合成橡胶知识
合成橡胶知识 Prepared on 24 November 2020
丁苯橡胶
丁苯橡胶是由丁二烯和苯乙烯共聚而得到的弹性体。1937年先在德国投入工业生产。丁苯橡胶的外观呈浅黄褐色，微带苯乙烯气味。它的线型大分子整体结构呈无定形，不像天然橡胶那样有结晶化倾向。它的大分子链段中含有双键，可以用硫磺硫化。丁苯橡胶是能代替天然橡胶使用的通用橡胶。跟天然橡胶相比，丁苯橡胶的抗撕裂强度较低、耐曲折性能也较差，耐寒性和回弹性都欠佳，但耐热、耐油、耐老化、耐磨性能比天然橡胶好。因此，在实际应用中，常使它与天然橡胶或顺丁橡胶共混，使制品达到理想的性能。它主要用作制造各种轮胎、胶管、胶鞋及其他多种橡胶制品。
丁苯橡胶是由丁二烯和苯乙烯共聚制得的，是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶和热塑性橡胶（SBS）。
顺丁橡胶
顺丁橡胶是丁二烯经溶液聚合制得的，顺丁橡胶具有特别优异的耐寒性、耐磨性和弹性，还具有较好的耐老化性能。顺丁橡胶绝大部分用于生产轮胎，少部分用于制造耐寒制品、缓冲材料以及胶带、胶鞋等。顺丁橡胶的缺点是抗撕裂性能交差，抗湿滑性能不好。
顺丁橡胶的用途主要用于制造轮胎，还可用于制造耐磨制品（如胶鞋、胶辊）、耐寒制品和防震制品，可作为塑料的改性剂。顺丁橡胶可与多种橡胶并用。制造乘用汽车轮时，可与丁苯橡胶并用，并用量为35%~50%。制造载重汽车轮胎胎面时，常与天然橡胶并用，并用量为25%~50%。用于重型越野汽车轮胎胎面时，天然橡胶75份，顺丁橡胶25份较好。用于胶布时，一般与丁苯橡胶并用，并用量为15%~30%。用于制造轮胎胎侧时可与氯丁橡胶并用，以提高耐低温性能。顺丁橡胶也可与氯磺化聚乙烯并用。
异戊橡胶
异戊橡胶是聚异戊二烯橡胶的简称，采用溶液聚合法生产。异戊橡胶与天然橡胶一样，具有良好的弹性和耐磨性，优良的耐热性和较好的化学稳定性。异戊橡胶生胶（未加工前）强度显着低于天然橡胶，但质量均一性、加工性能等优于天然橡胶。异戊橡胶可以代替天然橡胶制造载重轮胎和越野轮胎还可以用于生产各种橡胶制品。
异丙橡胶
乙丙橡胶以乙烯和丙烯为主要原料合成，耐老化、电绝缘性能和耐臭氧性能突出。乙丙橡胶可大量充油和填充碳黑，制品价格较低，乙丙橡胶化学稳定性好，耐磨性、弹性、耐油性和丁苯橡胶接近。乙丙橡胶的用途十分广泛，可以作为轮胎胎侧、胶条和内胎以及汽车的零部件，还可以作电线、电缆包皮及高压、超高压绝缘材料。还可制造胶鞋、卫生用品等浅色制品。
丁基橡胶
丁基橡胶是由异丁烯和少量异戊二烯共聚而成的，主要采用淤浆法生产。透气率低，气密性优异，耐热、耐臭氧、耐老化性能良好，其化学稳定性、电绝缘性也很好。丁基橡胶的缺点是硫化速度慢，弹性、强度、粘着性较差。丁基橡胶的主要用途是制造各种车辆内胎，用于制造电线和电缆包皮、耐热传送带、蒸汽胶管等。
大合成材料合成树脂合成纤维合成橡胶分类
大合成材料合成树脂合成纤维合成橡胶分类集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]
合成树脂（塑料） 世界五大通用树脂： 聚乙烯（PE）Polyethylene 聚丙烯（PP）polypropylene 聚氯乙烯（PVC）Polyvinylchloride 聚苯乙烯（PS）Polystyrene ABS树脂(丙烯晴--丁二烯--苯乙烯共聚物) Acrylonitrile butadiene Styrene copolymers 工程塑料： 聚酰胺（PA）Polyamide 聚碳酸酯(PC) Polycarbonate 聚甲醛(POM) polyformaldehyde 聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）polybutylene terephthalate 聚对苯二甲酸乙二酯 (PET) Polyethylene terephthalate 聚苯醚 (PPE) Polyphenylene ether 2，6-二取代基苯酚 聚四氟乙烯（PTFE）Polytetrafluoroethene 其他合成树脂 酚醛树脂（PF）电木 phenolic resin 聚己内酰胺（尼龙6）Polycaproamide 单体己内酰胺 聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）Polymethyl methacrylate 聚乙烯醇（PVA） polyvinylalcohol 聚异丁烯 (PIB) Polyisobutylene 聚丙烯酸（PAA）Polyacrylic acid
合成橡胶 合成橡胶是由不同单体在作用下，经聚合而成的品种多样的高分子化合物，单体有丁二烯、苯乙烯、丙烯腈、异丁烯、氯丁二烯等多种。 SBR Styrene-butadiene rubber 苯乙烯与共聚而成的合成橡胶 NBR nitrilebutadiene rubber丁二烯和丙烯腈 CR Neoprene 由（即2-氯-1,3-丁二烯）为主要原料进行α-聚合 BR 顺式-1,4- cis-1，4-polybutadiene rubber ⅡR Isobutylene Isoprene Rubber 和少量异戊二烯共聚制得的橡胶 乙丙橡胶 EPR Ethylene propylene rubber乙丙系以单烯烃乙烯、共聚成二元乙丙橡胶 异戊橡胶顺式-1,4-聚异戊二烯橡胶cis-1,4 polyisoprene rubber 聚氨酯橡胶、UR polyurethane rubber （或聚醚）与二异氰胺脂类化合物聚合而成 聚丙烯酸酯橡胶、ACM polyacrylic rubber丙烯酸酯为主单体 氟橡胶、fluororubbe polysulfide rubber αω-二氯代烃（或α，ω-二氯代醚）和多硫化钠形成的橡胶 