储罐焊接安装施工方案

目录

1.0工程概述 (1)

2.0编制依据 (1)

3.0、施工工序及质量要求 (1)

3.1、材料的验收 (1)

3.2、主要施工程序 (2)

3.3、下料要点 (3)

3.4、罐的预制 (4)

3.5、罐的拼装 (6)

3.6、焊缝检验及水压实验 (13)

3.7储罐防腐 (14)

3.8、清扫、封口 (14)

4.0、安全保证措施 (14)

5.0 质量保证措施 (15)

6.0、施工机具计划 (16)

1.0工程概述

本实施计划针对扬-巴一体石化项目C1 装置中储罐T3890\V3730编制，因储罐直径超高，如果整体制作，运输比较困难，所以方案确定为现场进行组装。储罐为固定拱顶结构，按照罐的具体尺寸确定施工方法为倒装法，倒装工具采用手动葫芦，安装顺序从顶部开始依次向下拼装，其规格尺寸见下表：

2.0编制依据

2.1、钢制贮罐施工规范…………………………………………API 620

2.2、立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范……………………GBJ128—90

2.3、中鼎工程公司所提供的罐的制作图纸和相关文件

2.4、IMT 防腐规范40-010-00-0-0-00-004

2.5、IMT 储罐焊接40-010-00-T-0-00-005

3.0、施工工序及质量要求

3.1、材料的验收

所有钢材和焊接材料需要有产品合格证书，如无产品合格证书或者对材料产生疑问需对材料进行复检。到货钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行相应钢板标准的规定和罐施工规范要求。钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与实际负偏差之

和应不超过0.5mm 。

3.2、主要施工程序

图一、储罐的拼装工序图

3.3、下料要点

3.3.1储罐的下料、坡口加工、滚弧在预制厂内进行，单片运至现场组装。

3.3.2根据设计图纸的要求和材料规格绘制排版图。排版时要结构合理，并考虑套材以节约材降低成本，同时应考虑材料焊缝收缩量，保证组装几何尺寸准确。

3.3.3号料，切割

3.3.3.1、下料时根据排版图,认真划线号料,确保尺寸的准确性。

3.3.3.2、板面上不得用划针划线，样冲打眼，只能用记号笔或颜料作标记。

3.3.3.3、直线切割半自动切割小车进行，弧线则采用手工切割,切割后用砂轮机打磨平滑，筋板下料采用剪板机剪切。

3.3.4、坡口加工

薄板坡口采用手工砂轮机打磨加工，板厚超过8mm坡口先采用半自动切割小车粗加工，再用砂轮机打磨。坡口形势及角度应符合图纸或WPS规定。

50°±

60°±5°

图二

3.4、罐的预制

3.4.1、罐顶板的预制

每块板需要拼板时，采用对接焊缝，双面焊透。按排版图下料后进行横纵向交替焊接成平面，在检查无明显变形后，用滚板机滚制需要的弧度，拱顶板预制完成后用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。

3.4.2、罐底板的预制

3.4.2.1罐底因无详细施工图纸，根据罐体结构，选择无边缘板，搭接结构比较合适。罐底板的预制前绘制详细的排版图，罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1～0.2%，同时让焊缝避开罐底接管开孔和地脚螺栓的开孔位置。

3.4.2.2罐底板的下料和罐壁板要求相同。

3.4.2.3搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

3.4.3、罐壁板预制

3.4.3.1罐壁的排版应考虑罐壁开孔接管或开孔接管补强圈边缘与罐壁纵缝距离不小于200mm，与罐壁环缝之间的距离不小于100mm。

3.4.3.2壁板预制下净料，壁板的周长应按下式计算:

L=π(Di+δ)-nb+na+∑Δ

式中L —壁板周长(mm)；

D i—储罐内径(mm)；

δ—储罐壁厚(mm)；

n —壁板数量；

a —每条焊缝收缩量(mm)

，手工焊取 2 ； Δ—每块壁板长度误差值(mm)； b —对接接头间隙(mm)。

3.4.3.3罐壁板加工后的偏差应符合下表的规定： 3.4.3.4坡口及钝边打磨后，进行滚弧，因为罐的壁板较薄，只有8mm 厚，在预制厂将下料后的壁板两端用压头板各滚弧300mm ，整板用滚板机滚制，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于1mm ，用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4mm ，合格后放置在与罐壁同弧度的胎具上。

