现场工作改善技巧实务PPT
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五.從5W1H質問法產生構想
• What • Where • When • Who • Why • How
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六.工作改善的著眼法則
• 1.刪除 • 2.少量化 • 3.多量化 • 4.合併 • 5.重組 • 6.替代 • 7.簡化 • 8.改換
• 1.事前的準備 -A決定觀測對象
注意其代表性
-B決定觀測次數及進行時間
平常以3-10天為原則 觀測次數要約略符合統計需求
-C預測觀測,決定[事項]紀錄之具體定義
稼動/非稼動之分 必須具體,又簡潔宜觀測/紀錄
-D確定觀測次數及觀測時間/方式
例如:每天幾次,多久一次 再修訂觀測次數
-E備妥觀測次數表格
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十三.搬運的盲點所在
• 1.裝卸 --搬運前的處理/搬運后的處理 --反而不被重視 --複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力 • 2.防止狀態 --以 料品放置的[活性係數]表示 --越低階的放置,越花人力工時 • 3.逆搬運 --盡可能避免
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• 分析出真相(比率)找出重點 -先從最大的浪費下手 • 4.依重點再分析原因,找出改善對策 --特性要因圖的理念 --生產技術面/作業方法面/製造管理面的改
善對策
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• 2.欄位說明 --A.觀測對象
作業員或機台 --B觀測[事象]內容
例如[實際作業中][準備作業中][人停閑][人不在] --C觀測時刻
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六.提昇現場生產力績效的策略方向
• 1.從設計階段就考慮生產力 --更少的用料來組成 --更少的製造途程 • 2.從生產技術面提昇生產力 --更有效的作業方法 --模具/夾具/輔助工具設計/配置 --減少製程不良 --縮短準備作業工時
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第二章 現場工作改善的基本 理念
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一.工作改善的目標
• 1.消除浪費 • 2.提高生產力 • 3.直接降低成本 —例如必要的多餘設計 • 4.縮短製程時間 —更短的交期,更具競爭力 • 5.減少摸索時間 • 6.消除無效疲勞作業 —包括危險的作業 —無效的動作 • 7.更高的成就感/高報酬
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1.操作加工
• --(換模)準備作業/其他各項工作準備 • --機台/人力操作(實際加工) • --(不良重制/重修)
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2.檢驗
• --停線檢查/不停線檢查 • --作業員自主檢查/順次點檢 • --線上品管人員的全數(抽檢)檢驗 • --品保人員的製程稽查 • --作業標準稽查
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2020/11/23
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第一章 生產力與工作方法
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一.工廠經營與生產力的關聯
• 製造業首先以生產力作評估 --整體產銷生產力 --現場生產力
• 生產力直接表現在績效上 --現場績效 --個人績效
• 3.從工作方法面提昇生產力 --更少的細部作業程序 --更佳的人機作業配合 --更直接有效作業方法 --生產線平衡 • 從製造管理面提昇 --MRP物料管理方法,較少停工待料 --有效的生產排程及管制,使製程銜接良好 --預防保養機制,減少機台故障待工損失
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大多一日一張表 --D觀測次數紀錄
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三.稼動率調查紀錄表
1.基本格式
現象 8:15 9:25 10:10 11:20 1:30 2:35 3:15 4:25 合計 作業 準備 搬運 休息 檢驗 不在 故障
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四.工作抽樣的進行程序
• 1.人機配合不佳的停閑 • 2.多人配合不佳的等待 • 3.無效動素的存在 • 阻礙直接有效的動素的進行的動素 • 手的停滯等待 • 4.方法/操作標準的缺失 • 5.材料/工具/機台整體不佳的影響 • 6.心態/意願的問題
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二.運用人機工程圖進行改善的目的
但實際生產力很低
--準備作業占20%,為何? --不良重修占14%,為何? • 2.作業員的責任很小,已夠努力 --如廁/休息僅各站5%左右
--已是世界性寬放水準之內
• 3.停工待料占11%,為何?