硅橡胶、Silicone rubber 合成纤维 碳链合成纤维，如()、()、纤维（维尼纶） 杂链合成纤维，如()、() 丙纶聚丙烯纤维polypropylene fiber 涤纶Polyester精邻苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇（EG）为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物—— （PET） 锦纶（PA）nylon尼龙polyamide fibre聚酰胺类纤维总称 腈纶聚丙烯腈纤维:polyacrylonitrile fi ber 氨纶 Spandex 学名(Polyurethane)，简写(PU) 维尼纶 Vinylon 聚乙烯醇缩甲醛纤维 polyvinyl formal
橡胶技术网 - 合成橡胶发展状况
我国合成橡胶产业现状及发展 周文荣 中国合成橡胶工业自1958年实现工业化生产以来，已经跨 过50年辉煌发展历程。中国合成橡胶工业是在自主创新和引进 技术为基础上起步，并以自主创新技术为主发展壮大起来的。 目前已经进入世界合成橡胶的生产和消费大国前列。 世界上通用的七大基本胶种中国均能生产。目前国内生产的主要合成橡胶产品是：丁苯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR)、氯丁橡胶(CR)、丁腈橡胶(NBR)、乙丙橡胶(EPDM)、丁基橡胶(IIR) 和新近投产的1.5万吨异戊橡胶等基本合成橡胶，以及苯乙烯类热塑性丁苯橡胶(SBCs)，还生产多种合成胶乳及特种橡胶。 一、世界SR市场引擎地位日显 根据国际合成橡胶生产商协会(IISRP)统计，世界合成橡胶生产装置总能力1389.7万吨(2007年年底)，其中中国为160.7万吨，占11.6%；2008年世界合成橡胶消费量为1317.2万吨，其中中国相应品种的消费量为266.8万吨，占20.3%。我国合成橡胶产能占世界总量比例见表l。 表1 我国合成橡胶产能占世界总量比例（07年底止） 项目 SBR BR IR EPDM IIR NBR CR SBCs 总计世界能力k t/.a–150693042 611 1318945 609 410 1894 13897 中国能力k t/.a–1697 510 0 20 30 65 55 230 1607 中国占比k t/.a–113.816.8 0 1.5 3.2 10.713.4 12.1 11.6 2009年中国合成橡胶装置能力和消费量与2007年相比均有显著增加，今后中国在世界合成橡胶市场的份额还将继续提升。 二、装置能力达250万吨 “十一五”期间，中国合成橡胶产业进入高速发展时期。四年内已新增能力117万吨／年，年均增长17.1%，主要合成橡胶（不包括胶乳和其它特种胶，下同)产量增加65万吨，年均增长10.5%。 这四年时间内的新增能力相当于2000年前四十多年发展能力的总和。我国合成橡胶装置能力跨上第一个百万吨的台阶经历了40多年，进入第二个百万吨能力只经历了8年，再过一、二年将进入第三个百万吨
合成橡胶总结
橡胶合成简介 合成简介 合成橡胶：在一定温度围具有高度的弹性，可用来替代天然橡胶的一类聚合物通称为合成橡胶。 合成生产工艺特点： 合成橡胶最常用的聚合实施方法是乳液聚合，其次，溶液聚合（包括淤浆聚合），本体聚合基本不用。 工艺包括： a.单体准备与精制； b.反应介质和辅助剂等的准备； c.聚合； d.单体和溶剂的回收； e.橡胶的分离； f.橡胶后处理（洗胶、脱水、干燥）； g.成型和包装。 (一)顺丁橡胶（BR） 由丁二烯聚合制得结构规整的合成橡胶。 顺丁橡胶生产工艺——溶液聚合 A.催化剂 催化剂类型：钛系催化剂、钴系催化剂、镍系催化剂、稀土催化剂。 1.钛系催化剂 TiCl4—AlR3、TiCl4—AlR3—I (R是乙基或异丁基)，优点是产品的凝胶含量低，充油和碳黑量高。但是催化剂的价格高，不可溶，产品的分子量分布窄，不利于加工冷流倾向大。 2.钴系催化剂 是由主催化剂二价钴化合物（氯化物、氧化物、有机酸盐和吡啶络合物）和助催化剂（AlR2Cl、AlCl3、Al2Et3Cl3等）组成。为提高催化剂的活性可加入第三组分，水、有机过氧化物、卤素、醇等。优点：由于可溶，催化剂可形成均相引发体系，活性大为提高可加入给电子体提高溶解性，但不能多加，否则形成反式-1,4-聚丁二烯，配置催化剂时，加入二烯烃易形成π络合物，可提高催化剂的稳定性。缺点是分子量大，易产生凝胶，产品加工性能不好，因聚合物的规整性高，影响聚合物的结晶想、倾向，降低橡胶弹性。 3.镍系催化剂 镍系催化剂属于均相催化剂 有机镍（环烷酸镍、辛酸镍、硬脂酸镍、苯甲酸镍等）
该组分是组成催化剂的核心，主要起定向作用，具有高顺式能力，环烷酸镍较为常用。三氟化硼乙醚络合物 与烷基铝共同提供催化剂活性和提高聚合物分子量，能提高收率，凝胶含量降低。 烷基铝 作为助催化剂，用于还原镍，且有清除杂质的作用。 在镍系催化剂中，在环烷酸镍和烷基铝反应前，可加入少量丁二烯，以提高催化剂的稳定性及聚合物的分子量。 镍系催化剂特点：顺式含量高，可达96%，催化剂活性高，性能稳定，用量少，单程转化率高，聚合速率易控制，提高单体浓度对聚合物无不利影响，可节省溶剂回收费用，定向能力高，生成聚合物凝胶含量少，支链少，分子量分布宽，在加工上比钛系和钴系优越。 4.稀土催化剂 由三部分组成，稀土卤化物，羧酸盐或螯合物，烷基卤化铝。特点：分子量分布宽，挂胶少，冷流性较小，可得顺式含量大于97%的顺丁橡胶。 B.影响聚合的主要因素 1.改变催化剂的配比及用量 可以适当调节聚合物的聚合速率和分子量。 2.催化剂的化方式及条件 a)化方式 分为二元化和三元化 b)化条件 分为化时间和化温度。其中化温度对产品的质量起控制门尼粘度的作用。