3.4.3.5罐壁板的运输，摆放：为了防止变形，壁板成型后应放置在运输胎具上及时运至施工现场。运输胎具如下图：

3.4.4附件预制

（1）、所有接管在制造厂预制组焊成组合件，并经检查合格。

（2）、所有平台、梯子、栏杆按可运输件预制，组焊后经检查合格方可进行刷漆工作。

3.5、罐的拼装

3.5.1、拼装时采用倒装法，即采用手工倒链从顶部开始依次向下拼装。组装前应将坡口的泥沙、油污等清理干净。

3.5.2、基础验收及处理

在现场拼装前应先进行基础的验收。

（1）、基础上应明显地严格按图纸要求标出标高基准线，角度方位及基础的纵横中心线及地脚螺栓交叉中心线。

（2）、由于罐直径较小，从基础中心向基础周边拉线测量其凹凸度，基础表面每100m2范围内测点不少于10点，允许偏差不得大于25mm。

（3）、对基础进行外观检查，不得有蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

（4）、按照土建基础图及储罐制造图纸对基础的尺寸、位置进行复测检查。

（5）、地脚螺栓上部应涂抹黄油进行保护，螺栓不得损坏。

3.5.3、罐底施工

3.5.3.1、以基准中心点为中心分别划出0度～360度，90度～270度四条十字基准线，根据排版图分别再划出罐底板安装位置线，划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设底板。

3.5.3.2、根据罐底排版图及罐底图纸要求，按照划线的要求，依次铺设罐底板，边铺边找正，然后固定点焊。

3.5.3.3、底板的焊接原则是先焊短缝，后焊长缝，并且均分2层焊接。焊接顺序由罐中心向外，短缝焊接时采用分段跳焊法。分段长度为300～400mm。长缝的焊接顺序为先焊中心线两侧对称的两条焊缝，再依次跳焊其他各条焊缝，长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为300～400mm。大角缝焊接时要求由数对焊工均匀分布从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用分段退步焊，分段长度为500～800mm，所有焊工应同步同时进行施焊。

分段跳焊图示：

3.5.3.4、罐底施焊后，进行外观检查，并对所有焊缝均进行真空试漏，真空度为0.053MPa，以无渗漏为合格。

3.5.4、罐体安装

3.5.

4.1划线

(a)在罐底板上划出罐壁板的安装基准圆线，基准圆计算公式为：

R ：壁板基准圆内半径 单位：mm r ：罐壁设计内半径 单位：mm a ：立缝的焊接收缩量 （1～1.8 mm ） N ：壁板数量 π：圆周率

（b ）、在基准圆内侧50mm 位置划线一个检查圆，检查直径为D=2R-100mm 。 （c ）、简图如下：

2R

（d ）、在基准圆线上安装[14垫块，每个垫块长约150mm ，每两个垫块之间的距离为1000mm 左右，垫块应调整在同一水平面，相邻两个垫块的水平度不超过1mm ，任意两个垫块的水平度最大不得大于4mm 。在每个垫块上也划出基准圆线，在每个垫块基准圆线内侧和外侧点焊一个δ=6mm ，70×50×6的挡块，间隔为30mm ，可用卡子固定壁板的弧度。在每两个垫块之间罐底边缘板的基准圆线内侧点焊δ=8mm 100×80挡板。（[14垫块可以使壁板与底板之间有65mm 的间隙，增加了罐内的通风及透光度] ，用于电焊把线及电源线的进出。）

π

2a

N r R ?+

=

3.5.

