乳化炸药工艺简介

乳化炸药生产工艺简介

一.年产1.2万吨乳化炸药生产线工艺（石家庄成功机电公司技术）

1. 水相制备。

先将水加入到硝酸铵溶化罐中，並由电子称计量后开启蒸汽加温。

原料硝酸铵、硝酸钠（煤矿许用乳化炸药需加入氯化钾、氯化铵）投入硝铵粉碎机粉碎，粉碎后经进料螺旋输送机输入硝铵溶化罐。

水、硝酸铵、硝酸钠等在罐中经搅拌加热溶解，升温到95～100度保温待用。

2.油相制备。

将复合蜡，凡士林、复合乳化剂分别加入到熔解槽中，开启蒸汽並加热到85～95度，保温待用。

3.乳化。

将巳制备好的水相、油相溶液分别经计量泵计量后输入静态混拌器进行粗乳化，粗乳化后的乳胶基质再进入精乳机进行精乳化。精乳化后的基质温度控制在95～100度左右。

4.冷却。

清乳机出来的乳胶基质输入分布器经分散后进入水浸冷机泠却，並将药温冷到45～50度左右。

5敏化。

经浸冷机冷却后的乳胶基质输入敏化机，与来自发泡剂贮槽经计量泵计量后的发泡剂A,发泡剂B混合、搅拌、化学发泡进行敏化。药温保持在45～55度左右。完成了乳化炸药的半成品的制作工作。

6.条装装药。

半成品乳化炸药送入装药工序，加入油压式32头半自动装药机中，並装入来自纸筒工序的直径为Φ32的纸筒中，再由皮带输送机输入到包装工序。

7中包、装箱。

由装药工序输入的药巻进入全自动中包机，自动完成每二十支药巻塑料袋抽真空封装成中包。再输入全自动装箱机，由装箱机完成每八个中包装成一箱並由梱扎机梱扎成成品炸药箱运输入库。

8.控制系统

中控室对制药工序进行全过程自动生产、工艺、安全监控，

9 理化分析

在理化室内进行原材料、半成品及成品的理化分析。

10 性能测试

在爆炸试验现场进行爆速、猛度、殉爆等性能测试，爆炸威力参数可定期抽检。

二.年产2万吨乳化炸药生产线工艺简介（深圳金奥博公司转让技术）

（一）生产线性能指标：

1、生产线生产能力：7吨/小时,单班49吨（7小时），单班年产（按251天计算）12299吨；双班 24500吨。

2、控制能力：采用微机测控及全自动控制技术：水相、油相、发泡剂配比控制误差0.5%,流量测量精度0.5级;可实现车间投料后到出药进入装药机工序段实现无人操作。

3、安全性能：本质安全性高。本系统采用无温升，无转动的紊流乳化，乳胶出口处温度低于95度。

4、能耗：（1）生产线电力装机容量（含破碎机、原料计量输送装药、包装、照明、消防、循环水泵，空压机）280千瓦，

（2）蒸汽消耗量：平均2000kg/h；实际生产使用功率为265千瓦；

（3）冷却循环水量约 1.8m3/分钟，冷却水循环使用基本无损耗。

5、所生产乳化炸药性能优于国家标准。

（二）工艺流程简述

采用美国ZMW公司具有国际领先水平的专有乳化炸药自动生产工艺技术，该生产线已在27个国家运用：

1 水相溶液配制

水经流量计自动定量加入水相罐，打开蒸汽（蒸气气压不宜超过2.5公斤）通过自动调节阀对水进行自动加热，当温度升到95度时，将经反击式锤式破碎机破碎后的硝酸铵由定量螺旋输送机送入水相罐，当溶液温度＞75度时开动搅拌，继续加热到符合工艺温度（95～100度左右）要求时，进行自动保温程序，保温备用。

2 油相溶液配制

油相材料经称量后加入油相溶罐。蒸汽通过自动调节阀进行加热，待油相温度达到规定的（85～95度左右）温度后，加入计量好的乳化剂，搅拌使其混合均匀，继续加热到符合工艺温度要求时，进行自动保温程序，保温备用。

3 连续乳化

配制好的水相溶液经水相管路及阀、水相过滤器，在计算机指令下由水相输送系统输送，经水相流量计计量，送入预乳罐。

配制好的油相溶液经油相管路、阀门及油相过滤器，在计算机指令下由油相输送系统输送，经油相流量计计量，送入预乳罐。

水相和油相溶液按工艺配比由微机自动测控连续进入预乳罐进行初乳，然后基质泵泵送入静态混拌器进行精乳化。

4 敏化、混合

高温化学敏化，制备好的发泡剂和酸分别泵送入混和器，在混合器中的定子和转子旋转剪切作用下，乳胶基质、发泡剂均匀混合，在高温下发生化学反应、发泡並对炸药基质进行在线混合敏化。

5 装药

敏化后的半成品药（温度85～90度左右），输入灌腸式打卡封装机，进行药卷塑料膜腸式灌装、打卡、剪切成药条。装好的药卷送入冷却水槽进行冷却，水冷后的药卷再由皮带运输机运往包装工序。

6 包装

进入全自动包装机的药卷在包装机中用塑料袋每二十支药封装一袋並抽真空热合成中包。再由全自动装箱机每八个中包装成一箱药，並送入捆扎机捆扎，装好箱的乳化炸药用手推车或汽车运入成品转手库。

7 理化分析

在理化室内进行原材料、半成品及成品的理化分析。

8 性能测试

在爆炸试验现场进行爆速、猛度、殉爆等性能测试，爆炸威力参数可定期抽检。