压铸模具讲解

压铸模具
一．压铸模具在生产中的作用
1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。

2.其重要作用是：
（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；
（2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况；
（3）.控制和调节压铸过程热平衡；
（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；
浇口套、定模抽芯机构等部分组成。

定模动模
2.动模（通常又叫后模）：见上图。

动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。

一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。

3.抽芯机构（通常又叫行位）：
作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。

抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。

如下图所示。

4.斜销（通常又叫斜导柱）：见下图。

作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。

有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。

主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。

斜角α的数值一般取：10°、15°、18°、20°、25°。

斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm
5.
作用:
6.
作用:
和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的
预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。

参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。

13.定模座板（通常又叫A板）：见上图。

作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。

材料：45# S50C。

14.鎶芯、镶件、镶针：
作用：用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品要求。

材料： H13、DAC、SKD61、DH31S、 8407、 8418、DAC55 、W400。

热处理：HRC48~52 。

15.定模镶块（模仁、型腔）、动模镶块（模仁、型芯）、行位件（型芯）：见下图。

此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定：由铸件尺寸 + 相应铸件收缩。

各种合金收缩率分别为AＬ：0.3~~0.7 Zn：0.3~0.6 Mg：0.4~0.8（0.55） CＵ：0.5~1.0 （%）
镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定。

