外取热器交流PPT课件
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串联式——返混强化型取热器
于1999年底开发成功。该形式的取热器综合了内、外循环式及无循环式的优 点，使循环和微混合相结合，是一种性能优良的取热器。
特点：仅在上部供剂管路部分设置催化剂循环，换热区仍采用无循环方式。 形成上下串联结构。
优点：●即实现了催化剂循环又降低了风压，输送催化剂可用主风； ●解决了催化剂循环管路堵塞及启动困难问题； ●催化剂循环用风少(较外循环式节省50%)；能耗低 ● 抗磨损，使用寿命长。 ●低负荷性能突出。流化风作为主调节手段及双功能分布器设计，
生 器
形成上下串联结构. 优点:输送风压低;
输送风量少;负荷范
围宽,易调节;低负
荷区性能优越;循环
管线不宜堵塞;开停
工方便.
流化风
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/2
◆气控串联组合式：设置催化剂外部循环管线＋气控串联式
蒸汽
汽包进水特点：Leabharlann １．克服外循环式再
的不足，发挥其在
生
大负荷的优点。
该型取热器已在南京炼厂100万吨/年，榆林炼厂50万吨/年,锦西80万吨/年 等多套催化装置投用，最大负荷2300万 大卡/小时。水汽采用自然循环。
◆气控串联式（第三代）（1999年在马岭炼厂首先投入使用）
汽包进水
蒸汽
综合了内,外循环及
无循环式的优点.
特点:供剂管路部分
设置催化剂循环,换
再
热区无催化剂循环,
气控式外取热器
我公司专利证书
一.外取热技术介绍
◆下流式：
1 进 水
蒸汽水
北京设计院专利技术， 于1984年开始工业应 用． 特点： １．有上电动闸阀 ２．下部滑阀调节 ３．有TDH空间
流化风
再 生 稀相 器
闸阀
密相
滑阀
烧 焦 罐
3
◆上流式：1982年开始投用，首先在上海高桥三催化上应用。
除氧水
蒸汽
汽
水 分
水,蒸汽
离
器
再 生 稀相 器 密相
进水
流化风
外 取 热 器
滑阀
4
二.气控外取热器技术及选用
自1989年首台气控式外取热器开发成功以来，国内已开发了三 代共5种型式的气控式外取热器，气控内循环式和气控外循环式为第 一代，无循环式和半气控下流式为第二代，1996年开发成功，第三代 为串联式，1999年开发成功。
◆ 气控内循环式：催化剂循环管线设置在取热器壳体内
汽水分离器
催化剂循环管线
再 生 器
水,蒸汽
进水
流化风
第一代气控式外取热器
6
气控内循环式
• 国内首台气控式外取热器即为这种形式，于1989年12月在洛阳炼油实验厂 建成。其结构特点为：取消了外部催化剂循环管线，取热器与再生器只有一 个接口，循环催化剂用管线设置在取热器内部，结构简洁。用气动方式控制 催化剂循环量，实现了热负荷调节的气控化。已成功用于北临邑，南阳等数 套装置。缺点是：催化剂循环管开停工启动较困难，易堵塞，易磨损；检修 时需将管束下部抽出。
•洛阳石化工程公司工程院对外循环式设计进行了改进，称改进外循环式
◆气控外循环式：催化剂循环管线设置在取热器壳体外
蒸汽
汽包进水 流化风
再
原理：与内循
生
环式相同。
器
优点：适用于
风压高，负荷
大的情况
缺点：循环催
化剂耗风多，
50%负荷以下不
宜控制
输送风
◆气控无循环式取热器
• 于1995年开发成功。这种形式在设计思想上产生了变革。
气控外循环式
• 首台外循环式于1990年在长岭炼油厂投用。原理与内循环式相同，只是 把催化剂循还管线设在了取热器外部。优点是：循环管可以做成冷壁，磨损 问题容易解决。缺点是：循环催化剂耗风较多通常占总用风的60%；风压要求 较高，已投用的装置大多需增压0.07Mpa以上；操作费用高；调节范围窄， 50%以下负荷不易控制。目前洛阳石化工程公司设计部设计的催化裂化装置基 本选用这种形式。
