不良品管控规范 (1)

不良品管控规范

不良品管理制度流程

各位：有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。

2. 定义 2.1 不良品本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定

品管部基础知识培训文件

第一章基础知识一．工具的正确使用 1.游标卡尺(数字显示、表盘显示、刻线显示) A．使用范围及规格：不同规格的卡尺，具有不同的量程范围，常用的量程范围为0～150mm、0～200mm、0～500mm、 0～600mm等，我们依照工件的大小，选择相应的卡尺。卡尺用于测量长度(宽度、高度)、深度、台阶、内径、外径等。 B．精确度： a.数字显示游标卡尺精确度一般为0.01mm，简称为C(丝、条、道…)，本公司统一为丝。 1mm=100丝=1000μ b.表盘显示游标卡尺精确度一般为0.02mm。 c.刻线尺因读数困难，现已专门少使用，一般精确度为 0.01或0.02。 C．使用方法： a.取出卡尺，明确精确度，查看是否在有效期限内，是否有合格标签，上述项目明确后，方可使用。 b.用外量爪测量长度(宽、高)或圆柱外径，用内量爪测量圆孔内径，槽的宽度，用深度尺测量槽、盲孔深度，用阶梯尺测量阶梯、台阶尺寸。 c.测量时用用软布、软纸轻轻擦去测量面污物，并归零，用手推、拉动游标尺，滑动轻

快，无阻滞感，无误时方可使用。 d.用上述方法测量，一般测量3次，取平均值。 D．读数方法：数字显示的卡尺直接读取数据，表盘显示为主尺值加表盘数据，每小格表示0.02。 E．注意事项： a.使用前检查准用证(标签)，使用有效期。 b.调零，是否在零位，测量面清洁，光滑无异物、锈蚀。 c.滑道顺畅，无异物。 d.使用后清洁、润滑、防锈(加油)，归位保管。 e.不可用于其它用途(如画圆等)。 f.卡尺与包装盒一一对应，携带过程中必须放在盒内，幸免摔伤、碰伤。 2.千分尺(数字显示、刻线显示) A．规格及使用范围：外径千分尺：0～25、25～50、50～75、75～100、100～ 125、125～150、150～175、175～200mm，0～ 50mm用于测量长度、外径。内径千分尺：5～30mm，用于测量内径、槽宽。 B．精确度：第1依照使用要求，千分尺的精确度为0.01或0.001。 C．使用要求： a.使用前，检查合格证、有效期限、精确度。 b.使用时，先清理一次测量部位，再测量基准杆长度或调

不良品处理流程及相关管理规定

不良品处理流程及相关管理规定为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。 1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料； 2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产； 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准； 4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用； 5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案； 9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责； 11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料； 12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必

品质部工作流程图

来料制程成品化验客诉品质部接到通知—进行检验—合格：通知仓管入库. 不合格：1.通知仓管，物控不合格，并且填写反馈异常报告单。 2.如需特采，由使用部门开出特采单，各部门负责人签字后，品质部确认后才使用，特采单品质部存档(如须扣款的申请特采部门需开具扣款单至财务)，生产现场对特采来料的跟进。 3.供应商来厂挑选或生产部挑选，品质部在现场对异常来料跟踪，重新检验后才通知仓管入库。制程：质检员巡检、抽检---合格：放行不合格：现场异常第一时间通知责任组长进行返工，复检合格后才能放行，并且要跟进生产部对员工培训后的效果验证（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。成品：质检员巡检、抽检---合格：放行出库。不合格：在抽检过程中发现异常及时通知组长，立刻返工。复检合格后才能放行，并且要求生产部对员工培训.（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。化验：接收到取样通知后带上取样工具进行现场取样，并将样品登记在取样表上，检验人严格按照相关的规定对样品进行检测。检测完后将检测结果如实填写检验记录表及出具检验报告及发放给相关的部门。（如不合格必须改善后再次复检）。客诉：品管部接收到销售部的客诉后，确定责任部门和责任人，并填写品质异常反映单给相关部门，此单须在一个工作日内回复，第一时间针对客诉问题进行分析确认，如果客诉问题属公司原因则召集相关人员进行讨论并制定解决方案，（包括临时对策、长期对策、预防措施及效果验证）。对直接责任者和部门主管按照有关规定进行处罚，由品质部各部负责人对反馈单上的改善动作进行跟进并验证，根据制定的解决方案由销售部传达给客户。来料入厂物控通知检验员品质检验（检验标准）检验合格（检验报告）检验NG （检验报告）通知物控入库退货特采/扣款使用部门开具（特采单/扣款单）通知物控制程检验《制程控制卡》无异常《品制巡检表》品质异常《品制巡检表》 OK 生产轻微品质问题要求改善 OK 生产严重品质问题《品质异常单》品质问题关键点要求改善 OK 生产 NG 停线成品检验生产部按批次送检品质检验《检验标准》检验合格《检验报告》检验NG 《检验报告》入成品仓退生产部返工返工合格后入库客户投诉投诉分析电话沟通解决派人现场解决客户满意客诉问题解决完成客诉问题点分析和记录长期改进措施客诉结案收到样品检验通知取样、制样样品登记底样保存样品检验填写检验记录出具检验报告发放报告单