催化剂通过化反应生成配位络合物，化温度高，副反应增加，活性下降，活性中心也减少，因此聚合速率降低，分子量增大，凝胶含量增多，一般采用低温下化，一般在-5~40℃。 3.单体浓度 单体浓度低，对应的溶剂量增大，导致设备的利用率降低，而且增大溶剂回收的负荷，浓度过高会导致聚合速率过快，转化率增大，体系粘度显著上升，给搅拌和散热以及输送带来困难。 4.聚合温度 温度升高，催化剂诱导期缩短，反应速率常数增大，聚合速率加快，同时也加快了活性中心的再生，使得分子量降低。可以适当提高聚合温度以降低催化剂的用量。在生产中，由于随聚合反应的进行，单体浓度逐渐降低，可以通过提高后釜的温度来提高转化率。 5.聚合时间 在聚合反应转化率达到一定值后，随时间的进行，单体的转化率增加就变得缓慢，单体浓度降低生成的聚合物分子量变低，导致分子量分布变宽，影响橡胶的性能，因此生产中一般都是当转化率到达一定值时终止反应。 6.调节剂 一般可以加入醇类物质，通过消耗一定的活性中心，提高聚合物的分子量。 7.溶剂 要求溶剂的溶解度参数要与聚合物的接近。 8.杂质 会影响聚合物的聚合速率、分子量、聚合物结构。所以单体、溶剂、惰性气体、反应设备都必须纯化。 C.顺丁橡胶的生产工艺过程 经精制的单体和溶剂以一定比例与催化剂混合后连续加至3~4个串联的带夹套压力釜
中国合成橡胶发展现状及发展历史研究
我国合成橡胶产业现状及发展 胶外均能生产。目前国内生产的主要合成橡胶产品是：丁苯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR)、丁橡胶(CR)、丁腈橡胶(NBR)、乙丙橡胶(EPDM)和丁基橡胶(IIR)等基本合成橡胶，以及苯乙类热塑性丁苯橡胶(SBCs)，还生产多种合成胶乳及特种橡胶。 一、世界SR市场引擎地位日显 根据国际合成橡胶生产商协会(IISRP)统计，世界合成橡胶生产装置总能力1389.7万吨 007年年底)，其中中国为160.7万吨，占11.6%；2008年世界合成橡胶消费量为1317.2万吨，中中国相应品种的消费量为266.8万吨，占20.3%。我国合成橡胶产能占世界总量比例见表1。 2009年中国合成橡胶装置能力和消费量与2007年相比均有显著增加，今后中国在世界合成胶市场的份额还将继续提升。 二、装置能力达250万吨 “十一五”期间，中国合成橡胶产业进入高速发展时期。四年内已新增能力117万吨/年：均增长17.1%，主要合成橡胶（不包括胶乳和其它特种胶，下同1产量增加65万吨，年均增长 这四年时间内的新增能力相当于2000年前四十多年发展能力的总和。我国合成橡胶装置能跨上第一个百万吨的台阶经历了40多年，进入第二个百万吨能力只经历了8年，再过一、二年进入第三个百万吨能力台阶，中国合成橡胶产业正处在一个空前快速发展的新时期。我国主合成橡胶产能和产量见表2。 2009年来全国合成橡胶生产企业共有20家．其中装置能力在年产15万吨以上企业共有9 (表5)，装置能力共199万吨，占全国总能力的80%。
出的是，2009年末其它企业的58万吨合成橡胶装置能力中，台资和外资企业投 的装置能力为53万吨。若按其控股的母公司——台湾合成橡胶公司在南通的BR和SBCs，台橡司在大陆的合成橡胶总能力已达25万吨/年，占总量的10%,台湾南帝（生产NBR）、李长荣(生SBS)，也均把合成橡胶发展的重点从台湾本岛转向了中国大陆。 中国2009年主要合成橡胶品种装置能力共250万吨（表6），其中SBR、BR和SBCs的能力共9万吨，占总量的92%。 三、新技术新装备促进产业发展 过去的四年中，一批国内开发的产业化技术取得重大突破。我国合成橡胶产业采用自己开的技术实现了苯乙烯类共聚弹性体中的高档产品SEBS的产业化生产；采用国内整合技术建成多套10万吨，年丁苯橡胶装置和5万吨/年丁腈橡胶装置，9万吨，年卤化丁基橡胶产业化设计术开友成功，稀土丁二烯橡胶工业化开发和异戊橡胶技术开发取得新进展，还采用引进技术成数套技术先进的生产装置。在原料生产方爵；实现了采用国内技术设计、建设大型丁二烯置，一大批年产10万吨以上的丁二烯生产装置建成开车，乙烯副产裂解碳五全分离及综合利的技术和产业规模取得好的进展。这些新技术的采用，大大增强了国内合成橡胶产业的竞争力。目前，还有一批先进、实用和有发展潜力的技术深受人们关注并正在逐步实现工业化，异戊橡胶、戊丁橡胶等。 四、主要合成橡胶产品产量达197万吨 近十年来，中国合成橡胶产量一直呈快速增长．只有2008年因世界金融危机影响，增长趋基本处于停顿状态。我国合成橡胶产量状况见图1。产量1为国内有关方面统计数据，产量2为国合成橡胶工业协会统计的国内基本胶种加SBCs的总产量。
橡胶的种类及作用用途型
橡胶的种类及用途 自己学习时整理的。 1.1天然橡胶（NR） 天然橡胶（NR）为异戊二烯聚合物。具有优良的回弹性，拉伸强度、伸长率、耐磨性，撕裂和压缩永久变形性能都优于大多数合成橡胶。适于制作轮胎、减震零件、缓冲绳和密封零件。不耐油，耐天候、臭氧、氧的性能较差。使用温度范围-60～100℃。 1.2 丁苯橡胶（SBR） 丁苯橡胶（SBR）为丁二烯与苯乙烯的共聚物。含10％苯乙烯的丁苯-10有良好寒性，含30％苯乙烯的丁苯-30耐磨性优良。适于制作轮胎和密封零件，制品耐油、耐老化性能较差。使用温度范围为-60～120℃。 1.4 氯丁橡胶（CR） 氯丁橡胶（CR）为氯丁二烯聚合物，耐天候，耐臭氧老化，有自熄性，耐油性能仅次于丁腈橡胶，拉伸强度、伸长率、回弹性优良，与金属和织物粘结性很好。适于制作密封圈及密封型材、胶管、涂层、电线绝缘层、胶布及配制胶粘剂等。制品不耐合成双酯润滑油及磷酸酯液压油。使用温度范围-35～130℃。 1.5 丁腈橡胶（NBR） 丁腈橡胶（NBR）为丁二烯丙烯腈的共聚物。一般含丙烯腈18％、26％或40％，含量愈高，耐油、耐热、耐磨性能愈好，但耐寒性则相反。含羧基的丁腈橡胶，耐磨、耐高温、耐油性能优于丁腈橡胶。丁腈橡胶适于制作各种耐油密封零件、膜片、胶管和软油箱。制品不耐天候、不耐臭氧老化、不耐磷酸酯液压油。使用温度范围-55～130℃。 1.6 乙丙橡胶（EPM、EPDM ）