材料：H13、DAC、SKD61、DH31S、 8407、 8418、DAC55 、W400。

热处理：HRC48~52 。

16.浇口套、冷却水套：见下图。

作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。

要求内側面表面光度高。

对于冷室压铸机模具的制作精度要求更高，影响锤头寿命。

浇口套材料： H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

冷却水套材料：45 #。

热处理：HRC46~50 。

17.分流锥: 见下图。

调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。

内部设有冷却系统。

材料：H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

热处理：HRC46~50 。

18.导柱和导套、中托司: 见下图。

导柱和导套：起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理，模具较大时应开设储油槽，或开排气。

导柱直径：Ｄ＝Ｋ√F .(F:模具分型表面积K：系数0.07～0.09)。

材料： T8A 。

导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高度。

热处理： HRC50～55。

中托司: 起导向作用,保证推板（顶针板）、固定板在顶出时正确位置。

19.顶针（司筒针）: 见下图。

作用：和其它顶出组件配合顶出铸件。

顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件形状和要求不同，顶针有不同形状（圆、方、异形）。

材料： H13、ＳＫＤ61、SＫH51。

一律使用大同标准的耐热顶针。

20.顶针面板（推板）、顶针底板（固定板）、顶杆（复位杆、回针）: 见下图。

顶针面板（推板）：承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱运动。

材料：45＃。

顶针底板（固定板）：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。

材料：45＃。

顶杆（复位杆、回针）：模具合模时保护项针、顶出机构回位用。

21.支撑块（方铁、模脚）: 见下图。

端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶出铸件时的顶出反力。

紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出铸件动作。

材料：45＃。

22. 垫块（支撑块、撑头）：见上图。

对模具起支承作用，提高后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形。

材料：45#钢。

23. 排气板（散气板）：见下图。

作用：铸件成型时排除模具型腔中的卷气。

材料：H13、DAC、ＳＫＤ61、8407。

热处理：HRC42~47 。

24. 吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：见下图。

吊环孔：吊装模具用。

一般开在模具上、下方。

常用规格：M20、M24、M30、M36、M42。

打模孔：方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用。

一般开在模具的A、B板上（各项~4个）。

常用规格：ф25-30mm。

开模角：方便拆模具用。

一般开在模具A、B板上的四个角位上。

码模槽：模具安装在压铸机上所必须用。

一般开在模具两侧。

25.垃圾钉：见下图。

防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。

顶杆孔
拉杆孔
26.顶杆孔、拉杆螺牙孔：见上图。

顶杆孔：模具顶出机构用。

顶杆孔规格：4个Φ30mm。

拉杆螺牙孔：模具顶出、回位机构用。

4个M16(200T/315T机)或4个M20、M24（650T机）。

27.加热（冷却）油路：
作用：模具加热（冷却）用，均衡模具温度。

模具A、B板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。

运油孔直径：Φ8~10mm/200T 、315T 压铸机，Φ10~14mm/650T 压铸机。

油路出、入口一般在模具两侧或下方。

油管管接头和堵头均为喉管螺牙，200T/315T 模具为PT1/4″、650T 模具为PT3/8″。

并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT ”和“IN ”标识。

四．压铸模具结构示意图
对于模具结构的划分可以用下图表示：
顶杆、顶针、顶针板、
中托司、顶杆孔 顶杆、顶
针板、中托司、拉杆孔
复位机构
支撑块、垫
块、底板
顶出机构
模 架
压铸模
模 体
型腔
型 芯
浇注系统
浇口套、分流锥、
流道、浇道、 内浇口、
排气系统
渣包、渣包浇口、排气槽、排
气板
抽芯机构
机械抽芯、 液压油缸抽芯
导向部分
导柱、导套
模体部分
套板、座板、支承板
加热、冷却油
五．压铸模具开发流程
1．通知开模：
接收《工装申请及确认》、《产品开发记事》、MT单、客户图纸等有效文件，安排产品工程师开始开发。

2．开模图纸检讨：
产品跟进工程师收到开模资料后，认真研讨客户图纸中的产品结构、重点尺寸、公差要求、测量基准、测量位置（大、小端）、加工余量等，检讨开模资料中的问题点，并将问题点及时反馈客户。

3．开模图纸、技术要求，资料签收：
产品工程师根据客户正式确认的图纸、资料，分析模具结构、出具模具排位图，交总工审核后，将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收，通知开模。

4.提供模具进度表：
要求模厂收到正式开模资料后，两天内提供模具进度表，产品工程师收到模具进度表后，检讨模具进度、排期是否合理，确定模具试模时间、交板时间，并将模具进度表反馈客户。

5.模具排位图确认：
要求模厂收到正式开模资料后，三天内提供详细的模具排位图(含镶件图)；工程师收到模具排位图后，对图纸进行检讨，提出需要改进的问题，并交总工审核、确认无问题后，通知模厂按图加工。

6.模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定：
产品工程师根据Magma模流分析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、加工余量、公差要求、注意事项等资料提供模厂。

7.模具加工进度跟进：
要求模厂定期（每周1次）：提供模具加工进度表，产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工进度是否正常，当模具加工进度落后时，及时与模厂联系，要求加快模具进度、确保模具按时完成；
当模厂不能按时完工，模具需要延期时，要求模厂提供书面证明，说明延期原因、延期时间；工程师再将模具延期信息反馈客户。

8.模具加工质量跟进：
要求模厂：提供模具加工重点尺寸的检测数据报告；当模具加工出错时，必须及时通知，并书面说明模具加工出错的原因、改进方案，由我司总工确定修改方案(烧焊、做镶件、降模面)。

9.提供模仁材质及热处理证明书：
要求模厂：模具制作完工后，提供模仁材质及热处理证明书的复印件，给我司产品工程师存档。

10.新模到厂检查表：
要求模厂：模具制作完工后，先自行检查模具结构等，并将检查结果按《新模到厂检查表》的要求，正确填写清楚，确认无误后，传真给我司产品工程师。

11. 新模检查：
新模到厂后，产品工程师负责模具结构、模具加工尺寸的检查，模具检查完工后，确认OK!则安排试模，如模具存在问题，或无法上机，则通知模厂安排返修。

12. 试模跟进：
模具检查OK！则产品工程师出具《压铸试模报告》，安排生产部门试模，试模时，工程师必须全程跟进试模过程、现埸处理压铸成型中出现的问题，并对试模后的样板及时领用、保管。