品管员品质知识培训教材

佛山市众盈电子有限公司品管员品质知识培训教材培训对象: 品管员培训内容: 品管知识编制：审批：版本：A 实施日期：2007-12-1

目录第一章IS O9000基础知识3 第二章品管基础知识5 第一节质量的概念5 第二节质量管理8 第三节品管发展吏11

第四节名称解说11 第五节品管部组织职能 12 第六节品质控制的关键14 第七节影响品质的因素15 第八节PDCA 17 第九节品管工作的性质和技巧19 第十节检验控制方法20 第十一节质量检验的方式23 第十二节质量统计和分析31 第十三节不合格品管制31 第三章进料品质控制33 第四章制程品质控制36

第一章 ISO9000基础知识 1．ISO的含义： ISO是国际标准化组织，其英文 International Organization For Standardization的缩写. 2.ISO的核心内容是什么?

ISO的核心内容是(1)文件及资料控制, (2)品质审核,(3)纠正及预防措施 3.ISO核心思想是什么？ ISO的核心思想是纠正及预防 4.公司的品质最高决策者是谁？ISO9000工作的推行一般由谁来完成？公司的品质最高决策者是公司的最高管理者（总经理，或董事长）； ISO9000工作的推行一般由管理者代表来完成，有的工厂由品管部同时代行其权力。 5.ISO9000文件结构怎样？BOM单是哪一阶文件？ ISO9000文件共分四层：第一层为质量手册（质量方针），第二为程序文件，管理办法，第三层为作业规范、检验标准，第四层为记录、报表；BOM表单是第三阶文件 6.ISO的精神是什么？ ISO的精神是说，写，做一致（写我所做，做我所写、证明给我看） 7.ISO的组成部分有？ ●ISO的基本原理和术语 ●质量管理体系------要求 ●ISO9004实施 ●ISO19011管理体系审核指南 ●其它 8 ISO9001：2000版特点？ ⑴强调了“过程”管理模式 ⑵注重了“顾客”导向 ⑶提出了法律要求 ⑷明确了资源管理范围 ⑸强调了对最高管理层的要求

不良品管控规定

文件编号: Q/BT.ZL-01 编制/日期：审批/日期：颁布日期：2014.7.15 执行日期：2014.7.15

1、目的对不合格品进行标识、隔离、评审和处置，防止不合格品失控转序或非预期使用及交付。 2、范围适用于本公司从进料到生产制造、交付及售后全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制。 3、术语和定义合格品：完全达到标准要求的产品。不合格品：产品的质量特性不符合规定要求的产品。可疑的产品: 在当前相关要求下，不能确定其质量符合性的产品。返工：为使不合格品符合要求而对其所采取的措施，返工的结果为合格品。返修：为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施，返修的结果仍为不合格品。废品：无法达到基本的使用要求、特性或存在安全缺陷的产品。纠正措施：为消除已发现的不符合或其它不希望情况的原因而采取的措施；预防措施：为消除潜在不符合或其它潜在的不希望情况的原因而采取的措施； 4、职责质管部：负责对不合格品的判别并实施标识、报告；负责组织对不合格品分析评审提出处理意见；负责对不合格品纠正和预防措施的跟踪及验证；负责对不合格品的统计；工程部：负责配合对不合格品处理（原因分析和技术支持）；负责编制返工返修作业指导书，并使操作者易于得到。生产部：负责实施制程不合格品的清理、隔离、报告及可能返工返修的作业；采购部：参与对进货原材料、外购件、外协件等不合格品的评审，及对不合格品处理信息向供应商的反馈。市场部：参与对客户退货品的评审，以及对退货品处理信息向客户的回复。零件库：负责对进货原材料、外购件、外协件等不合格品的隔离；成品库：负责对客户退货品的接收、统计、隔离、报告；相关部门：负责对不合格品的原因调查，制定相应的纠正和预防措施并实施。 5、工作流程：

