成本控制培训_九大浪费(PPT46页)
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原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序间生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点过多,忙于应付 •品质不良
对策：
•合理安排生产 •合理配置人员、均衡化生 产 •快速流动、确保衔接 •品质、欠料与异常的处理 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理
•加注强进意料：控制
5.加工上的浪费
原因：
•加工、操作顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料问题,内部返工等
对策：
•技术设计合理化 •作业内容与顺序的修正 •夹治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •严格控制来料的品质 •生产过程员工献计献策、 改良工艺、合理化建议
注意：
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共 同参与及持续不断的改善
成本控制专题培训
电话：13826466599
浪费乃万恶 之源！！！
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
九大浪费
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
成本管理看板
何谓浪费：
不产生任何价值或附加价值的动 作、方法、行为和计划等，均为 浪费！
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的” 活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除．
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.材料的浪费 5.加工的浪费 6.库存的浪费 7.动作的浪费 8.制作不良的浪费 9.时间的浪费
•未彻底使用完的浪费
•无人监管下的浪费
4.材料的浪费
原因：
•随意性太强，习惯改不了 •未按控制卡操作，随意惯了 •未规划消耗用品、劳保用品 的使用频率 •未制定相关消耗材料的使用 标准 •物料无合理的保管与储存等
对策：
•制定相关流程控制卡并培 训相关操作人员
•制定消耗用品、劳保用品 的使用频率及领、发管理 办法
6.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等 浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成工作场所紧张、仓库建设投资的浪费 •造成无形的浪费 •资金周转困难
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞
•库存、在制品增加
•产品积压造成不良发生
•资金周转率低
•材料、零件过早采购回厂
•影响计划弹性及生产系统的适应能力
适
J时 I的
T生
生 产
产
方
式
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•不但提前用掉了费用（材料费、人工费），而且没有 其它任何好处；
•等待的浪费被隐藏起来了，掩盖稼动不够的问题；
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变小； •会产生搬运、堆积的浪费； •使先进先出的工作产生困难； •会造成库存空间的浪费．
？
1.制造过多的浪费 对策：
•人员过剩
原 因
•设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误
•生产计划与统计错误
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •管理控制点恰到好处， 不能多也不能少
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长 距离的搬运流程和活性度差等
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
6.库存的浪费
安排不当,不良所造成的库存,采购太多,半成品所 造成的库存，制造过多所造成的成品库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包 括库存及在制品、成品等。
表现形式：
•不良品存在库房内、车间内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成大批量生产的浪费 •安排不当,采购过多的物料变库存 •制造过多所产生的成品的库存 •产销不平衡，产大于销，导致库存(产能过剩,销 售能力不足等)
4.材料的浪费
不合理的领料、发料、使用、保管、储存等
不合理的领用、不负责任的发料，随意使用，无 保管意识，无合理储存引起的浪费等
表现形式：
•超标领用物料、仓库随意发放物料，导致的物料 库存车间久而久之变成呆滞品的浪费
•生产过程中不合理操作导致的物料浪费
•现场物料保管上的浪费(无人保管、随意使用)
•储存不合理导致的浪费
是更合理、更有效率地应用人员
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间(闲置)
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业.