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第四章 運用程序分析與搬運 改善技巧
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三.程序分析圖的結構
• 1.作業者
--作業者(以人為準) --料件(以物為準)
• 2.事象紀錄
--程序圖符號/編號(注意混用符號) --事象內容說明
• 3.問題點方向
--距離(佈置改善) --時間(各項作業) --困難危險(直接動作改善/夾工具設計)
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五.流程圖輔助工具
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• 3.搬運 --自動搬運/人手搬運 --專人搬運/作業員搬運 • 4.停滯 --自主性停滯(例如:休息) --強制性停滯(例如:停工待料) --呆滯未處理 • 5.儲存 --存倉/政策性 --暫置現場 --管理疏忽
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• 1.找出人員或機台的顯著等待狀態 • 2.找出合理的週程時間 • 3.1人多幾(或1機多人)的最佳安排
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三.人機程序圖的基本結構
•
作業者 時間
機台
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四.人機程序圖繪制要點
• 1.確認作業員/機台的作業單元 • 2.確認個作業單元先後順序及同時間關係 • 3.測定各單元時間 • 4.依時間繪入人機(相對)單元程序圖 • 5.檢討改善/構思新方法 • 6.繪出新方法程序圖
區分 觀測事項
比率%
稼動中 有效作業
29
準備作業
20
不良重制重修 14
非稼動 休息
4
(作業員 如廁/喝茶
5
原因) 交談
5
非稼動 停工待料
11
(非稼動 機台故障
4
作業時
間)
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六.問題的重點
• 1.有效的真正作業,才占29%(大警訊) --作業員仍很忙(稼動率占68%)
• 1.線圖(Flow Diagram) --直接繪出現場配置圖 --依料品(或作業者)工作走動路線,繪出路徑
圖 --找出距離太長(或重複/逆向)問題 --進行問題點改善
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六.程序分析的檢討要點
•
1.加工操作
• 1.省力化---裝卸工具/夾具
• 2.省時化—裝卸工具/夾具
一.整體製程的非效率因素
• 1.非直接有效的稼動 --準備作業 --不良重制重修
• 2.阻礙製程進行的勞動作業 --檢驗 --搬運
• 3.阻礙製程進行的停閑 --停滯 --儲存
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二.程序圖所用程序符號
•
操作/加工
•
檢驗
•
•
搬運
• •
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停滯 儲存
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九.搬運分析表
從 到 料件 搬運 容 用量 重量 距離 時間 次數 改善
者器
重點
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十.搬運檢討要點
• 1.距離 • 2.次數 • 3.少人化 • 4.時間 • 5.省力化
Layout 改善
多量化
自動化
自動化
裝卸方法/機械化
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第三章 運用稼動率分析技巧 進行改善
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一.稼動率分析的背景
• 1.一目了然,掌握問題重點,不在枝節打轉. • 2.以現場實況調查為依據,分析調查操作/
聽開的內容分配 • 3.運用科學方法,避免主觀臆測 • 4.深入檢討分析,做改善構思
十三.物品放置的活性係數
• 0 散放在地上 • 1 放入袋子內 • 2. 放在棧板上 • 3. 放在車輛上 • 4. 放在移動的搬運工具上(輸送帶/滑台)
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第五章 人機程序圖與動作改 善技巧
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一.作業員效率低落的現象
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四.總製造時間的構成與生產力的關係
製造基本必要時間
A
由於設計或規格問題而發生之附
B
加時間
由於低效率生產設備或工作方法
C
的浪費時間
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由於製造管理問題發生之浪費
D
時間
由於作業員問題而發生之無效
時間
E
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五.現場生產力浪費的根源
• 附加價值資源 --附加價值是員工收入報酬的源泉 --所有企業的目的都是在創造附加價值
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二.生產力的評估
• 1.高精密/高效率生產設備 --資方的努力 • 2.高技術/高效能的工作方法 ---生產技術幕僚/基層主管的努力 • 3.周詳嚴密的管理 --生管/物管等管理幕僚的貢獻 --基層主管也要參與 • 4.肯配合有幹勁的員工 --而且要適任/有能力
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十一.搬運改善方向
• 1.非由 作業員搬運
• 2.避免重複搬運/逆搬運
• 3.運用自然力搬運
• 4.使搬運距離/次數/時間為最少
•
Activities Relation Chart