13.试模样板处理：
a.试模完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模情况，并提供试模样板制作冲模、
夹具用；
b.试模完工后，产品工程师必须第一时间安排将试模样板送检，并要求品管部测数人员回复试模样
板检测完工时间；
c.产品工程师必须自行用卡尺、高度尺等测量工具，将试模样板测数、记录。

14.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：
a.产品工程师必须跟进试模样板的测数；
b.试模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据，对尺寸检测报告进行复核，如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对试模样板进行检测。

15. 确定模具改良方案，出改模资料给模厂：
a.试模后，及时通知模厂拉回模具，要求模厂先进行修改：试模现埸中发现的模具问题、模具加工中漏做的问题、自行测量中发现的问题；
b.根据最终尺寸检测报告测量结果，确定模具改良方案，出改模资料给模厂改模，模具上能修改的尺寸，要求模厂全部修改到位，模具上不能修改的尺寸，则通知模厂，暂不修改，但保留修改权利，并将模具上不能修改的问题提出，通知总工，交尺寸检测报告客户确认，要求客户书面回复是否接受超差数据。

16.改模进度跟进：
要求模厂：按我司产品工程师提供的改模要求，尽快安排改模，并回复改模完工时间；当改模不能按时完成，影响产品交板时，产品工程师须将模具交付延期的信息，及时通知总工、反馈客户。

17. 改模质量跟进：
要求模厂：根据产品工程师提供的改模资料，按我司确定的改模方案(烧焊、做镶件、降模面)，严格按要求改模，并保证模具质量。

18. 改模后数据检测：
要求模厂：改模完工后，提供改模加工前、后的数据检测报告，给我司产品工程师，确认改模是否符合要求。

19. 改模后模具检查：
改模完工、模具回厂后，产品工程师再次负责模具结构、模具加工尺寸的检查，主要检查是否按修模资料中的要求改到位(孔径、孔深等),模具检查完工后，确认改模OK!则安排试模，如改模不到位，则通知模厂返修。

20.试模、啤板跟进：
模具检查OK！则产品工程师再次开具《压铸试模报告》，安排生产部门试模、做样，试模时，产品工程师必须跟进试模过程、现埸处理压铸成型中的产品外观、缺陷等问题，并对试模后的样板及时领用、保管。

21. 改模样板：
a.试模、啤板完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模、啤板情况，并提供合格的
改模样板交制工工程师做样，交客户确认；
b.试模、啤板完工后，产品工程师必须及时填写尺寸检测报告、将改模样板再次送检，并要求品管
部测数人员尺寸检测报告完工时间；
c.产品工程师必须自行多次用卡尺、高度尺等测量工具，再将试模样板测数、记录。

22.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：
a.产品工程师必须再次跟进改模样板的测数；
b.改模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据，再次对尺寸检测报告进行复核，如
发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对改模样板进行检测。

23. 客户确认：
改模样板交板客户后，产品工程师应及时同客户沟通：跟进模具确认情况，产品确认结果。

如客户
提出要求改模，则从第十五项开始。

24.制作模具备用镶针、镶件：
客户确认模具OK!(或者复制模送检报告OK!),则模具跟进工程师应及时通知模厂，安排制作备用镶针、镶件，并将模具拉回厂。

25.模具图纸签收、受控：
客户确认模具OK!(或者复制模尺寸检测报告OK!),则产品跟进工程师应及时通知模厂，要求模厂将模具图纸资料（模具排位图、3D分模图、镶件图）,由模厂工程部负责人对图纸签名、确认后，转交我司产品工程师，对图纸进行复核，按公司要求，将图纸受控、存档。

26.模具交付：
客户确认模具OK!(或者复制模尺寸检测报告OK!), 则产品工程师将模具备用镶针、镶件，及产品图纸、模具图纸资料移交制工工程师，并跟进模具生产状况。