乙丙橡胶为乙烯、丙烯的二元共聚物（EPM）或乙烯、丙烯、二烯类烯烃的三元共聚（EPDM）。耐天候、耐臭氧老化，耐蒸汽、磷酸酯液压油、酸、碱以及火箭燃料和氧化剂，电绝缘性能优良。适于制作磷酸酯液压油系统的密封零件、胶管及飞机、汽车门窗密封型材、胶布和电线绝缘层。制品不耐石油基油类。使用温度范围-60～150℃。 1.7 丁基橡胶（IIR） 丁基橡胶（IIR）为异丁烯和异戊二烯的共聚物。耐天候、臭氧老化，耐磷酸酯液压油，耐酸、碱、火箭燃料及氧化剂，具有优良的介电性能和绝缘性能，透气性极小。适于制作轮胎内胎，门窗密封条，磷酸酯液压油系统的密封零件、胶管，电线的绝缘层，胶布和减震阻尼器。制品不耐石油基油类。使用温度范围-60～150℃。 1.8氯磺化聚乙烯橡胶（CSM） 氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）耐天候及臭氧老化，耐油性随其氯含量增加而增加，耐酸碱，适于制作胶布、车用空滤器联接套，散热器排水管、密封垫、电缆套管、防腐涂层及软油箱外壁。使用温度范围 -50～150℃。 1.9聚氨酯橡胶 聚氨酯橡胶为聚氨基甲酸酯。通常有聚酯型（AU）和聚醚型（EU）两种。具有优良伸强度、撕裂强度和耐磨性，耐油、耐臭氧极佳，也耐原子辐射。适于制作各种形状的密封能量吸收装置、冲孔模板、振动阻尼装置、机械支承垫片、柔性联接、防磨涂层、摩擦动力传动装置、胶辊等。使用温度范围-60～80℃。不宜与酯、酮、磷酸酯液压油、浓酸、碱、蒸汽等接触。 1.10 聚硫橡胶（T） 聚硫橡胶（T）为多硫烷烃聚合物，有固态聚硫橡胶和液态聚硫橡胶二种。耐油性好、耐天候老化，透气性小，电绝缘性亦佳。固态胶通常与丁睛橡胶并用制造燃
世界合成橡胶工业发展回顾及展望
全球合成橡胶工业发展回顾及展望 一、世界合成橡胶工业发展简史 人工合成橡胶的思路渊源于人们对天然橡胶的剖析和仿制，合成橡胶工业的诞生和发展取决于原料来源、单体制造技术的成熟程度，以及单体、催化剂和聚合方法的选择。此外，由于橡胶是交通运输工具（汽车、飞机的轮胎等）的主要材料，因而它的发展又和战争对橡胶的需求密切相关。 第一次世界大战期间诞生了合成橡胶，并且有少量生产以应战争急需。20世纪30年代初期建立了合成橡胶工业。第二次世界大战促进了多品种、多性能合成橡胶工业的飞跃发展。50年代初,发明了齐格勒-纳塔催化剂，单体制造技术也比较成熟，使合成橡胶工业进入合成立构规整橡胶的崭新阶段。60年代以后，合成橡胶的产量开始超过了天然橡胶。 天然橡胶的剖析和仿制1826年,M.法拉第首先对天然橡胶进行化学分析，确定了天然橡胶的实验式为C5H8。1860年，C.G.威廉斯从天然橡胶的热裂解产物中分离出C5H8,定名为异戊二烯,并指出异戊二烯在空气中又会氧化变成白色弹性体。1879年，G.布查德用热裂解法制得了异戊二烯，又把异戊二烯重新制成弹性体。尽管这种弹性体的结构、性能与天然橡胶差别很大，但至此人们已完全确认从低分子单体合成橡胶是可能的。 世界合成橡胶工业发展里程碑事件 1900年И.Л.孔达科夫用2,3-二甲基-1，3-丁二烯聚合成革状弹性体。1927-1928年，氯丁橡胶问世。 德国于1917年首次用2，3-二甲基-1,3-丁二烯生产了合成橡胶，取名为甲基橡胶W 和甲基橡胶H 。 30年代初期，德国H.施陶丁格的大分子长链结构理论的确立(1932)和苏联H.H.谢苗诺夫的链式聚合理论(1934)的指引,为聚合物学科奠定了基础。代 1935年德国法本公司首先生产丁腈橡胶，1937年法本公司在布纳化工厂建成丁苯橡胶工业生产装置。 1943年，美国开始试生产丁基橡胶。 50年代中期,齐格勒-纳塔和锂系等新型催化剂的发明；石油工业提供了大量高品级的单体。代表产品：异戊二烯橡胶、顺丁橡胶、乙丙橡胶。 60年代，合成橡胶工业以继续开发新品种与大幅度增加产量平行发展为特征。目的是简化橡胶加工工艺，降低70年代，合成橡胶已基本可代替天然橡胶制造各种轮胎和制品，某些特种合成橡胶的性能是天胶所不具备的。
橡胶的分类
一、丁苯橡胶 丁苯橡胶是丁二烯和苯乙烯经共聚合制得的橡胶。英文缩写是SBR。是产量最大的通用合成橡胶，有乳聚丁苯橡胶、溶聚丁苯橡胶。 世界丁苯橡胶生产能力中约87%使用乳液聚合法，通常所说的丁苯橡胶主要是指乳聚丁苯橡胶。乳聚丁苯橡胶又包括高温乳液聚合的热丁苯与低温乳液聚合的冷丁苯。前者于1942年工业化，目前仍有少量生产，主要用于水泥、粘合剂、口香糖、以及某些织物包覆与模塑制品及机械制品。通常所说的丁苯橡胶主要是指低温乳液聚合法生产的丁苯橡胶，1947年工业化，它有较高的耐磨性和很高的抗张强度，良好的加工性能，以及其它综合性能，是目前产量最大、用途最广的合成橡胶品种。 溶聚丁苯橡胶（SSBR）是丁二烯与苯乙烯在烃类溶剂中，在丁基锂催化剂存在下聚合制得。80年代后期生产的第二代溶聚丁苯橡胶滚动阻力优于乳聚丁苯橡胶和天然橡胶，抗湿滑性优于顺丁橡胶，耐磨性也好，可以满足轮胎高速、安全、节能、舒适的要求，用其制造轮胎比乳聚丁苯橡胶节油3%~5%。 丁苯生胶是浅黄褐色弹性固体，密度随苯乙烯含量的增加而变大，耐油性差，但介电性能较好；生胶抗拉强度只有20-35千克力/厘米2，加入炭黑补强后，抗拉强度可达250-280千克力/厘米2；其黏合性﹑弹性和形变发热量均不如天然橡胶，但耐磨性﹑耐自然老化性﹑耐水性﹑气密性等却优于天然橡胶，因此是一种综合性能较好的橡胶。 丁苯橡胶是橡胶工业的骨干产品，它是合成橡胶第一大品种，综合性能良好，价格低，在多数场合可代替天然橡胶使用，主要用于轮胎工业，汽车部件、胶管、胶带、胶鞋、电线电缆以及其它橡胶制品。 二、顺丁橡胶\\聚丁二烯橡胶（BR） 丁二烯在聚合时由于条件不同可产生不同类型的聚合物。高顺式聚丁二烯橡胶1960年在国外正式投入工业生产，我国于1967年工业生产。这种橡胶习惯上称为顺丁橡胶。它是一个大品种的合成橡胶，主要用于轮胎工业。由于顺丁橡胶性能优越，成本较低，所以在橡胶生产中一直占有重要地位。 （1）聚丁二烯橡胶的分类聚丁二烯橡胶主要按制法分类： 溶聚---- 1．高顺式聚丁二烯橡胶（顺式96%-98%，镍、钴、稀土催化剂） 2．低顺式聚丁二烯橡胶（顺式35%-40%，锂催化剂） 3．超高顺式聚丁二烯橡胶（顺式98%以上） 4．低乙烯基聚丁二烯橡胶（乙烯基8%，顺式91%） 5．中乙烯基聚丁二烯橡胶（乙烯基35%-55%）