• 5.縮減Lead Time
• 6.減少搬運困難度與用力度
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三.工作改善六大步驟
• 1.選擇改善主題對象 • 2.觀測及紀錄現狀事實 • 3.檢討現狀問題點 • 4.提出改善構想方法 • 5.建立實施計劃 • 6.推動維護新方法
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四.工作改善基本理念
• 1.五個 WHY的深入分析 --深層追求 --細分化(科學管理第一要素) • 2.以事實為基準 --要有具體證據 --至少要紀錄事實細節 • 3.從合理的懷疑下手 • 4.必須有具體的改善對策 -不能只是抱怨(或反映事實)而已 • 5.追求永遠的再改善
• 1.由於設計/工程技術面所引發 --不必要的過剩功能 --超過必要嚴格的加工/檢驗標準 --不宜的作業標準 --不必要的多餘加工 • 2.由於製程品質不良所引發 --設備/作業員問題 --作業標準問題 --製程品質問題
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• 3.由於效率低之工作方法之引起 --作業場所問題 --夾工具/輔助工具問題 --作業方法本身問題 --生產線不平衡 • 4.由於管理不良所引起 --停工待料損失工時 --機台故障損失工時 --製程安排不銜接的待工 --員工意願低落
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• 3.準備工時抑減
• 4.提昇良品率—Fool Proof設計
-
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4.停滯
• 1.期間 派工方法/進度管制法/橫式配 列
• 2.時間 Layout 改善/搬運設備活性化
• 3.無停滯性
製程轉移設備改善
• 4.生產線平衡性
• 5.干涉性停滯
人機程序改善
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• 進行現場實地觀測 -A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線
注意[隨機]的統計要求
-B採取Snap Reading觀測紀錄
依照觀測紀錄表之[事象]區分 必要時問清楚[稼動]內容及[非稼動]原因 用正號做紀錄
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五.稼動率分析的結果—問題重點實例
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七.場地佈置造成的非效率因素
• --搬運距離 時間/人力/
• --搬運次數 逆搬運 不必要的搬運
• --裝卸作業 人力/時間 損失 設備
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八.搬運程序圖
• 1.實例 • 2.紀錄分析要點
--用什麼搬運 --搬運耗用時間 --搬運距離 --搬運難度
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二.科學化的稼動率分析
工作抽樣 • 1.在現場進行實際抽測,並記錄實況 --真實數據 --由大量數據歸納提煉出真相 • 2.以統計訓為背景的數據分析法 -從有效樣本推測目群體 --符合統計分析原則 --注意被觀測樣本的有效性/代表性
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五.從5W1H質問法產生構想
• What • Where • When • Who • Why • How
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六.工作改善的著眼法則
• 1.刪除 • 2.少量化 • 3.多量化 • 4.合併 • 5.重組 • 6.替代 • 7.簡化 • 8.改換
• 1.事前的準備 -A決定觀測對象
注意其代表性
-B決定觀測次數及進行時間
平常以3-10天為原則 觀測次數要約略符合統計需求
-C預測觀測,決定[事項]紀錄之具體定義
稼動/非稼動之分 必須具體,又簡潔宜觀測/紀錄
-D確定觀測次數及觀測時間/方式
例如:每天幾次,多久一次 再修訂觀測次數
-E備妥觀測次數表格
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十三.搬運的盲點所在
• 1.裝卸 --搬運前的處理/搬運后的處理 --反而不被重視 --複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力 • 2.防止狀態 --以 料品放置的[活性係數]表示 --越低階的放置,越花人力工時 • 3.逆搬運 --盡可能避免
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• 分析出真相(比率)找出重點 -先從最大的浪費下手 • 4.依重點再分析原因,找出改善對策 --特性要因圖的理念 --生產技術面/作業方法面/製造管理面的改
善對策
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• 2.欄位說明 --A.觀測對象
作業員或機台 --B觀測[事象]內容
例如[實際作業中][準備作業中][人停閑][人不在] --C觀測時刻
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六.提昇現場生產力績效的策略方向
• 1.從設計階段就考慮生產力 --更少的用料來組成 --更少的製造途程 • 2.從生產技術面提昇生產力 --更有效的作業方法 --模具/夾具/輔助工具設計/配置 --減少製程不良 --縮短準備作業工時
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第二章 現場工作改善的基本 理念
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一.工作改善的目標
• 1.消除浪費 • 2.提高生產力 • 3.直接降低成本 —例如必要的多餘設計 • 4.縮短製程時間 —更短的交期,更具競爭力 • 5.減少摸索時間 • 6.消除無效疲勞作業 —包括危險的作業 —無效的動作 • 7.更高的成就感/高報酬