ICT测试不良及常见故障的分析方法

ICT測試不良及常見故障的分析方法本文主要介绍ICT测试的不良品之常见故障的分析方法，旨在帮助检修人员能够对常见的不良现象进行快速而准确的判断与分析，同时本说明书也可以作为学习的参考数据。 1.开路不良所谓开路不良就是指在某一个短路群中，各个测试点之间本来应该是短路，但却出现了某个测试点对其所在短路群的其它测试点是开路的。出现开路不良的可能原因有如下几个方面： (1)PCB Open； (2)零件造成的；它又包括如下几个方面： A．立件与漏件； B．空焊； C．零件不良 (3)测试点有问题 A．探针未接触到； B．测试点氧化； C．测试点有东西挡住； D．测试点在防焊区【说明】在平常出现比较多的情况是立件于漏件，空焊，PCB Open和零件不良。对于立件和漏件可以通过目检查出；PCB Open只要细心查看两测试点之间的线路，看在测试点之间是否有断线的情况发生，零件不良造成的开路不良通常是由于电阻，电感等零件损坏而造成的其本体开路。如果将一块好的PCB板与之比较发现没有差异（通常比较的是电阻），则表明测试点有问题，需检查PCB板上的测试点是否有问题或检查治具上的测试针是否有问题。 2.短路不良所谓短路不良是指存在于不同的短路群中的测试点在正常情况下应该是开路的，但却出现了短路的情况。出现短路的原因有以下几个方面：（1）零件短路（由于在零件两端存在有锡丝而造成短路）（2）零件不良，本体短路（通常是由于零件损坏了的缘故）：（3）PCB短路（存在比较多的情况是：出现短路不良的两个测试点的步线十分靠近，由于印刷的原因在某处出现了短路，尤其是在印有字迹的地方要特别注意，绝大部分多数的

仓库管理知识培训.doc

仓库管理知识培训主讲：童霞芳 1 、物料的基本知识： 1.1 、物料的分类： 1.1.1 、依物理化学性质来分：如五金、塑胶、线材、电子元件等。 1.1.2 、依形态来分：原料、部品、半成品、成品。 1.1.3 、依重要性来分：主料、辅料（如包装材料）。 1.1.4 、依危害性来分：如化学品仓等。注1 ：物料的分类各种各样，依工厂的规模、行业特点、仓库的规划不同而有所不同：如有些电子厂还会分防静电物料仓等。注2 ：仓库的分类基本上依据物料而定如：原料仓、半成品仓、成品仓等。故在下面就不再对仓库的分类进行特别的阐述了。 1.2 、物料的承认程序： 1.2.1 、承认之范围：新产品、供应商变更、产品特性( 如结构、性能等) 的变更、客户或市场的需要等。 1.2.2 、承认之程序：新供应商评估（采购、工程、生产技术、品管等部门参加）------ 建立合格供应商名录（采购）------- 提供生产基本技术资料（如图纸、样品等）给供应商（采购）------- 送样（若需开模的话则双方应谈好条件在开模，然后试模，完了才送样）------ 产品特性的测定------- 部分产品试装/ 试做------- 起草书面承认资料如承认书。

注：有的工厂在承认新产品的过程中会连同品质标准、潜在失败模式等一并进行确认。 2 、仓库的管理： 2.1 、仓库的基本规划（硬件）： 2.1.1 、仓库的定置（地里位置）： 2.1.1.1 、对外：考虑远离易爆易燃高温等场所。 2.1.1.2 、对内：一是要考虑方便物料的进出如一般的仓库要分进出口，且不能在同一面；（物流的方向相反或交叉操作会很不方便，且容易出错。）二是要考虑将同类仓库尽量放置在一起；辅助材料、边角废料、不良材料等最好单独规划仓库或区域放置，因为废包装物和空箱及使用物料在同一场所堆放等都会使仓储效率不高 2.1.2 、仓库的面积： 2.1.2.1 、要考虑行业的特点、基本存量、堆放方式、搬运行走的便捷性、以及未来发展的需要。 2.1.3 、仓库的安全： 2.1. 3.1 、设施：必备的消防装置、防暴灯、以及防化学品泄漏等装置。 2.1. 3.2 、教育：安全隐患意识的宣导、必要的火灾演习、组织紧急事故处理小组等。 2.1. 3.3 、常见的安全隐患：不安全的环境（如油料、气体钢瓶要远离烟火、要通风等。）、不安全的动作（如化学品未按其要求搬运等）、不正确的堆积方式（如袋装物料最高不能超过十曾，