27.模具开发流程图：见下页。

模具开发流程图
六．模具设计流程、模具制作流程、模具加工主要设备简介
（一）.模具设计流程：
1.接受任务书。

2.分析图纸：产品技术要求、重点管控尺寸、公差要求分析。

3.初步确认模具方案：模具结构、模具规格、型腔数。

4.模具成本分析、报价。

5.确定模具主要结构：
（1）．型腔布置。

根据铸件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

（2）. 确定分型面。

分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，压铸件的表面质量等。

（3）. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小、排气板的布置）。

（4）. 选择顶出方式（顶针、司筒针、斜顶），决定侧凹处理方法、抽芯方式（机械抽芯、油缸抽芯）。

（5）. 确定加热、冷却方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、加热元件（油路）的安装部位。

（6）. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

（7）. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。

（8）. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。

（9）.模流分析。

6. 绘制模具图。

（1）.模具2D 排位图。

（2）. 模具流道图。

（3）. 3D 模具图。

（4）.模具零件图。

7.模具图纸审核、下发、存档。

8.制定模具加工工序。

9.编制各工序的工艺文件（工艺图、工艺卡）。

10. 工艺文件审核、下发、存档。

（二）.模具制作流程：
1.图纸分析：
（1）.产品技术要求分析：重点管控尺寸、公差要求。

（2）.模具装配图纸检讨：模座(模板)檢討、定、动模仁檢討、澆注系統檢討、頂出,抽芯,冷卻机构檢討。

（3）.3D 拆模图分析：零件加工、模具组装、生产安排的合理化。

（4）.加工零件图点检：加工精度保证、加工尺寸保证。

2.订料：模胚（龙记）、浇口套、分流锥、模仁（DH31S）、行位件、油缸、顶针、镶针、排气板等。

3.粗加工：模胚（A、B板）、浇口套、分流锥、模仁、行位件、排气板。

4.加工工艺孔、基准面; 分流锥、行位型芯、镶件。

5.粗加工顶针孔、穿线孔、油路孔：模仁、行位型芯、镶件、浇口套、分流锥、排气板。

6.热处理：浇口套、分流锥、模仁、行位型芯、镶件、排气板。

7.精加工：浇口套、分流锥（车床、线割、CNC、放电、内圆磨）。

模仁、行位型芯、镶件（线割、CNC、放电）。

8.加工顶出机构;后模仁(线割顶针孔、放电顶针孔避空位)。

模胚B板（钻床加工顶针孔）。

顶针面板（钻床加工顶针固定孔）。

顶针底板（钻床、丝攻加工拉杆螺孔）。

模具底板（配做垃圾钉、钻床加工顶杆孔）。

配做顶针、顶针杯头定位、顶针板限位（磨床、钳工）。

9. 加热油路、冷却水路加工、装配：浇口套（车床、钻床、丝攻加工螺牙孔）。

分流锥（钻床、丝攻加工螺牙孔）。

模仁、行位型芯（钻床、丝攻加工螺牙孔）。