合成橡胶发展现状与未来趋势_中_
综述与专论 于清溪·合成橡胶发展现状与未来趋势（中） 于清溪 (原化工部橡胶司，北京 100013) 摘要：叙述了世界合成橡胶生产国的合成橡胶产量、装备能力、消费量、品种比例。以美国、欧盟、俄罗斯、日本、中国、韩国等几个国家为例，阐述合成橡胶工业近80年的发展变化。并重点介绍了当今世界10强合成橡胶企业集团（朗盛、中石化和中石油、锦湖化学、固特异与埃克森美孚、西伯儿、宝力米—欧罗巴等）的生产能力和发展状况等。现在的金融危机给合成橡胶工业的发展带来困难，但应看到这也是给合成橡胶企业一个调整的机会。并给出如下预测：合成橡胶企业将朝着经营多元化、规模大型化、装置多功能化、品种多样化、产品高性能化、生产环保化、橡胶低成本化的方向发展。 关键词：合成橡胶；产能；消耗量；E -SBR ；S -SBR ；BR ；EPDM ；IIR 中图分类号：TQ333 文章编号：1009-797X(2009)05-0009-09 文献标识码：A DOI：IO.3969/J.ISSN.1009-797X.2009.05.003 合成橡胶发展现状与未来趋势 （中） 作者简介：于清溪，男，教授级高工，原化工部橡胶司副司长。 收稿日期：2009-02-24 （接上期） 2 世界合成橡胶工业80年沧桑变化 世界合成橡胶工业始于20世纪30年代。1930年，美国杜邦化学最早实现了CR 工业化，由于氯丁二烯的化学结构酷似异戊二烯，命名为Duprene 。后又由本体改为乳液聚合，改称Neoprene 。1930~1932年德国和苏联几乎同时建厂生产BR ，因系由丁二烯以金属钠聚合制成，德国取名为Buna ，苏联称为SKB 。接着，美德两国合作研发SBR 、NBR 和IIR ，1937年德国完成了SBR 、NBR ，1940年美国完成了IIR 的工业化技术。 2.1 美国 1940~1945年在世界二次大战时期，由于战略物资的天然橡胶断绝来源，美国决定加速SBR 和NBR 的发展步伐，组建国家合成橡胶战时生产委员会。由国家橡胶储备公司（RRC ）组织建厂生产称之为政府橡胶的GRS （SBR ）、GRN （NBR ）和GRI （IIR ）。具体由美国的固特异、古德利奇、费尔斯通、US 橡胶（尤尼劳尔）四大轮胎公司和标准石油、陶氏化学参加 建设。在3年之内一次建成了24家合成橡胶厂，到1945年时已形成年产80万t 的规模，1950年产量达到100万t ，处于全球垄断地位。 1955年，为了导入竞争，促进发展，将所有国企合成橡胶全部下放民间。SBR 工厂分别由生产轮胎和橡胶制品厂家的古德利奇（2个工厂共21.2万t ）、固特异（2个工厂11.48万t ）、费尔斯通（2个工厂12.96万t ）、US 橡胶（2个工厂14.7万t ）和中小橡胶企业成立的合成橡胶（1个工厂4.4万t ）接标购得。另外，2家化工企业——共聚物（1个工厂4.95万t ）和联合碳（1个工厂4.4万t ）各买了1个SBR 企业。2个IIR 工厂各自由埃索标准（4.7万t ）和美孚石油购入。上述9家连同一直民营的CR 企业杜邦，形成50年代美国10大合成橡胶企业。 60年代前后，是美国合成橡胶生产技术大发展的时期。不仅SBR 由热聚转入冷聚和充油，大大提高了橡胶性能和降低生产成本，同时菲
橡胶牌号
1 适用范围 本标准适用于制定合成橡胶的品种牌号，不适用于胶乳。 2 合成橡胶牌号规定 合成橡胶牌号规定用橡胶品种代号和四位阿拉伯数字组成。 2.1 合成橡胶品种代号 合成橡胶采用GB 5576—85《合成橡胶命名》中规定的橡胶品种代号表示。 2.2 阿拉伯数字位数的有关规定 规定四位数中前两位数表示橡胶品种的主要特征。主要特征可分别以单体类型、结构含量、结合单体量、催化体系以及加工方式等表示。 四位数中后两位数是根据充填情况、污染程度，门尼粘度或分子量等不同性能编排的序号(个别橡胶品种另有规定除外)。产品污染程度和充填情况多以第三位数表示，门尼粘度或分子量以第四位数表示，按低、中、高顺序编排序号。 2.3 乳聚丁苯橡胶牌号 乳聚丁苯橡胶牌号编制方法，与国际合成橡胶生产者协会(IISRP)规定的系列相同。即以SBR l000系列表示热聚胶，SBR 1500系列表示冷聚胶，SBR 1600系列表示充炭黑胶，SBR 1700系列表示充油胶，SBR 1800系列表示充油炭黑母胶。 2.4 液体橡胶牌号 液体橡胶牌号规定以橡胶品种代号右下角加英文字母小写体1和四位阿拉伯数字表示。前两位数为主要特征，后两位数为序号。 2.5 主要特征数码规定见附录A(补充件)。 附录A内列有：橡胶品种名称，橡胶品种代号和主要特征的具体规定。 2.6 合成橡胶牌号见附录B(补充件)。 附录B内列有：按本标准规定编排的合成橡胶牌号，以及相应牌号品种的特性。所列性能范围供使用者选择品种之用。 3 命名手续 合成橡胶研制和生产单位，在对其合成橡胶新品种进行鉴定或以产品进行出售时，事先应向合成橡胶技术归口单位提供产品有关技术资料。合成橡胶技术归口单位应会同研制，生产单位根据命名和牌号规定标准，确定新产品的名称和牌号，并报请主管部门审批。 附录A 主要特征数码规定 (补充件)