不良品管控

一、原材不良品管控 1、在生产过程中如遇到料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对物料质量有异议时及时隔离本批次物料并及时报于外协人员，确定后方可生产 2.、产线发现来料不良指生产过程中原材料不良所致半成品成品或成品不良，最终确认的原材料不良。 2.1品质部现场QE负责产线发生原材料不良的定性。 2.2 品质部部长负责产线发生原材料不良的最终确认。 3、工作程序 3.1当品质部现场QE对过程中的批量性不良确认是由于原材料不良造成的应填写《质量异常报告单》，按质量异常进行相应处置。 3.2当生产部在生产过程中发现少量原材料不良，将不良品交现场QE确认，现场QE确认是原材料不良时，将不良品转交给IQC QE，IQC QE应对不良品进行分析，对不良是IQC漏检或标准中没有规定检验进行界定，并将分析产生原因，制定的纠正措施编制成《质量分析报告》，品质部长审准后实施。二、制成不良品管控针对由于我司员工对于产品熟练度及装配技巧等方面操作不当而导致物料制程不良做出如下整改： 1、加强管理制度的完善。 2、加强对员工每个装配工序技能、技巧的培训。 3、实行定岗制，如员工装配某一工序使其长期在这个岗位上，用于提高员工熟练度从而降低不良品比例，提高生产效率 4、培养员工自检、互检意识。即装配某一工序时自己检验合格后方可流到下一工序。使其相互监督进一步减小不良品数，减少损耗。三、不良品退/换料管控 1、对于批次性来料不良配件，我司会严格按照贵公司提供不良品退换流程及单据执行即不良品反馈单并填写发于外协人员，经确定后退与库房 2、对于非批次性物料不良，由物料员对不良品进行分类并填写退料明细待驻厂外协人员签字确认后予以退换 3、针对不良品，现实行“日清周退”的原则

品管部组织架构介绍

品管部组织架构介绍这里介绍的品管组织架构是笔者过去经历过公司的总结。不一定很全面，但可以代表一部份制造企业的模式，具体到不同行业和不同性质的企业，以及企业的实际情况，实际的品质管理架构可能会有所差异。所以这里的介绍侧重于对组织结构中各岗位职责的功能做一些简要的介绍。通过品质管理结构图可以大致了解一家制造工厂的质量管理运作流程。虽然没有一个所谓的标准来定义企业应该如何设置品质管理架构，但在一定程度上，通过了解公司现有的架构，可以了解到制造工厂的实际品质管理模式。从这个角度来说，如何去建立一个合理的品质管理架构是品质管理工作中的一项重要工作，也是制造企业高层管理应该重视的一个问题。接下来就介绍品质管理架构中品管职责中一些常规设置的职位及其职能。品质管理部门的架构通常会包括品管和品保两个部份，品管即品质检查，品保即品质保证的意思。他们的具体含义及差别会在后面的文章中做介绍。设置的品质管理部门通常称之为品管部，品保部，或是检查课，品检课，品证课等。不同企业对此的称呼不同，但在职责上是大同小异的。我们常说的品管，即品质检查，主要是指在生产一线进行产品检查工作人员的统称，依不同职位功能，品管通常包括IQC(进料品质检查)，IPQC(制程品质检查)，FQC(成品品质检查)，OQC(出货品质检查)。今天先针对品管四大主要职责功能作一简要说明。 1.IQC(Incoming Quality Control)：进料品质检查针对工厂所购买的生产材料或客户所提供的生产物料在投入生产线使用前依公司制定的或是客户提供的品质检查标准和抽样标准进行检验。若检查判断合格，则贴上相应的合格标签，通知仓库放入合格仓或设定的合格区。如果不合格，则依照相关作业指示书提交相关的报告按规定的流程进行讨论确认最终的处理措施，如判退(即判定不可使用)，特采(在不影响重大功能的前提下，判定可以特别采用)，选别(将不合格部份选出，合格的继续使用)。关于IQC进料品质检查的具体流程及细节会在后续的文章中做专题介绍。不再这里做更深入的说明了。在这里有必要说明的是，有些行业因物料性质，针对部份物料无法进行检查或是客户要求不需检查时，可在相关作业标准中进行规范定义，以免检标签标示上线生产使用。IQC所使用的检查标准通常为IQC工程师或是品质工程师制定，也有些公司为工程部或设计部制定。 2.IPQC(In-process Quality Control)：制程品质检查制程品质检查，在生产过程中，IPQC依相关的规格和表格(如制程检查规范，QC流程图等)对产品的生产过程进行巡检，如每两小时一次对生产线的各个生产工艺流程依各工站的作业标准进行检查确认，包括对产品的外观或是功能，也包括对制程中作业员的操作方法是否有依照作业指导书作业进行确认。在有些企业，IPQC的功能放在制造生产部门进行管理和承担，即品管部不负责产品生产过程中的控制。对于这种架构的设置，其优点和不足之外我会在后续的文章中作更详细的说明。 3.FQC(Final Quality Control)：成品品质检查针对本公司生产之完成品或是外发到供应商生产的产品依公司的检验规格或客户要求检查项目进行抽样或是全数检查。在一些制造工厂，FQC的功能可由制造部门的外观人员代替，也有些公司也称之为二检，或是将FQC与OQC的功能整合在一起。 4.OQC(Out-going Quality Control)：出货品质检查在产品出货前，依相关的规格要求(如产品包装要求，客户出货指示书等)进行抽样检查确认，也包括对产品装货柜