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1.操作加工
• --(換模)準備作業/其他各項工作準備 • --機台/人力操作(實際加工) • --(不良重制/重修)
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2.檢驗
• --停線檢查/不停線檢查 • --作業員自主檢查/順次點檢 • --線上品管人員的全數(抽檢)檢驗 • --品保人員的製程稽查 • --作業標準稽查
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第一章 生產力與工作方法
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一.工廠經營與生產力的關聯
• 製造業首先以生產力作評估 --整體產銷生產力 --現場生產力
• 生產力直接表現在績效上 --現場績效 --個人績效
• 3.從工作方法面提昇生產力 --更少的細部作業程序 --更佳的人機作業配合 --更直接有效作業方法 --生產線平衡 • 從製造管理面提昇 --MRP物料管理方法,較少停工待料 --有效的生產排程及管制,使製程銜接良好 --預防保養機制,減少機台故障待工損失
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大多一日一張表 --D觀測次數紀錄
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三.稼動率調查紀錄表
1.基本格式
現象 8:15 9:25 10:10 11:20 1:30 2:35 3:15 4:25 合計 作業 準備 搬運 休息 檢驗 不在 故障
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四.工作抽樣的進行程序
• 1.人機配合不佳的停閑 • 2.多人配合不佳的等待 • 3.無效動素的存在 • 阻礙直接有效的動素的進行的動素 • 手的停滯等待 • 4.方法/操作標準的缺失 • 5.材料/工具/機台整體不佳的影響 • 6.心態/意願的問題
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二.運用人機工程圖進行改善的目的
但實際生產力很低
--準備作業占20%,為何? --不良重修占14%,為何? • 2.作業員的責任很小,已夠努力 --如廁/休息僅各站5%左右
--已是世界性寬放水準之內
• 3.停工待料占11%,為何?
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第四章 運用程序分析與搬運 改善技巧
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三.程序分析圖的結構
• 1.作業者
--作業者(以人為準) --料件(以物為準)
• 2.事象紀錄
--程序圖符號/編號(注意混用符號) --事象內容說明
• 3.問題點方向
--距離(佈置改善) --時間(各項作業) --困難危險(直接動作改善/夾工具設計)
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五.流程圖輔助工具
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• 3.搬運 --自動搬運/人手搬運 --專人搬運/作業員搬運 • 4.停滯 --自主性停滯(例如:休息) --強制性停滯(例如:停工待料) --呆滯未處理 • 5.儲存 --存倉/政策性 --暫置現場 --管理疏忽
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• 1.找出人員或機台的顯著等待狀態 • 2.找出合理的週程時間 • 3.1人多幾(或1機多人)的最佳安排
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三.人機程序圖的基本結構
•
作業者 時間
機台
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四.人機程序圖繪制要點
• 1.確認作業員/機台的作業單元 • 2.確認個作業單元先後順序及同時間關係 • 3.測定各單元時間 • 4.依時間繪入人機(相對)單元程序圖 • 5.檢討改善/構思新方法 • 6.繪出新方法程序圖
區分 觀測事項
比率%
稼動中 有效作業
29
準備作業
20
不良重制重修 14
非稼動 休息
4
(作業員 如廁/喝茶
5
原因) 交談
5
非稼動 停工待料
11
(非稼動 機台故障
4
作業時
間)
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六.問題的重點
• 1.有效的真正作業,才占29%(大警訊) --作業員仍很忙(稼動率占68%)
• 1.線圖(Flow Diagram) --直接繪出現場配置圖 --依料品(或作業者)工作走動路線,繪出路徑
圖 --找出距離太長(或重複/逆向)問題 --進行問題點改善
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六.程序分析的檢討要點
•
1.加工操作
• 1.省力化---裝卸工具/夾具
• 2.省時化—裝卸工具/夾具
一.整體製程的非效率因素
• 1.非直接有效的稼動 --準備作業 --不良重制重修
• 2.阻礙製程進行的勞動作業 --檢驗 --搬運
• 3.阻礙製程進行的停閑 --停滯 --儲存
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二.程序圖所用程序符號
•
操作/加工
•
檢驗
•
•
搬運
• •
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九.搬運分析表
從 到 料件 搬運 容 用量 重量 距離 時間 次數 改善
者器
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十.搬運檢討要點
• 1.距離 • 2.次數 • 3.少人化 • 4.時間 • 5.省力化
Layout 改善