使取热器真正能在20～30%低负荷区内平稳运行，且调节灵活。 通过大量工业实验得知，再生器与取热器内的催化剂交换阻力主要发生在
供剂管内，而换热区内的气动混合能力很强，催化剂循环对取热量的贡献主要是 提高了供剂管路的交换能力。只要解决了供剂管路部分的催化剂循环问题，即解 决了主要矛盾。串联式取热器即实现了催化剂循环，又降低了风压，减少了能耗。 串联式取热器主控操作点只有一个，仍以取热器壳程流化风作为主操作点，但设 计了双功能气体分布器，增设了低负荷流化风喷管，增加了调节区。
• 气控（半）下流式取热器
• 国内第一台工业装置由洛阳石化工程公司（原公司设备研 究所）于1996年开发设计成功，分别在临邑及玉门炼厂投用。 该形式是在下流式基础上的改进，取消了上滑阀及烟气管线， 改造了上斜管。同样的设备，最大负荷可较原下流式提高约 20%～30%，且调节更方便，操作更平稳，事故率更低。
以往取热器设计以催化剂循环为基础。上流式、下流式均通过 催化剂循环量调节取热量，即使在此以前的气控式，解决的也 是催化剂循环问题，只是用气动代替了阀控。而在这种取热器 中，完全取消了催化剂循环，仅通过流化风产生的流态化微观 混合作用实现热负荷的调节与控制。优点是：结构简洁，操作 更方便，开停工更容易，风压要求低。缺点是：换热管不宜做 长。常适用于负荷小于1000×104Kcal/h的情况。特别适用与开 停工频繁的装置。
1.气控式外取热器的技术特点
● 取消了全部滑阀及烟气闸阀，减小了投资和检修量，安 装方便，系统简捷。
●换热管束采用肋片单套管式，不存在接叉点，从根本上避免了 结构缺陷导致的开裂。水汽流向合理，消除了气泡汽蚀对管束的破坏， 大幅度提高了寿命。
●催化剂循环和取热量均采用气动调节，灵活方便。 ●放弃了以往下流式取热器上部留有TDH高度的设计思想，使取 热器内催化剂与再生器内催化剂以密相状态连通，且明显降低了催化 剂流速，缓解了对管束的磨损。 ●利用流态化的微循环原理，使流化风进一步用来强化取热器与 再生器间的热量传递，增加了气动调节性能。
◆气控无循环式： 取消循环管线（1995年在马岭炼厂应用成功）
蒸汽
除氧水
汽水分离器
进水
再
水,蒸汽
生
器
流化风
10
◆气控无循环式：汽包与取热器一体式（1996年中捷一催化）
蒸汽
再
汽包进水
生
器
流化风
11
◆气控半下流式：有滑阀控制（1997年玉门一催化,北临邑）
蒸汽
汽包进 水
再 生 器
流化风
滑阀
12
2.气控式外取热器的各种改进形式
于1999年底开发成功。该形式的取热器综合了内、外循环式及无循环式的优 点，使循环和微混合相结合，是一种性能优良的取热器。
特点：仅在上部供剂管路部分设置催化剂循环，换热区仍采用无循环方式。 形成上下串联结构。
优点：●即实现了催化剂循环又降低了风压，输送催化剂可用主风； ●解决了催化剂循环管路堵塞及启动困难问题； ●催化剂循环用风少(较外循环式节省50%)；能耗低 ● 抗磨损，使用寿命长。 ●低负荷性能突出。流化风作为主调节手段及双功能分布器设计，
生 器
形成上下串联结构. 优点:输送风压低;
输送风量少;负荷范
围宽,易调节;低负
荷区性能优越;循环
管线不宜堵塞;开停
工方便.
流化风
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/2
◆气控串联组合式：设置催化剂外部循环管线＋气控串联式
蒸汽
汽包进水特点：Leabharlann １．克服外循环式再
的不足，发挥其在
生
大负荷的优点。
该型取热器已在南京炼厂100万吨/年，榆林炼厂50万吨/年,锦西80万吨/年 等多套催化装置投用，最大负荷2300万 大卡/小时。水汽采用自然循环。
◆气控串联式（第三代）（1999年在马岭炼厂首先投入使用）
汽包进水
蒸汽
综合了内,外循环及
无循环式的优点.