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
2.等待的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •场地规划、配置不当 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当等
对策：
•生产设备配置 •流动式操作方式 •合理规划场地(6S标准) •站立作业 •避免重新堆积、重新包装 •以6S标准:30秒取物
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
•制定并颁发合理的物料保 管与储存制度、管理办法 等
注意：
•领发料的严格控制
•退补料的领导审核控制
•相关的硬件的配置(物料箱、 物料框、柜子等等)
5.加工上的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
表现形式：
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模，不必要的动作 •成型后去毛头，加工的浪费 •钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 •分类产品不必要的砂磨浪费 •最终工序的修正动作等 •不合理的开料、图纸与BOM表错误造成的浪费 等
•顾客为中心的弹性生产 系统，而不是自行安排； •将库存与销售挂钩； •严格按照计划生产，绝 不允许多产、多做；
•快速流动—一个流生产 线
•实施看板管理
•生产速度快并不代表效率高
•合理的人员配置与均衡 生产
注 意
•设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减
少作业人员，但并非辞退人员，而
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序间生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点过多,忙于应付 •品质不良
对策：
•合理安排生产 •合理配置人员、均衡化生 产 •快速流动、确保衔接 •品质、欠料与异常的处理 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理
•加注强进意料：控制
5.加工上的浪费
原因：
•加工、操作顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料问题,内部返工等
对策：
•技术设计合理化 •作业内容与顺序的修正 •夹治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •严格控制来料的品质 •生产过程员工献计献策、 改良工艺、合理化建议
注意：
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共 同参与及持续不断的改善
成本控制专题培训
电话：13826466599
浪费乃万恶 之源！！！
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
九大浪费
动作标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
成本管理看板
何谓浪费：
不产生任何价值或附加价值的动 作、方法、行为和计划等，均为 浪费！
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的” 活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除．
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.材料的浪费 5.加工的浪费 6.库存的浪费 7.动作的浪费 8.制作不良的浪费 9.时间的浪费
•未彻底使用完的浪费
•无人监管下的浪费
4.材料的浪费
原因：
•随意性太强，习惯改不了 •未按控制卡操作，随意惯了 •未规划消耗用品、劳保用品 的使用频率 •未制定相关消耗材料的使用 标准 •物料无合理的保管与储存等
对策：
•制定相关流程控制卡并培 训相关操作人员
•制定消耗用品、劳保用品 的使用频率及领、发管理 办法
6.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等 浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成工作场所紧张、仓库建设投资的浪费 •造成无形的浪费 •资金周转困难
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞
•库存、在制品增加
•产品积压造成不良发生
•资金周转率低
•材料、零件过早采购回厂
•影响计划弹性及生产系统的适应能力
适
J时 I的
T生
生 产
产
方
式
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•不但提前用掉了费用（材料费、人工费），而且没有 其它任何好处；
•等待的浪费被隐藏起来了，掩盖稼动不够的问题；
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变小； •会产生搬运、堆积的浪费； •使先进先出的工作产生困难； •会造成库存空间的浪费．
？
1.制造过多的浪费 对策：
•人员过剩
原 因
•设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误
•生产计划与统计错误
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •管理控制点恰到好处， 不能多也不能少
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长 距离的搬运流程和活性度差等
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费
6.库存的浪费
安排不当,不良所造成的库存,采购太多,半成品所 造成的库存，制造过多所造成的成品库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包 括库存及在制品、成品等。
表现形式：
•不良品存在库房内、车间内待修 •设备能力不足所造成的安全库存 •换线时间太长造成大批量生产的浪费 •安排不当,采购过多的物料变库存 •制造过多所产生的成品的库存 •产销不平衡，产大于销，导致库存(产能过剩,销 售能力不足等)
4.材料的浪费
不合理的领料、发料、使用、保管、储存等
不合理的领用、不负责任的发料，随意使用，无 保管意识，无合理储存引起的浪费等
表现形式：
•超标领用物料、仓库随意发放物料，导致的物料 库存车间久而久之变成呆滞品的浪费
•生产过程中不合理操作导致的物料浪费
•现场物料保管上的浪费(无人保管、随意使用)
•储存不合理导致的浪费
是更合理、更有效率地应用人员
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间(闲置)
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业.
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
2.等待的浪费
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •场地规划、配置不当 •坐姿作业 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当等
对策：
•生产设备配置 •流动式操作方式 •合理规划场地(6S标准) •站立作业 •避免重新堆积、重新包装 •以6S标准:30秒取物
注意：
•工作预置的废除 •生产线直接化 •观念上不能有半成品放置区 •人性考虑并非坐姿才可以
•制定并颁发合理的物料保 管与储存制度、管理办法 等
注意：
•领发料的严格控制
•退补料的领导审核控制
•相关的硬件的配置(物料箱、 物料框、柜子等等)
5.加工上的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
表现形式：
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 •冲床作业上重复的试模，不必要的动作 •成型后去毛头，加工的浪费 •钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 •分类产品不必要的砂磨浪费 •最终工序的修正动作等 •不合理的开料、图纸与BOM表错误造成的浪费 等
•顾客为中心的弹性生产 系统，而不是自行安排； •将库存与销售挂钩； •严格按照计划生产，绝 不允许多产、多做；
•快速流动—一个流生产 线
•实施看板管理
•生产速度快并不代表效率高
•合理的人员配置与均衡 生产
注 意
•设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减
少作业人员，但并非辞退人员，而