多量化
自動化
自動化
裝卸方法/機械化
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第三章 運用稼動率分析技巧 進行改善
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一.稼動率分析的背景
• 1.一目了然,掌握問題重點,不在枝節打轉. • 2.以現場實況調查為依據,分析調查操作/
聽開的內容分配 • 3.運用科學方法,避免主觀臆測 • 4.深入檢討分析,做改善構思
十三.物品放置的活性係數
• 0 散放在地上 • 1 放入袋子內 • 2. 放在棧板上 • 3. 放在車輛上 • 4. 放在移動的搬運工具上(輸送帶/滑台)
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第五章 人機程序圖與動作改 善技巧
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一.作業員效率低落的現象
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四.總製造時間的構成與生產力的關係
製造基本必要時間
A
由於設計或規格問題而發生之附
B
加時間
由於低效率生產設備或工作方法
C
的浪費時間
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由於製造管理問題發生之浪費
D
時間
由於作業員問題而發生之無效
時間
E
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五.現場生產力浪費的根源
• 附加價值資源 --附加價值是員工收入報酬的源泉 --所有企業的目的都是在創造附加價值
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二.生產力的評估
• 1.高精密/高效率生產設備 --資方的努力 • 2.高技術/高效能的工作方法 ---生產技術幕僚/基層主管的努力 • 3.周詳嚴密的管理 --生管/物管等管理幕僚的貢獻 --基層主管也要參與 • 4.肯配合有幹勁的員工 --而且要適任/有能力
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十一.搬運改善方向
• 1.非由 作業員搬運
• 2.避免重複搬運/逆搬運
• 3.運用自然力搬運
• 4.使搬運距離/次數/時間為最少
•
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• 5.縮減Lead Time
• 6.減少搬運困難度與用力度
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三.工作改善六大步驟
• 1.選擇改善主題對象 • 2.觀測及紀錄現狀事實 • 3.檢討現狀問題點 • 4.提出改善構想方法 • 5.建立實施計劃 • 6.推動維護新方法
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四.工作改善基本理念
• 1.五個 WHY的深入分析 --深層追求 --細分化(科學管理第一要素) • 2.以事實為基準 --要有具體證據 --至少要紀錄事實細節 • 3.從合理的懷疑下手 • 4.必須有具體的改善對策 -不能只是抱怨(或反映事實)而已 • 5.追求永遠的再改善
• 1.由於設計/工程技術面所引發 --不必要的過剩功能 --超過必要嚴格的加工/檢驗標準 --不宜的作業標準 --不必要的多餘加工 • 2.由於製程品質不良所引發 --設備/作業員問題 --作業標準問題 --製程品質問題
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• 3.由於效率低之工作方法之引起 --作業場所問題 --夾工具/輔助工具問題 --作業方法本身問題 --生產線不平衡 • 4.由於管理不良所引起 --停工待料損失工時 --機台故障損失工時 --製程安排不銜接的待工 --員工意願低落
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• 3.準備工時抑減
• 4.提昇良品率—Fool Proof設計
-
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4.停滯
• 1.期間 派工方法/進度管制法/橫式配 列
• 2.時間 Layout 改善/搬運設備活性化
• 3.無停滯性
製程轉移設備改善
• 4.生產線平衡性
• 5.干涉性停滯
人機程序改善
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• 進行現場實地觀測 -A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線
注意[隨機]的統計要求
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依照觀測紀錄表之[事象]區分 必要時問清楚[稼動]內容及[非稼動]原因 用正號做紀錄
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五.稼動率分析的結果—問題重點實例
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七.場地佈置造成的非效率因素
• --搬運距離 時間/人力/
• --搬運次數 逆搬運 不必要的搬運
• --裝卸作業 人力/時間 損失 設備
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八.搬運程序圖
• 1.實例 • 2.紀錄分析要點
--用什麼搬運 --搬運耗用時間 --搬運距離 --搬運難度
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二.科學化的稼動率分析
工作抽樣 • 1.在現場進行實際抽測,並記錄實況 --真實數據 --由大量數據歸納提煉出真相 • 2.以統計訓為背景的數據分析法 -從有效樣本推測目群體 --符合統計分析原則 --注意被觀測樣本的有效性/代表性
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