特种橡胶简介
特种橡胶也叫特种合成橡胶，是指具有特殊性能和特殊用途能适应苛刻条件下使用的合成橡胶。如耐高低温，耐油酸碱介质、耐臭氧、耐老化和高气密性等。 橡胶分为天然橡胶和合成橡胶，合成橡胶又分为通用合成橡胶和特种合成橡胶。通用橡胶包括丁苯橡胶SBR、顺丁橡胶BR、丁晴橡胶NBR、氯丁橡胶CR、乙丙橡胶EPDM、丁基橡胶IIR、异戊橡胶IR。特种合成橡胶包括： 氟橡胶FPM：是指主链接或侧链的碳原子上含有氟原子的合成高分子弹性体。氟原子的引入，赋予橡胶优异的耐热性、抗氧化性、耐油性、耐腐蚀性和耐大气老化性。可用于汽车、航空、化工等，密封材料、乃介质材料及绝缘材料。 硅橡胶MVQ：是指主链由硅和氧原子交替构成，硅原子上通常连有两个有机基团的橡胶。苯基提高了硅橡胶的耐高、低温性能，三氟丙基及氰基提高了硅橡胶的耐温及耐油性能。具有优异的耐气候性、电绝缘性和高透气性。可用于汽车、电子建材、医疗、航空等领域。聚氨酯橡胶PU：聚氨酯全程为聚氨基甲酸酯，主链上含有重复氨基甲酸酯基团的大分子化合物的统称。分子链具有刚性。结晶度。交联及支化度。可用于鞋底料、耐磨胶条、胶辊和胶带。 丙烯酸酯橡胶ACM：是以丙烯酸酯为主单位体经共聚而得的弹性体，其主链接为饱和碳链、侧基为极性酯基。主要的性为高温耐油。可用于曲轴油封、变速箱油封、气门杆油封、阀杆密封、气缸垫及输油管，被称为汽车胶。
聚硫橡胶T：是由二卤代烷与碱金属或碱土金属的多硫化物缩聚而得的合成橡胶。目前仅德国、日本、俄罗斯和我国有生产。具有耐油和耐溶剂的特点。可用于航空、造船、建筑和汽车及防腐和涂层，多与丁腈橡胶并用。 氯化聚乙烯CPE：是由高密度聚乙烯经氯化取代反应得的高分子材料。根据结构和用途不同，氯化聚乙烯可分为树脂型氯化聚乙烯和弹性体型氯化聚乙烯两大类。具有环保、耐寒和阻燃性特点。可用于点线缆主体材料，作为护套和绝缘层有利于臭氧层保护 特种橡胶的配方及产业链 特种橡胶的配方五大体系：主体材料、补强填充体系（补强剂和填充剂）、软化增速体系（软化剂和增塑剂）、硫化体系（硫化机、促进剂、活性剂）、防护体系（防焦剂） 特种橡胶产业链 特种橡胶是由石油天然气中提取出烯烃、醚等经过特殊加工形成特种合成橡胶，在经过各种加工处理生成各种各样的特种橡胶制品。 全球合成橡胶总产量 2017年，全球天然橡胶需求增长3.5%达1303万吨。2018年增长2.4%达1334万吨。 2017年，全球合成橡胶需求预计增长2.9%达1540万吨，2018年会加速增长4.1%，达到1604万吨。
我国合成橡胶的发展现状
我国合成橡胶的发展现状及其展望 化工本122班朱凯玲 2012110183 摘要：简述了我国合成橡胶工业发展历程，阐述了我国大宗合成橡 （SBR、BR、NBR、EPDM等）发展历程、技术现状以及对合成橡胶工业发展趋势进行了展望。 关键词：合成橡胶；发展现状；展望 合成橡胶（SR）是化学工业中占有重要地位的三大合成材料之一，它与天然橡胶一起构成橡胶加工行业的最基本原材料，广泛用于制造轮胎、胶管胶带、胶鞋、机械配件和日用橡胶制品。其中轮胎制造是合成橡胶最大消费市场。合成橡胶已成为我国国民经济中不可缺少的材料之一。 1.合成橡胶发展历程 20世纪50年代末，随着我国采用中国科学院长春应用化学研究所开发技术的第一套乙炔法氯丁橡胶（CR），采用引进前苏联技术在兰州化学工业公司的第一套乳聚丁苯橡胶（ESBR）及丁腈橡胶（NBR）三套生产装置的建成投产，标志着我国合成橡胶工业正式步入发展阶段。60年代初，在消化吸收引进技术的基础上，完成了ESBR由热法聚合向冷法聚合技术的改造。70年代，采用国内开发的镍系顺丁橡胶（Ni-BR）技术建成投产了一批Ni-BR生产装置。进入80年代，从日本引进的两套大型（产能为8.0万t/a）冷法ESBR生产装置，分别在吉林石化公司和齐鲁石化股份公司建成投产，从而实现了ESBR大规模国产化。80年代后期至90年代，我国自行开发和建成投产了锂系SR［包括溶聚丁苯橡胶（SSBR）、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三元共聚物（SBS）和低顺式聚丁二烯橡胶（LCBR）］生产装置。90年代末，由意大利IP公司引进的3.0万t/a的丁基橡胶（IIR）和由日本瑞翁公司引进的1.5万t/a的NBR生产装置也相继建成投产。与此同时，各大BR生产厂分别对各自的BR装置进行了扩能改造。至此，我国已具有大规模生产SBR、BR、CR、NBR、EP(D)M、IIR六大基本胶种及热塑性弹性体SBS等合成橡胶的能力。 我国合成橡胶工业经过40余年的发展已形成比较完整的生产体系。我国已进入世界合成橡胶生产、消费大国行列，具有相当的规模和实力，而且市场需求增长速度较快，市场容量空间较大。随着我国经济的快速发展，合成橡胶工业将迎来一个新的发展时期。 2.我国合成橡胶发展现状 2．1产业化技术现状[3]
中国天然橡胶产业现状及其发展建议
1我国天然橡胶产业发展概况1.1 我国橡胶树引种与产业兴起 我国自１９０４年引种橡胶树以来，至今已有百 年橡胶栽培历史。据相关史料记载，最早引种当属云南干崖（今盈江）土司刀安仁１９０４年从新加坡引种橡胶苗到今云南省德宏傣族苗族自治州盈江县，并种植成功［１］。１９０６年爱国华侨何麟书在海南岛乐会县（今琼海市）崇文乡合口湾（今东太农场坡塘区１８队）建立琼安垦务公司（又称琼安胶园），开创了海南生产性种植橡胶成功的先河［２］。从１９０７年起，陆续有来自美国、加拿大、英国、西德、新加坡、马来西亚、泰国、印度尼西亚和我国香港等地的华侨来儋州投资创建橡胶种植园［３］。除了１９０７年我国华侨区幕颐和何子春从马来西亚引种橡胶苗４０００余株创办了著名的侨兴胶园，当时还陆续创建了天任、蔡惠、联昌、万发、文明、民安、棠阴、许成、侨南、侨相等橡胶种植园［３］，儋州地区逐渐发展成为了我国的植胶中心。 