模胚A、B板（钻床、加工油路过孔）。

10.加工浇注、排气系统：浇口套（铣床、加工流道）。

分流锥（铣床、加工流道）。

模仁、行位型芯（铣床、CNC、放电、加工流道、浇口、渣包、排气槽）。

排气板（铣床、磨床、CNC、放电、线割加工排气流道、浇口）。

模胚A、B板（铣床、）加工排气槽）。

11.加工行位配件、码模槽、打模孔等：行位配件（铣床、磨床、钻床、钳工加工）。

码模槽（铣床、CNC加工）。

打模孔（钻床、加工）。

12.模仁、行位型芯、镶件、镶针、铜公抛光：粗拋： 220#油石等；精抛：砂纸800#到2000#（镜面光洁度）。

13.零件检测：各工序所有的零件（铜公）加工完成后，经过三次元等检测量具检验OK后，才能流入下一工序。

14.模具FIT模：模具分型面（模仁面）、行位封料位、浇口套与分流锥的配合位由钳工FIT模。

15.模具装配：模具所有的零件加工完成、检测OK，模具标准件到位后，组装模具。

16.检查模具、填写《新模到厂检查表》。

（三）.模具加工主要设备简介：
1．铣床：加工精度:± 0.02mm。

加工特性:适合断差, 孔 , 台阶, 槽等系列成型加工。

2. 磨床：加工精度:± 0.001 mm ~ ± 0.005 mm。

加工特性: 适合断差 ,圆弧 , 斜面 , 槽等
精密成型加工。

3. 钻床：加工精度:± 0.02mm。

加工特性:适合孔 , 槽等系列成型加工。

4．车床：加工精度:± 0.01mm。

加工特性:外圆、内孔、端面等系列成型加工及各类铜公的
粗、精加工。

5．CNC加工中心：加工精度: ± 0.01 mm。

加工特性: 适合定、动母模座,3D模仁及各类铜公的粗、精加工。

6．线割机（快、慢走丝）：加工精度: ±0.002 mm ~±0.005 mm。

加工特性:加工精度高,光洁度好，操作方便,可加工上下异形的工件。

7. 火花机（普通、精密）：加工精度: ± 0.002 mm ~± 0.01 mm。

加工特性:适合于加工槽
类﹑孔类及复杂成型类的工件﹐可鏡面加工。

七．模具常见问题、原因分折、解决方案
1.顶针
问题点：顶针卡死、断顶针，顶针位批锋，顶针位多料，顶针印凹入产品面过深、顶针印凸出产品面过高。

原因分析：1. 顶针孔加工时孔径偏小或顶针孔内表面粗糙，顶针装配过紧。

2. 顶针孔封料位过深或未做避空位。

3．顶针孔加工时孔径偏大，或加工成异形孔，顶针装配过松。

4．模具生产时，顶针维护保养不好，顶针表面油污，顶针上未打顶针油；顶针孔磨损。

5．模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏顶针。

6. 顶针加工、装配时，顶针沉头位有虚位，顶针凸出模肉面不一致，顶针未做定位。

7．顶针杯头与顶针板未做标示，顶针装错。

8．顶针板上的垃圾钉过高、或过低。

9. 顶针板太薄，强度不够，顶针板上未加中托司，造成顶针板变形。

10. 顶针质量不好，强度不够，未选用大同标准的耐热顶针，或顶针超过使用寿命。

11. 模仁材质不好，强度不够，顶针孔磨损
12．直径Φ3mm以下的顶针未选用标准规格的有托顶针。

解决方案：1. 顶针孔加工时,顶针孔间隙控制在单边0.015mm之内（如：配Φ6mm的顶针，其相应的顶针孔尺寸必须保证在Φ6mm+0.03/0）,以保证顶针装配后顶出顺畅。