不良品控制程序

不合格品控制程序 1：目的对不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流入下一工序或出厂。 2. 适用范围适用于从原材料进厂到成品出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。 3. 名词定义 3.1 不合格品：不满足规定要求的产品。 3.2 返工：对不合格品采取措施，使其满足规定要求。 3.3 返修：对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。 3.4 可疑品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。 4. 职责 4.1 品质部负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。 4.2质量部负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。 4.3各部门负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。 5. 作业程序 5.1不合格品的分类与处理方案： a）严重不合格：直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；(质量科对严重不合格品须打上报废标记) b）一般不合格：除严重不合格外的不合格。 C ) 处理方案分为：拒收、返修、特采接收、退货索赔。 5.2 不合格品的标识和隔离： 5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验、仓储盘点等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进行不良标识，通知车间、仓库等责任部门进行隔离，放到指定区域； 5.2.2 生产车间自检发现不合格品时，车间人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在检验员未做出评审处理前，任何部门和个人不得擅自动用。 5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质部负责立即通知顾客并记录，并追回发出的不合格品或由检验员到顾客处重新检验（征得顾客同意）将不合格品清除。 5.3 不合格处理评审 5.3.1不合格品由检验员进行初步原因分析，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。 5.3.2《不合格品通知单》一式四联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，采购部一联，供应商一联、仓库一联。 5.3.3 来料不良处理： 5.3.3.1 来料检验处发生不合格品，检验员在包装上标贴不合格标签，填写检验记录表格，并根据质量情况开具“供应商质量整改联络单”。 5.3.3.2仓库将其放置于仓库不合格品区，合格品按实际数量入库。 5.3.3.3 如果来料不良，但属生产急需物料，经质量或技术确认可以返工的，在时间允许的情况下，退供应商返修；如时间紧急，要求供应商到现场返修，或我们生产协助返修，但须向供应商收取返工费用。 5.3.3.4由于如果是生产急需使用零件材料，同时该外协件的不合格品满足下列条件，需并报各部门主管（配套，技术，生产，质量）评审及经批准，可作为特采接收。（如果4个部门有一个部门没有在《特采申请单》签字这次特采不成立）。 5.3.3.4.1经检验或试验后，某些质量指标未满足技术标准，但不影响产品的质量； 5.3.3.4.2经检验或验证后，某些质量指标未满足技术要求，经采取一定措施后，不影响产品的质量。 5.3.3.5 如果来料经检验判定不良，时间允许的情况下，原则上按照退货处理，如果严重影响我们的正常生产与发货，则按照合同条款向供应商索赔。