从规模要求，严格准确地说，橡胶产业真正开始蓬勃发展起来是在新中国成立之后。新中国成立之初，国家急需发展国民经济建设，１９５０年朝鲜战争爆发，以美国为首联合一些国家对我国实行经济封锁和物资禁运，而天然橡胶属于禁运之列。为确保我国国民经济建设和国防建设的顺利开展， １９５１年８月３０日，中央人民政府政务院第１００次 会议作出《关于扩大培植橡胶树的决定》，党和国家相继组织广大科技人员对我国华南热区植胶环境条件和生长的橡胶树资源进行全面的勘查、研究及其利用工作。６０ａ过去了，我国植胶已形成海南、云南、广东３大基地，具有相当规模，累计生产干胶逾１０００万ｔ。为进一步发展天然橡胶产业，国务院办公厅于２００７年２月下发了《关于促进我国天然橡胶产业发展的意见》，国家农业部２００７年８月颁布实施了《全国天然橡胶优势区域布局规划 （２００８～２０１５年）》，２０１０年国务院办公厅下发了 《关于促进我国热带作物产业发展的意见》。作为天 中国天然橡胶产业现状及其发展建议① 祁栋灵② 王秀全 张志扬 黄月球 （中国热带农业科学院橡胶研究所/国家重要热带作物工程技术研究中心 海南儋州571737) 摘 要 从我国天然橡胶产业发展概况、产业的地位和作用，以及我国橡胶科技对植胶生产的推动作用等方面对中国天然橡胶产业发展现状进行了综述，并提出了促进我国天然橡胶产业发展提升的建议。关键词巴西橡胶树；天然橡胶产业；发展现状 分类号 Ｓ７９４．１ Current Situation of Chinese Natural Rubber Industry and Development Suggestions QI Dongling WANG Xiuquan ZHANG Zhiyang HUANG Yueqiu （Rubber Research Institute,CATAS /SETRCKTC ,Danzhou 571737,China) Abstract This paper analyzes general situation of development in Chinese natural rubber industry,the industrial status and role of Chinese natural rubber industry,as well as establish production impetus of Chinese rubber science &technology to rubber production,and putting forward some suggestions on how to improve Chinese natural rubber industry. Keywords Brazil rubber tree (Hevea brasiliensis );natural rubber industry ;current situation of development ①收稿日期：２０１２－１０－３０；责任编辑／黄艳；编辑部Ｅ－ｍａｉｌ：ｒｄｎｋ＠１６３．ｃｏｍ。 ②祁栋灵（１９７９～），男，硕士，助理研究员，从事农业科技推广与技术经济合理性分析；Ｅ－ｍａｉｌ：ｄｏｎｇｌｉｎｇｑｉ＠１６３．ｃｏｍ。 Vol．33,No．2 ２０１３年２月热带农业科学 CHINESE JOURNAL OF TROPICAL AGRICULTURE 第３３卷第２期 Feb ．2013７９－－
中国橡胶工业发展现状及趋势
中国橡胶工业发展现状及趋势 王亚莉2010级化学教育 摘要：简述了橡胶工业在我国的重要性和橡胶工业经济运行的状况，阐述了橡胶工业经济运行的主要特点，通过对橡胶产品产量和橡胶消费量的转变说明了我国橡胶工业的发展现状，以及对我国橡胶工业的发展趋势进行了展望，并对我国橡胶工业的稳定发展提出了措施建议。本文就对我国橡胶工业的以上各种情况作了以下的介绍。 关键词：橡胶工业、现状、趋势、措施 引言 中国橡胶工业以国有、国有控股和民营企业为主体，与外商独资、合资企业一起，三种经济成份共同打造第一橡胶大国。并且中国橡胶工业经过改革开放30 多年来的发展，特别是近几年的调整结构取得进展，为继续保证平稳较快发展奠定了坚实基础，为克服困难增强了必胜信心。[1] 2011年是“十二五”的开局之年，全行业坚持以科学发展为主线，积极应对各种风险和挑战，加快结构调整，加强技术创新、管理创新，在极为复杂的形势和严峻挑战面前，保持了橡胶工业经济运行总体平稳，没有出现大起大落的局势。 [2] 中国橡胶工业的可持续发展对国际市场作出重大贡献，并拉动了国际上天然胶、合成胶及橡胶机械等产业的振兴和繁荣。在2011年，行业经济运行基本平稳，全年实现较大幅度的增长，出口增幅呈现持续回落趋势，主要产品结构及出口结构稳步调整优化。但受原材料价格大幅波动的影响，行业经营效益下滑。 1. 橡胶工业的重要性 2008 年是中国改革开放三十周年。改革开放暴露了行业的差距，全行业奋
起狠抓产品质量，赶超世界先进水平。三十年改革开放的伟大历程，成就了中国橡胶工业的高速发展，中国橡胶工业可持续发展的主旋律，已经定位于自主创新。中国橡胶工业的可持续发展，对国际市场作出重大贡献，不仅以物美价廉产品出口，同时也拉动了国际上天然胶、合成胶及橡胶机械等产业的振兴和繁荣。橡胶行业下一步工作重点是围绕产品结构调整，不断开发新产品，开拓新的生产领域,以科技为先导，推进技术、装备现代化，不断满足国内外两个市场的需求，使整个行业持续、稳定、协调发展。 2. 橡胶工业经济运行状况 在2011年，行业经济运行基本平稳，全年实现较大幅度的增长，出口增幅呈现持续回落趋势，主要产品结构及出口结构稳步调整优化。受原材料价格大幅波动的影响，行业经营效益下滑。 据对轮胎、力车胎、胶管胶带、橡胶制品、胶鞋、乳胶、炭黑、废橡胶综合利用、机械模具、橡胶助剂、骨架材料11个分会412家重点会员企业的统计，完成现价工业总产值3122.11亿元，同比增长16.97%，实现销售收入3110.31亿元，同比增长17.58%；实现出口交货值882.51亿元，同比增长27.05%。行业实现利税177.26亿元，同比下降2.95%；实现利润98.11亿元，同比下降9.03%。341家重点企业中（不包括助剂、骨架两个专业委员会）50家亏损, 亏损面14.66%；亏损额8.87亿元。2011年协会统计行业及各个专业现价工业总产值增长状况见图1，2011年与2010年橡胶行业主要指标增幅对比见图2，2011年橡胶行业主要指标同比增长趋势见图3：[3,4]
