港口码头堆场施工技术标(6)

堆场区轨道梁施工方案

1工程概况

本工程为曹妃甸煤码头二期工程堆场区轨道梁工程，共计轨道梁

9条，分为前轨道梁和后轨道梁，前后轨道梁中心间距为15.5m,轨道梁截面为倒T字形，底标高为+2.4m顶标高为+4.0m高1.6 0。轨道梁上部设有锚碇座、顶升、防倾覆装置。

2工程特点

本工程的特点是钢筋混凝土结构工程量大，预埋件数量多品种杂，对测量定位及工程质量的要求较高。轨道梁及皮带机轴线必须与工艺部分进行联测，精确定位。工程涉及到电气、消防、自控等工艺配套工程，需要统一组织协调管理。工程位于尚未完全形成的堆场上，工期受制约因素较大。

3施工组织原则

根据本工程的特点，形成以轨道梁主体施工为主线，土方回填、浆砌护坡、钢轨铺设及设备基础施工平行流水作业的施工方案。根据堆场现场进展情况采取具备一段施工一段的方式进行施工。施工过程中制定严密的工程施工总进度计划，并分阶段制定施工的周计划、月计划，计划与资源配置相适应，施工全过程以计划作为指导，强化施工全过程的计划管理。同时采用先进的管理手段，配备精良设备和足够的人员，确保质量、安全、工期、环保目标的实现。

4施工工艺流程

工程计划分段进行，主要工艺总流程图如下:

轨道梁施工工艺流程图

5施工工艺及方法

为保证轨道梁的观感质量尤其是外露面的线条顺直、美观，轨道

梁砼分成两次浇注，第一次浇注高度为 1.39m第二次浇注高度为0.21 m水平分缝位置按照施工缝进行处理。

1、测量放线，根据施工图，将梁宽度线放出，并弹上墨线，同时对胀缝及连接缝进行精确放样。

2、将加工好的各型号钢筋运至现场，根据图纸设计绑扎定位，将胀缝及连接缝钢筋精确焊接在钢筋骨架上

3、模板安装：根据所弹墨线支模，严格控制相邻模板间的平面误差及平整度，采用钢支撑将模板加固，为保证不跑模，保证工程质量，模板间用横向拉杆联系(模板上留有孔)、螺栓调节固定。螺栓预留孔处用相应直径的圆木预埋，精确定位，在混凝土初凝后及时取出。

为克服砼浇注时的上浮力采用垫层中预埋的①20钢筋与模板桁架焊接的方式解决，模板上口设一排拉、顶两用拉杆来控制顶面尺寸，模板下面用槽钢(预埋)与模板顶靠来加强模板并克服砼侧压力。预埋件按设计预埋，胀缝处用沥青木丝板隔开，螺栓按照设计间距与位置直接预埋，精确定位。

4、预埋件：本工程预埋件种类复杂，要保证预埋准确无误采取以下措施：

(1)主办工程师负责，对预埋件进行分型号归类；

(2)反复测量，消除偏差；

(3)预埋件焊接位置满足后续钢轨安装要求。预留孔尺寸满足预埋件要求。

5、浇注轨道梁混凝土：确保原材料充足、合格，严格按施工配合比配料，采用商品砼，罐车运输泵车送料至模板内，人工捣固的方法浇注混凝土，顶部精确控制到设计顶面。

6、精确放细石混凝土线位，在模班上精确定出面层标高。在仪器跟踪下，浇注细石混凝土，严格控制标高，标高误差控制在允许范围内。

7、适时拆模、及时养护。砼达到一定强度时拆除模板，先拆堵头，后拆外片，模板拆除前，先用千斤顶将模板顶离砼面，再用吊车将其拆除，并注意防护避免碰坏。

6施工进度安排及施工强度

6.1 计划施工时间：30 个工作日。

6.2 施工强度：26段/ 30天=1 段/1天。

7工效分析及机械配备

7.1 机械配置

本工程配备模板2套，50t 履带吊 1 台。

7.2 工效分析

一套模板从支立、浇注砼到拆除需要2天，2套模板平均 1 段/1

天，实际完成时间为26 天，少于计划所需的30天，配置满足要求。

8施工质量控制

8.1 垫层必须严格控制以保证模板顶口的标高。

8.2调整、优化混凝土配合比，包括掺外加剂进行试验，在保证设计强度和其他性能的情况下，尽量降低水泥用量，以降低水化热。

8.3混凝土浇注过程中，及时清除混凝土泌出的水和混凝土表面多余的浮浆。

8.4绑扎钢筋铅丝头不得伸入保护层，多余部分要剪掉。

8.5拆模后，立即用土工布遮盖洒淡水养护。

8.6严格控制保护层垫块，不符合要求垫块禁止使用，为防止构件表面常常出现锈斑：采取的措施为严格控制钢筋间距，绑扎钢筋的铅丝富余不得超过1.0cm,长出部分一律用压力钳剪除并向内按倒, 对掉落到底胎上的钢筋绑扎铅丝头用磁铁及时清理干净，严禁铅丝进入混凝土保护层。

8.7初凝前必须进行二次振捣，提高混凝土密实度，从而提高混凝土抗拉强度。

8.8砼的浇筑应连续进行，如因故中断，其允许间歇时间应符合规范、标准规定。

9工程质量验收标准

见下页。

现浇轨道梁允许偏差、检验数量和方法