高固体分涂料涂装技术培训课件

高固体分涂料涂装技术

1.1概述

1.2现状

1.3传统及同类涂料的优缺点比较

1.4运用与典型案例

1.1高固体分材料简介

高固体份涂料简称HSC（High Solid Coat）。

一般固体份在65%～85%的涂料均可称为HSC。HSC发展到极点就是无溶剂涂料（无溶剂涂料又称活性溶剂涂料），如聚脲弹性体涂料就是此类涂料的代表。

核心是降低成膜物质的相对分子质量，降低黏度，提高溶解性，在成膜过程中靠有效的交联反应，保证完美的涂层质量达到热固性溶剂型涂料的水平。合成高固体份涂料主要是通过合成低聚物大幅度地降低成膜物的相对分子质量，降低树脂黏度，而每个低分子本身尚须含有均匀的官能团，使其在漆膜形成过程中靠交联作用获得优良的涂层，从而达到传统涂层的性能。另外需选用溶解力强的溶剂，更有效地降低黏度。

1.2发展历史、国内外现状

传统溶剂型涂料为了满足其生产和应用的要求，使用了大量的有机溶剂，涂料成膜后有50%～80%的有机溶剂挥发到大气中，浪费资源且造成污染。

涂料工业产生的voc约占总voc挥发量的47.8%。欧美一些国家

对涂料产品voc的挥发量作了一系列的规定和限制。如美国的“66法规”、德国的“TA—LUFT法”都对voc作了严格的限制。降低涂料voc排放的一个重要途径就是开发“绿色”环保型涂料。

通常涂料每道涂敷干膜厚15～40μm，要达到较厚的膜厚，必然增加涂敷次数，这不但费工费时且污染环境，而HSC一次可以涂覆较厚的涂膜，溶剂用量大幅度下降。

1.3传统及同类涂料的优缺点比较

（1）优点

①涂层性能特点：能获得综合性能优良的涂膜；

②施工性能：一次涂装的膜厚（50～200μm）是传统涂料的1—4倍，大大减少施

工次数提高了涂布效率。产生的额外经济效益是节约了劳动力成本、减少了施工时间；

③产品价格：与传统涂料相比降低了溶剂的含量而减少了溶剂的成本；

④喷烘设备要求及价格：一般为常温或低温固化；

⑤喷涂设备要求：高压空气辅助、静电等；

⑥涂层配套性：优良；

⑦对前处理表面要求：常规；

⑧适用限制性：无特殊场合；

⑨能耗：高固体分涂料的低能量要求，常规溶剂型涂料需要大量的新鲜空气以减少溶剂的浓度达到一个安全的水平，而加热空气需

要消耗大量的能量。

⑩储存与运输：有特殊要求；

⑾环保性：与传统溶剂型相比极大的减少了voc的排放。

⑿其生产和涂装工艺、设备、检测评估的仪器和传统溶剂型相同，更换工艺后，不需要增添设备投资。

（2）高固体份涂膜存在如下缺陷

①流挂。高固体分涂料粘度对温度依赖较强，在炉内更容易流挂。控制流挂的较好方法是添加流挂控制剂。

②缩孔。高固体分涂料用树脂其极性及表面张力较高，同时所用溶剂极性也较高。为防止产生缩孔的方法是在涂料中添加流平剂以降低涂料的表面张力，同时对底材进行表面处理去除油污等杂质。

③边缘覆盖性差。由于高表面张力，高固体分涂料比传统涂料容易出现边缘覆盖性问题。为了解决问题需在边缘及其周围地区增加施工条纹涂层。高固体份涂料在提高固含量的同时保持了传统溶剂型涂料的所有优点。如高装饰性、高涂膜物理化学性能。因此高固体份涂料在环保型涂料中具有很重要的地位。

1.3传统及同类涂料的优缺点比较

（3）传统溶剂型涂料与高固体份涂料参数对比表

序

规格、性能传统溶剂型涂料高固体份涂料号

1 固体份含量% 30～50% 65～85%

2 每道干膜厚m 15～40 50～200

10 下线入库手工30

②重点施工工艺要求

抛丸除锈要彻底，表面达到Sa1.5级；喷漆施工温、湿度要保证，35℃≥施工温度≥25℃；75%≥施工湿度；油漆烘干温度≤50℃，烘干时间不低于工艺时间。

③设备配置

以自动化生产线组织生产为主；采用自行葫芦或积放链的程控输送设备为主；以水旋喷漆室和燃气循环加热的烘干室为主；喷漆室需配置加温和除湿功能；废气处理采用活性碳吸附、催化燃烧余热利用的方案为主。