常用橡胶的品种
常用橡胶的品种，特性，用途 ? 橡胶品种（简写符号）化学组成性能特点主要用途 1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃~＋80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2、丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围：约－50℃~＋100℃。主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3、顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。使用温度范围：约－60℃~＋100℃。一般多和天然
橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4、异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。使用温度范围：约－50℃~＋100℃可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5、氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。主要缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外，生胶稳定性差，不易保存。使用温度范围：约－45℃~＋100℃。主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护套、保护罩；耐油、耐化学腐蚀的胶管、胶带和化工衬里；耐燃的地下采矿用橡胶制品，以及各种模压制品、密封圈、垫、粘结剂等。 6、丁基橡胶（IIR）是异丁烯和少量异戊二烯或丁二烯的共聚体。最大特点是气密性好，耐臭氧、耐老化性能好，耐热性较高，长期工作温度可在130℃以下；能耐无机强酸（如硫酸、硝酸等）和一般有机溶剂，吸振和阻尼特性良好，电绝缘性也非常好。缺点是弹性差，加工性能差，硫化速度慢，粘着性和耐油性差。使用温度范围：
日本合成橡胶工业发展情况
日本合成橡胶工业向高附加值产品看齐 2006年，日本汽车工业和复苏的经济支撑了合成橡胶工业快速增长。日本合成橡胶工业2006年继续强劲增长。一方面，日本汽车生产量增大刺激了汽车轮胎需求的增长，再加上国内经济回升，导致了合成橡胶工业制品的需求快速增长。另一方面，由于国际石油价格高位运转使得合成橡胶工业的原材料和使用成本不断攀升，这就挤压了合成橡胶生产商的生产利润。随着降低成本措施的效应消耗殆尽，日本合成橡胶生产商尽管自2004年已经6次提高产品价格，但仍难逃脱利润紧缩的阴影。 轮胎工业带动丁苯橡胶需求增长 根据日本合成橡胶工业协会的统计资料，2005年日本合成橡胶生产量增长了0.7%，增至1627000吨。其中，丁苯橡胶（SBR）占据了市场的主导地位。2005年，日本丁苯橡胶生产增长了4.9%，这主要是受到汽车轮胎生产增加的拉动。顺丁橡胶（BR）和氯丁橡胶（CR）的生产均有所增长，增幅分别为2.1%和6.1%。顺丁橡胶在国内市场份额仅次于丁苯橡胶。氯丁橡胶的生产增长主要是由于出口增加所致。与这些形成鲜明对比的是，2005年日本乙丙橡胶（EPT）生产有所下降。 日本橡胶生产商联合会的统计数据表明2005年该国主要橡胶制品的生产同比增长4％，增至1597000吨。其中汽车轮胎和橡胶软管分别增长了3.7%和13.0％。特别在汽车和建筑机械应用领域，橡胶制品出口增加，同时应用领域也在不断拓展。
2006年，日本合成橡胶制品生产增长了3.6%，增至1654500吨，其中汽车轮胎、橡胶软管、工业橡胶制品和橡胶传送带分别增长了2.7%,7.1%,4.0%,4.0%。而且，合成橡胶制品生产的月增幅呈现出逐月递增的局面。但是医疗用橡胶制品例外，生产有所降低。 日本合成橡胶工业可能将继续保持快速增长的势头。2006年7月，日本汽车轮胎生产商联合会调高了其生产预期，由原来的零增长提高至全年增长1％，增至11800万套。此次轮胎生产预期调整主要是基于最近日本汽车生产预期提高至1100万辆。汽车生产预期增加主要是由于轻型和商务汽车生产增多弥补了标准和小型汽车生产的 减少。与此同时，自从2001年以来，日本国内经济持续增长，而且有可能超过1965至1970年的“伊扎那歧景气”(Izanagi Boom)持续的时间。工业橡胶制品需求可能进一步增加，因此，日本合成橡胶工业投入资金也会不断增多。 日本进口轮胎近几年来一直持续快速增加，但目前正在呈现出下降趋势。2004年，日本进口轮胎为2380万套，同比增长22％；2005年为2910万套，同比增长22％；2006年为3335万套，同比增长14.6%，增幅有所降低。 日本主要用于工业制品的合成橡胶市场预计将稳步增长。但是国际原油价格据高不下将继续给日本合成橡胶生产商构成威胁。合成橡胶生产商迫切需要保持较为理想的利润率。国际原油价格在冲破70美元/桶的大关之后开始振荡低走，这给日本合成橡胶生产商带来了