市场
3）由需求拉动生产； 8）授权给工人；
4）无间断操作流程； 9）与供应商结成伙伴；
5）使库存最小化； 10）创造持续改进的文化。
➢ 只有先策划好，按标准要求做，事情才 可做到一次性达到要求。
精益生产实战案例
法则十
推崇目视管理
让问题无处可藏
➢ 信息传导做到公共目视化。
➢ 如“后拉式生产供应链”要求后道 工序以看板形式将所需求信息传递给前 道工序；当前的生产状态能即时明示； 设备发生故障，立即会有报警系统显示； 等等。
精益生产实战案例
后来，经很多人研究，又总结出了TQM （全面质量管理）， TPM（全面生产维护）， CE（并行工程），GT（成组技术）等一系 列管理模式及工具。之后，美国人又研究绘 制了价值流程图用于系统管理。
人们又开始学习推广价值流程分析。
于是形成了一套较完善的精益生产理论。
精益生产实战案例
内涵
精益生产理论在1996年被提炼出 其核心思想———精益思想。这种精 益管理的理念被认为适用于任何国家、 任何地区以及不同的制造业。
精益生产实战案例
2020/11/30
精益生产实战案例
什么是精益生产？
精益生产是一种以最少消耗企业资源和 最多提升生产效益为主要目标的生产方式； 同时，它又是一种经营理念和企业文化内涵。
推行精益生产，旨在： 1）排除生产系统中的各种浪费； 2）消除干扰生产运行中的不稳定因素和瓶颈； 3）提高生产系统及时满足顾客（市场）
针对传统生产方式存在交货时间长、生 产计划经常面临失效等弊病，要求通过精益 生产理念和方式，加以解决。不但要减少浪 费，还要强调准时性，加快产品流动率。
精益生产实战案例
精益生产推崇“单件流”模式
单件流作业形式是实现精益生产目标的基础； 服装制作单件流作业所体现的精益生产特征： 1）产品在线周期短，可实现无半成品在线积压。 2）生产效率高，利于消除等待现象。 3）便于实行过程质量控制，不良问题易早发现，产品
各级管理、技术人员应深入到生产现 场，去发现问题。应把握第一手情况和 现场数据，将问题追溯到源头，经过认 真分析，提出贴切的办法，解决问题。
杜绝脱离生产现场实际情况的草率 判断，提出不适用的方案。
精益生产实战案例
法则十七
决策稳健，执行快捷
通过“根回”方式取得共识，利于迅速 推进解决问题。所谓“根回”方式，是指让所 有与问题相关的人员都参与讨论，广泛听取意 见，集中大家的智慧，策划解决方案，尽量使 各方都接受，获得共识。然后共同快速推动执 行。
作为生产制造主体的操作人员必须能 应对变化的生产要求。公司应创造条件去 全面提高员工技能。
精益生产实战案例
法则十五
尊重并扶持供应商
重视与合作伙伴的关系，把他们看 作是自己事业的延伸。
对供应商提出具有挑战性的要求， 并帮助其实现目标。
与供应商互利互惠。
精益生产实战案例
法则十六
深入现场，解决问题
深入到第一线去发现解决问题
➢ 内涵特征：一手攥着制造工厂，一手紧抓 以满足顾客需求为目标的供应链管理。
➢ “永远一手攥住工厂，一手托着顾客，尽 可能让双手互助；一直盯着你的产品，直 到它卖掉为止”——ZARA的老板如是说。
精益生产实战案例
为什么要提倡精益生产？ 为了—— 满足顾客要求 适应市场变化 优化企业管理 面对行业竞争
精益生产实战案例
西班牙服饰品牌ZARA的效率
➢ 西班牙的著名服装品牌ZARA，主要在西班牙 本地生产，已在全球市场占有一定地位。
➢ ZARA的价格并不很高，靠的是高效率大生产。 在西班牙的某个方圆200英里的地方，集中了 20家剪裁和印染中心，500家缝纫厂。
➢ 服装制作提高效率的核心问题，是要建立一 个快速物流体系。 ZARA从设计到上柜台往 往只要12天，而许多企业要120天。
精益生产实战案例
法则二
顾客至上
追求最高的顾客满意度
➢ 丰田通过与国外各开发中心建立紧 密的协作关系，吸纳不同地区顾客的要 求，推出博得世界各国厚爱和信赖的高 质量产品，满足顾客的需求。
➢ 以市场为导向，及时生产满足当前 需求的款式和数量。
精益生产实战案例
法则三
杜绝浪费
为了降低成本，消除一切浪费 ➢ 排除任何在材料、人力、时间、空
金沃丰博士分析说，中国企业也必须实 施精益生产。然而中国有中国的国情，对精 益生产只能掌握其精髓，而不能依样照搬。
精益生产实战案例
金沃丰博士介绍，精益生产是对传统生 产模式的一种颠覆，其目标被描述为——
“在第一时间使合格的产品到达需求的地 点。同时，在这个过程中浪费最小，并且还 能快速适应某些变化”。
➢ ZARA在这200英里范围的地下挖隧道，建立 地下物流传送网络。
精益生产实战案例
被称为“西班牙的丰田生产方式”
➢ 建立了独到的“供应链管理-服装制作-零售 运营模式”系统。
➢ 是SPA（自有品牌服装专业零售商）成功 运营的典范。
➢ 显现特点：时尚、快速反应、低价（相比 于其他国际知名时装品牌而言）。
分析、采纳任何层面岗位员工的意见， 集中最广泛的智慧。 ➢ 使员工获得成就感，激发员工的热情和 干劲，使员工意识到公司的发展与自身 利益切切相关，主动为公司创造效益而 尽力。
精益生产实战案例
法则十四 培养员工成为多能工
将员工培养成多能工，以适应新的生 产流程和作业方式的需要。
以满足订单需求为核心的管理方式，要 求生产系统具有高度的机动能力，去适应 各种变化。
精益生产实战案例
靠什么取胜？
在同济大学举行的精益企业管理咨询公 司（LEC）成立仪式上，金沃丰教授告诫中 国企业： “中国的廉价劳动力只是短暂的优 势。没有一个国家可以靠廉价劳动力，在全 球竞争中建立长时间的绝对优势。但企业可 以通过精益生产和精益思想来维持优势，继 续降低成本、拓展市场，并通过精益生产在 全球市场震荡中进行自我保护、谋求发展。”
材料的补充应该由消费量确定。这是及 时生产的基本原则，是丰田创新提出的理念 和方法。
精益生产实战案例
法则八
创建“自働化”
设备自动化、人员自觉性
➢
这里的“自働化”不仅是指设备系
统的机械智能化，还包含人们自觉遵守标
准化工作要求的意识和行为。人人按标准 要求行事，养成良好的工作习惯，人员素 质不断提升。