2．模仁上顶针孔的封料位深度25~30mm以下，加工顶针避空位。

3．顶针沉头孔加工时，不允许有锥度平面，顶针装配后控制顶针高出模仁面0~0.05mm，顶针面为斜面（曲面）或拉料位时，顶针必须做定位。

4．直径Φ3mm以下的顶针选用有托顶针，并选用大同标准的耐热顶针。

5. 模具生产时，要注意顶针的维护、保养。

6. 模具生产时，出现异常情况时要及时停机。

7. 更换顶针时，要注意不要损坏模仁型腔，顶针卡死时，要轻轻敲出，否则，送模厂线割
或放电加工取出。

8.装配顶针时，不能装错，完工后要检查。

2.镶针/镶件
问题点：镶针/镶件断，镶针/镶件弯曲，镶针/镶件磨损，镶针/镶件压坏。

原因分析：1. 镶针/镶件材质问题，硬度过高或过低，或镶针/镶件超过使用寿命。

2. 镶针/镶件拔模斜度过小或尺寸过长。

3. 碰穿位的镶针/镶件未留间隙。

4. 模具生产时，操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。

5. 模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏镶针/镶件。

6. 模具生产时，出现粘模情况，用顶针敲坏镶针/镶件。

7. 模具生产时，出现粘模情况，用盐酸浸泡镶针/镶件。

解决方案：1. 采用材质好的镶针/镶件，要求镶针/镶件表面热处理后的硬度达到HRC48~52°，或镶针/镶件氮化、镀钛处理。

2. 镶针/镶件的拔模斜度≥1度/单边（后模）、拔模斜度≥1.5度/单边（前模），长度≤
10~15mm, 镶针/镶件的头部倒R圆角。

3. 碰穿位的镶针/镶件留0.05~0.10 mm间隙。

4. 模具生产时，要注意镶针/镶件的维护、保养。

5. 模具生产时，出现异常情况时要及时停机。

6. 更换镶针/镶件时：要注意不要损坏模仁型腔，镶针/镶件卡死时，要轻轻敲出，否则，
送模厂线割或放电加工取出。

7.禁止用盐酸浸泡镶针/镶件。

8.装配镶针/镶件时，不能装错，完工后要检查。

3．模仁
问题点：型腔表面不光洁，烧模，型腔表面入水冲蚀，型腔表面腐蚀，型腔表面嘣缺，型腔表面裂纹，型腔表面压坏，模仁压变形，模具飞料，模仁漏油。

解决方案：1.模仁型腔表面刀纹或火花纹未省模或省模不到位。

2. 模仁材质或热处理问题，模仁表面硬度过高或过低。

3. 模仁材质超过使用寿命。

4. 模具生产时，操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。

5. 模具生产时，维护保养不好，未及时清理模仁表面的镁屑，模仁表面有异物。

6. 模具生产时，顶针未回位就合模（顶针断、卡死），或压铸件未取出就合模，压坏模仁。

7. 模具生产时，出现粘模情况，用顶针敲坏模仁型腔表面。

8. 模具生产时，出现粘模情况，用盐酸浸泡模仁型腔表面。

9. 模仁加工时，顶针、镶针、镶件碰到油路，或油路未封堵好。

10. 油管接头螺牙磨损，连接油管时生料带未缠好、未璇紧。

处理方法：1. 模仁型腔表面省模到位。

2. 采用材质好的模仁，要求模仁表面热处理后的硬度达到HRC46~50°，或将模仁表面氮化、
镀钛处理。

3. 模具生产到1万啤左、右时，将模仁回火处理。

4. 模具生产时，要注意模仁的维护、保养。

5. 模具生产时，出现异常情况时要及时停机。

6. 拆装模仁时：注意不要损坏模仁型腔表面。

7. 禁止用盐酸浸泡模仁型腔表面。

8. 模仁装配完工后要检查油管是否畅通、是否有漏油现象。

4. 浇口套/分流锥
问题点：浇口套口部与射咀配合位压伤，水口粘前模，浇口套披锋，浇口套内孔拉伤，卡锺头，浇口套漏水（漏油），分流锥漏水，浇口套或分流锥压坏。

原因分析：1. 浇口套/分流锥材质或热处理问题，表面硬度不够。

2. 浇口套内孔表面不光洁。

3. 浇口套与分流锥配合间隙过大，配模不到位。

4. 浇口套加工时内孔尺寸过大（或过小）。

5. 浇口套内孔磨损。

6. 浇口套/分流锥冷却水路的接头螺牙磨损，连接油管时生料带未缠好、未璇紧。

7. 模具生产时：操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。

8. 模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏浇口套/分流锥表面。

解决方案：1. 采用材质好的浇口套/分流锥，要求浇口套/分流锥表面热处理后的硬度达到HRC48~52°，或将浇口套内孔表面氮化、镀钛处理。

2. 浇口套内孔表面省模到位。

3. 浇口套内孔加工尺寸在公差要求范围内。