4.2、顶圈壁板的安装

（a）、按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相邻两块壁板间用组对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具，组对卡具的“豆腐块”宜在围板之前点焊好。下图所示：

（b）、点焊壁板的纵缝间隙以2mm为准，检查壁板的间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后在纵缝的内侧安装4～5块圆弧板以防止焊接角变形，外侧点焊防波浪变形竖背杠，然后交付电焊焊接。

（c）、点焊壁板的预留缝之前，应用盘尺测量壁上、下口的周长，保持相等，误差不得大于2mm。

（d）、壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。保证罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。相邻两壁板上口水平的允许误差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许误差不应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。

（e）、按图纸要求将包边角钢与壁板焊接。焊接时要保证壁板的变形符合要求。

（f）所需检查样板一览表

3.5.5、罐顶安装

3.5.5.1、罐顶的安装在罐壁安装完上两圈罐壁板后进行施工，同时将罐顶的接管部件及遮阳顶施工完。罐顶施工时，在罐底板上竖立罐顶伞架，伞架用φ108×4钢管，圈梁用[12罐钢，圈梁安装用水平管玻璃找平，共设二圈支架。

3.5.5.2、按图纸要求将预制好的罐顶板用吊车吊装就位组装点焊，按图纸技术要求或施工规范要求检查无误后焊接。

3.5.5.3中心顶板单独制作，最后焊接。

3.5.6、顶圈板（第一节板）与下一圈（第二节）板组焊

在已组焊好的顶圈板下口内侧安装胀圈，在加强圈上焊吊耳，并在吊耳旁焊接用φ108×4钢管制作的立柱。用于挂提升倒链，数量计算利用以下公式：计算公式：N≥Pmax/§×G

式中：n---为倒链数量

Pmax---为提升最大总负荷t

§---倒链起重折减系数，取§=0.6～0.8

G---单台倒链的额定起重量G=10t

Pmax =K(P1+P2+……+P顶+P附)

式中：K=1.1

P1+P2+……+P顶+P附-----罐壁板及罐顶及附件的重量，单位：t 通过计算，并考虑提升时的稳定性，采用3吨倒链6个是最合适的方法。所以，每台罐设6个立柱，立柱按60°间隔平均分布。立柱的制作简图及布置图如下：

第二圈罐壁在第一圈焊接检验合格后，在外测围板，焊接立缝，留最后一道收缩缝用倒链收口。焊完立缝后用倒链提升第一圈罐壁，达到高度后，组对第一圈和第二圈的环缝并焊接立缝的收缩缝。

3.5.7、其它各圈罐壁的安装

3.5.7.1在已施工完的罐体外侧围下一圈（第三节）壁板，组焊除收缩缝以外的纵缝外侧焊口，用倒链提升已组焊好的第一、二节罐体，与第三节板组焊收缩缝和环缝。

3.5.7.2重复上述的各操作步骤，直至最后一圈壁板。

3.5.7.3、最后一圈壁板施工完毕应拆除[14垫块。

3.5.7.4、每圈壁板提升前应适当放松收口处的倒链。

3.5.7.5、每圈壁板组装好以后均需检查上、下周长及垂直度。

3.5.7.6、每一圈罐壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。

3.5.7.7、在组装底圈壁板时，应先将罐体提升，拆除所有垫块并将焊疤打磨检验后，将罐体慢慢回落到罐壁板与罐底刚好接触，并使罐体下口保持水平。然后，根据排版图及罐底方位基准线在罐壁上标出每张底圈壁板的安装位置。

3.5.7.8、罐体全部组装完毕，检查总体垂直度，合格后点焊大角缝，焊前要求采取防变形措施，每张壁板焊四根防变形斜杆，焊接时要求焊工分布均匀。采用分段退焊法，分段长度为500～800mm左右。组焊合格后，安装组焊地脚螺栓座，然后把紧地脚螺栓，在焊接地脚螺栓座时要对地脚螺栓加以保护，防止损伤其表面。

3.5.7.9、罐组装顺序如下图所示：

3

1

2

4

注：组装按1-4顺序进行

3.5.8、罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：

（1）、罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；

（2）、罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm；（3）、罐壁的局部凹凸变形的允许偏差为±13mm；

（4）、底圈罐壁内表面半径的允许偏差为±13mm；

（5）、顶部的局部凹凸变形应采用样板检查，间隙不得大于15mm。

3.5.9、罐体的开孔接管时，开孔时要求先定位划线，由有关人员检查合格后方可施工。中心偏差不超过10mm，接管外伸长度的偏差为±5mm，开孔补强板的曲率应和罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，而且不大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。