(推荐)不良品处理流程

不良品处理流程 1、目的为了加强不良品管制，有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性，特制订本流程。 2、适用范围适用于公司制程不良品、检验验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。 3、职责 3.1 质检部： 3.1.1负责不良品分析&确认。 3.1.2 负责监督生产部门之不良品识别，区分的执行。 3.2技术部： 3.2.1 负责不良品分析&确认。 3.2.2 协助有关工艺技术方面问题的解决; 3.3 生产部门： 3.3.1 作业员负责自检发现不良品。 3.3.2 全检人员发现不良品，使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分，并认真填写检验日报表。 3.3.3 维修人员负责依维修流程对不良品进行维修，并认真及时地填写维修记录表。 3.3.4 车间主任负责不良品分析&确认。

4、作业流程 4.1 不良品标识管理： 4.1.1 由各生产部门依实际不良进行标识（小零件直接放入红色不良盒内）。 4.2 不良品发现： 4.2.1 作业前，作业员应先对上工站作业品质进行确认，如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认，如发现来料不良时，立即将不良品放入不良盒。 4.2.2 作业完毕后，应对本工站的作业品质进行确认，无误后方可投入下一工站。如发现作业不良，立即将不良品放入不良盒。 4.2.3 测试工站检测到不良品时，先将产品顶部贴纸并在上面描述清不良现象，然后放在不良品区域内。并作好相应记录。注：所有测试发现的不良品，不可进行第二次测试。 4.2.4 外观检验工站发现产品不良现象，用红色水笔对不良部位进行标识，然后将不良品放入不良区域内，并立即相应记录。 4.2.5 当发现不良时，应及时反馈上级主管。 4.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。编制：审核：审定：

不良品控制及其预防方法

摘要: 不良品的存在,对企业的发展及其质量都会造成很大的影响,如何通过有效的方法控制不良品的发生,是当前企业面临的一个重要课题. 不良品那些不能满足客户要求的产品就叫不良品,不良品的存在会给生产带来困难: ●挑选 ,维修 ,返工等造成人员 ,工时的增加 .从而增加了成本降低了产品的竞争力; ●生产过程难以控制造成品质水平下降,甚至遭到客户的投诉,索赔. 控制不良品的目的 ●提高产品的整体品质水平; ●提高生产效率; ●提高竞争力 ,增强客户信心; ●促进公司业务增长 ,改进经营状况; 不良品发生的类型 ●按来源上可分:来料不良和制造不良. ●按性能上可分:外观不良和电性不良. ●按数量上可分:偶发不良和批量不良. ●按原因上可分:人为因素和非人为因素. 不良品发生的地点 ●IQC检查:供应商提供给公司的材料不良(来料不良) ●仓库 :IQC未检查到的不良品流入仓库. ●生产线 :由于各种原因造成生产过程中出现不良. ●QA检查 :由于生产过程未有效控制造成送检产品出现不良. 不良品的预防 ●不良品如果已经产生,不论如何处理都会造成损失。关键是在于预防、杜绝不良品的产生。不良品的预防需要各部门的配合. ●设计研发部门应将产品设计成客人安装容易、组立容易、缺陷易暴露、工艺易实现、易拆卸、部件可互换。要充分的应用设计FMEA，一个好的设计项目将使一切都很容易进行。即“产品是设计

出来的”。 ●采购部门应做好厂商的寻找&评估工作。一个优秀的外协厂商相比一个糟糕的外协厂商会减少很多不良品的产生。 ●生产部门应注意生产前工艺流程的编排，可采用作业指导书、工艺卡、PFMEA等手段。将生产中可能会产生不良的地方一一加予预防。特别结合样品制作和试投产，把问题解决并工艺标准化后才开始正式生产。 ●仓储部门应做好产品的搬运规范。物料的摆放也应规定高度&重量；库存品做到先进先出，以防止产品变质。 ●品管部门应与制造配合做好产品的首检、自检和巡检，三检合一；应用GRR、CPK、PFMEA等管制手法，层层把关，杜绝不良品流入下道工序。 ●要做出好的产品，其它还应注意： a)设备保养; b)量具校验; c)新品试制; d)教育训练;

不良品管控流程

不良品管理流程发文部门质检部接收部门物控部、设计部、采购部、生产部（各车间）生效日期年月日编制/日期：审核：

1.目的有效控制不良品，规范不良品管控及管理流程，提高产品质量，防止不良品流出。 2.适用范围适用于本公司所有不良品的管控作业。 3. 公司术语 3.1 特采：定义 3.2 让步接受：定义 3.3退回返修：定义 4.职责 4.l 质检部负责不良品管控文件的编制审核、判定、异常情况汇报。 4.2质检人员负责不良状况的反馈及对不良品的标识、隔离、记录、上报。 4.3生产部门负责不良品返工返修，共同执行分析不良原因与异常处理改善方案。 4.4物控部负责不良品的划价，并对来料不良问题的调查提供信息资源支持。 4.5设计部负责不良品管控过程中出现的技术问题分析及技术解决方案的支持。 5. 不良品管控流程表 5.1每天由质检员与生产部门共同处理为不良品产品。 5．2生产部各工序在制程中也要随时随地将不良品分类整理出来，堆放整齐，清点数量，并挂上标识卡（批次、编号、数量、不良原因、班组、日期）。 5.3不良品（制程、退货、仓库）必须按照同质量现象同位置方向规则放置，标识清楚，并集中放置于“各工序不良品区”；经当班质检员确认并签名标识，在规定时间段转入相应作业区域； 5．4制程返工产品1000片以内在12小时内返工完毕，退货返工产品请第一时间安排作业，返工完毕后挂上标识，并知会当班品管复检合格后方可流入下工序；如不能返修完毕，请及时知会品保部，并详细说明原因； 5．5返工产品第一时间由当班品管填写内部联络单，转交于返式部门经理签字，返工部门领导自行根据实际情况安排返工； 5.6过磅人员属监督人员，没有经品管标识的产品流入打包区和分纸作业区的，考核过磅人员、相关责任人50元/次，有发现同一责任人二次以上违规作业者考核相关责任人100元/次。 5.7其它有违以上规定的，考核相关责人造棉人50元/次。特采：各部门主管会签（包括最高主管），特采处理，IQC在IQC检验标签上填写特采标注，挂特采标牌，入库。让步接受：轻微影响产品质量，可以进行生产使用，IQC在IQC检验标签上填写让

ICT测试不良及常见故障的分析方法

ICT测试不良及常见故障的分析方法本文主要介绍ICT测试的不良品之常见故障的分析方法，旨在帮助检修人员能够对常见的不良现象进行快速而准确的判断与分析，同时本说明书也可以作为学习的参考数据。 1.开路不良所谓开路不良就是指在某一个短路群中，各个测试点之间本来应该是短路，但却出现了某个测试点对其所在短路群的其它测试点是开路的。出现开路不良的可能原因有如下几个方面： (1)PCB Open； (2)零件造成的；它又包括如下几个方面： A．立件与漏件； B．空焊； C．零件不良 (3)测试点有问题 A．探针未接触到； B．测试点氧化； C．测试点有东西挡住； D．测试点在防焊区【说明】在平常出现比较多的情况是立件于漏件，空焊，PCB Open和零件不良。对于立件和漏件可以通过目检查出；PCB Open只要细心查看两测试点之间的线路，看在测试点之间是否有断线的情况发生，零件不良造成的开路不良通常是由于电阻，电感等零件损坏而造成的其本体开路。如果将一块好的PCB板与之比较发现没有差异（通常比较的是电阻），则表明测试点有问题，需检查PCB板上的测试点是否有问题或检查治具上的测试针是否有问题。 2.短路不良所谓短路不良是指存在于不同的短路群中的测试点在正常情况下应该是开路的，但却出现了短路的情况。出现短路的原因有以下几个方面：（1）零件短路（由于在零件两端存在有锡丝而造成短路）（2）零件不良，本体短路（通常是由于零件损坏了的缘故）：（3）PCB短路（存在比较多的情况是：出现短路不良的两个测试点的步线十分靠近，由于印刷的原因在某处出现了短路，尤其是在印有字迹的地方要特别注意，绝大部分多数的PCB短路都发生在这里。（4）BGA短路（可能是BGA下方的锡球短路，也有可能是BGA本体短路），这比较麻烦，必须有90%以上的把握时才能拆BGA。【说明】对于零件短路可以通过重新焊过该零件当可解决短路不良的情况，对于