3.5.10、梯子、平台栏杆施工

(1) 直梯及平台栏杆之间及与罐体联接均采用螺栓联接。施工中着重检查螺栓的把紧度。

(2) 罐顶平台、栏杆在罐顶施工完后进行安装。直梯在罐体安装检查合格后、充水试验之前安装就位。

3.6、焊缝检验及水压实验

3.6.1、焊缝的无损检测应按GBJ128—90的有关条款进行，另外对罐体的大角缝、接管、补强圈及所有焊在壳体上的垫板进行着色检验。

3.6.2、罐底的严密性,应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏,应按规定补焊。补焊完成之后再重新上水。

3.6.3、罐壁的强度及严密性试验,应以充水到设计最高液位并保持48h后,罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水,使液面比渗漏处低300mm左右,进行焊接修补。修补完成后再重新上水。

3.6.4、固定顶的强度及严密性试验,罐内水位应在最高充水液位下1m进行缓慢充水升压,当升至试验压力（用U形玻璃管液面计测量）时,应以罐顶无异常变形,焊缝无渗漏为合格。试验后,应立即使油罐内部与大气相通,恢复到常压。引起温度剧烈变化的

天气,不得作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。

3.6.5、固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压,达到试验负压（用U形玻璃管液面计测量）时,罐顶无异常变形为合格。试验后,应立即使油罐内部与大气相通,恢复到常压。

3.7储罐防腐

防腐材料的选择根据设计温度，选择合适的油漆系统。储罐防腐应根据现场条件选择在预制场防腐或在现场整体防腐。根据以前的施工经验，建议在储罐整体安装结束后，整体进行喷砂防腐，可以取得好的防腐效果，但涉及的费用可能会有所增加。具体的防腐方案将另行编制《防腐施工措施》。

3.8、清扫、封口

拼装及试验完后用压缩空气进行吹扫，并用盲板将进出口封闭。

4.0、安全保证措施

4.1、施工中必须严格执行《炼油、化工施工安全规程》SHJ505-87中的有关规定。

4.2、严格遵守扬巴一体化工程的有关安全规定

4.3、施工中严格遵守用火的规定。

4.4、在使用气焊时，氧气瓶与乙炔气瓶间距不小于3米，与明火的距离不小于10米，气瓶严禁倒放，乙炔气瓶必须立放且与周围设备设施绑扎固定，气瓶和焊、割具上不得粘染油脂。使用时应在施工场地准备灭火器。

4.5、施工中严格遵守用电的规定。

4.6、进罐作业时应保证通风良好。

4.7、设备组装、安装的危险源分析见附件一。

5.0 质量保证措施

5.1、参加安装的施工人员必须认真阅读设备施工技术措施和施工图等技术文件，清楚设备性能结构及各项技术说明并严格按程序操作。

5.2、作好设备的保护工作，附属零配件、接管等涂油保护。

5.3、入场焊工必须经IMT焊接培训并考核合格取得IPS现场焊接证后方可上岗，焊工应在现场焊接作业证允许的工作范围内进行施焊。

5.4、焊接作业前，必须进行作业前的施工交底，每名焊工应明确其工作范围、母材的材质、采用的焊材、工艺要求等。严格按照焊接工艺指导书进行作业。

5.5、安装时配管法兰连接时，必须平行对中，间隙要适宜，不能强行装配，避免产生较大应力影响同心度。

5.6、设备及零部件若暂不组装或安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形，损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。

5.7、垂直度测量时应有合适的外部环境（如测量时风力不大于4级）。

5.8、禁止用硬物件敲打、硬划设备表面，禁止穿带铁钉的鞋在其表面行走，禁止用直接拖滑产品的方式来进行搬运。

5.9、所有设备检测仪器需要有合格证及检定证书，并报中鼎QC进行登记、备案。

5.10、设备组装、安装施工时严格按照检试验计划的要求进行各工序的报检和邀请中鼎和IMT进行共检。

5.11检试验计划见附件二

6.0、施工机具计划

现场施工所需设备及检测仪器计划如下：

附件一：

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附件二

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