不良品管理操作规范

签发：不合格品控制管理制度 1.0、目的为方便不良品库存数量的有效管制，确保对不良品可有效处理，防止因未及时处理而产生呆滞、过保、与良品混料，及时掌控不良品处理进度。 2.0、范围本管理制度适用于制造、质量、采购、物流、市场部门中所产生的不良品。 3.0、定义 3.1. 来料不良品的处理方式为：换货、特采。 3.2．制造不良品的处理方式为：退货、返修、报废、特采。 3.3．库存不良品的处理方式为：退货、返修、报废、特采、售后周转。 3.4. 客退不良品的处理方式为质量部： 1、针对市场部提交的退货检验申请，质量部必须在收到不良品后的 5个工作日内判定不良来料的类目，并将附表一（不合格品处置报告单）和附表二（其它检验申请单）提交至市场部，市场部根据质量部判定状态开具相应单据退库。 1）零公里不良品。 2）过保不良品，不允许退库，或直接退报废品库作特殊处理。

2、针对制造部提交的退货申请，质量部必须在2个工作日内判定不良物料的类目，制造部根据质量部判定状态安排退库。具体不良来料类目如下： 1）生产过程中人为不良物料。 2）生产过程中的来料不良。 3、质量部在接到采购部提交的其他来料检验申请单后须在3个工作日内对供应商退换的物料进行检验，并制作附表二（其他来料检验单）提交给采购部，采购部根据质量部判定状态开具相应单据退库。具体退料类目如下： 2）返修合格品，开具调拨单入良品库存。 2）返修不合格，不开任何单据，退供应商继续返修或申请报废处理。制造部： 1、在生产过程中出现的不良品，经质量部鉴定系人为原因造成不良的，制造部须在接到不良品检验单后的1个工作日内在ERP系统中按照报废/补料流程及时执行退换料操作，并形成附表三（生产物料报废补料单）交财务审计部审批。 2、在生产过程中出现的不良品，经质量部判定系供应商来料不良造成不良的，制造部须在接到不良品检验单后的1个工作日内在ERP系统中按红字领料单流程执行退换料操作，并形成附表四（生

不良品处理流程

一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。二、职责： 1.IQC负责来料的检验和判定。 2.QC负责对线上半成品的检验和判定。三、程序： 1．原材料检验及不良品控制 1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。 1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。 2．制程检验及不良品控制 2.1 QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。 2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理，做好记录。 3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。 4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。 6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案 8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级

不良品管理办法

不良品管理办法一、目的为了加强自主产品生产过程中产生不良品管理，降低不良品的发生率，降低生产成本，控制和减少生产过程损耗，规范生产过程，提升生产质量，制定该管理办法。二、适用范围 1、公司自主生产的电子类产品，包括成品与原材料； 2、公司自主生产的集成类产品，包括成品与原材料。三、工作职责 1、生产技术管理部 1.1、负责生产过程不良品控制与管理； 1.2、负责监控工厂对于故障设备的清理与处理，减少生产过程中产生的不良品； 1.3、负责规范生产操作过程，控制维修过程，减少不良品的产生； 1.4、负责不良品处理流程的发起； 2、品质管理部 2.1、负责反馈商务，原材料的不良情况，同时跟踪处理情况； 2.2、负责生产不良品的检验与故障责任判定，出具检验表； 2.3、负责联系沟通产品部技术人员以及供应商技术人员，协助判定不良品； 3、商务部

3.1、负责联络供应商，处理不良材料的换货、维修、退货等工作； 3.2、负责沟通外协工厂，落实原材料超额损耗的赔偿处理； 3.3、负责承诺生产技术管理部配件返修的时间周期； 4、信控物流部（仓库） 4.1、负责不良品进出库管理； 4.2、负责不良品库存管理； 4.3、负责库存不良品报废申请； 5、产品实现部门 5.1、配合与支持品质管理部，实现不良的故障界定与分析； 5.2、负责提供不良配件等的判定标准； 6、财务部 6.1、负责审核核算不良品报废数据及费用； 6.2、负责工厂超额损耗费用的核算与处理；四、工作内容 1、定义 1.1、不良品：包含不良元器件、不良部件、不良成品等； 1.2、进货检验不良品：在采购到料后进仓前，IQC进行常规的进货检验中出现的不良品； 1.3、生产制程不良品：生产加工装配过程中出现的安装不良、结构不良、功能不良产生的不良品，主要为设备外壳、功能部件、各种零配件、线束等； 1.4、维修不良品：电话产品生产过程中产成品维修、机芯板维修等过程产