特点:供剂管路部分
设置催化剂循环,换
再
热区无催化剂循环,
气控式外取热器
我公司专利证书
一.外取热技术介绍
◆下流式：
1 进 水
蒸汽水
北京设计院专利技术， 于1984年开始工业应 用． 特点： １．有上电动闸阀 ２．下部滑阀调节 ３．有TDH空间
流化风
再 生 稀相 器
闸阀
密相
滑阀
烧 焦 罐
3
◆上流式：1982年开始投用，首先在上海高桥三催化上应用。
除氧水
蒸汽
汽
水 分
水,蒸汽
离
器
再 生 稀相 器 密相
进水
流化风
外 取 热 器
滑阀
4
二.气控外取热器技术及选用
自1989年首台气控式外取热器开发成功以来，国内已开发了三 代共5种型式的气控式外取热器，气控内循环式和气控外循环式为第 一代，无循环式和半气控下流式为第二代，1996年开发成功，第三代 为串联式，1999年开发成功。
◆ 气控内循环式：催化剂循环管线设置在取热器壳体内
汽水分离器
催化剂循环管线
再 生 器
水,蒸汽
进水
流化风
第一代气控式外取热器
6
气控内循环式
• 国内首台气控式外取热器即为这种形式，于1989年12月在洛阳炼油实验厂 建成。其结构特点为：取消了外部催化剂循环管线，取热器与再生器只有一 个接口，循环催化剂用管线设置在取热器内部，结构简洁。用气动方式控制 催化剂循环量，实现了热负荷调节的气控化。已成功用于北临邑，南阳等数 套装置。缺点是：催化剂循环管开停工启动较困难，易堵塞，易磨损；检修 时需将管束下部抽出。
•洛阳石化工程公司工程院对外循环式设计进行了改进，称改进外循环式
◆气控外循环式：催化剂循环管线设置在取热器壳体外
蒸汽
汽包进水 流化风
再
原理：与内循
生
环式相同。
器
优点：适用于
风压高，负荷
大的情况
缺点：循环催
化剂耗风多，
50%负荷以下不
宜控制
输送风
◆气控无循环式取热器
• 于1995年开发成功。这种形式在设计思想上产生了变革。
气控外循环式
• 首台外循环式于1990年在长岭炼油厂投用。原理与内循环式相同，只是 把催化剂循还管线设在了取热器外部。优点是：循环管可以做成冷壁，磨损 问题容易解决。缺点是：循环催化剂耗风较多通常占总用风的60%；风压要求 较高，已投用的装置大多需增压0.07Mpa以上；操作费用高；调节范围窄， 50%以下负荷不易控制。目前洛阳石化工程公司设计部设计的催化裂化装置基 本选用这种形式。
使取热器真正能在20～30%低负荷区内平稳运行，且调节灵活。 通过大量工业实验得知，再生器与取热器内的催化剂交换阻力主要发生在
供剂管内，而换热区内的气动混合能力很强，催化剂循环对取热量的贡献主要是 提高了供剂管路的交换能力。只要解决了供剂管路部分的催化剂循环问题，即解 决了主要矛盾。串联式取热器即实现了催化剂循环，又降低了风压，减少了能耗。 串联式取热器主控操作点只有一个，仍以取热器壳程流化风作为主操作点，但设 计了双功能气体分布器，增设了低负荷流化风喷管，增加了调节区。
• 气控（半）下流式取热器
• 国内第一台工业装置由洛阳石化工程公司（原公司设备研 究所）于1996年开发设计成功，分别在临邑及玉门炼厂投用。 该形式是在下流式基础上的改进，取消了上滑阀及烟气管线， 改造了上斜管。同样的设备，最大负荷可较原下流式提高约 20%～30%，且调节更方便，操作更平稳，事故率更低。
以往取热器设计以催化剂循环为基础。上流式、下流式均通过 催化剂循环量调节取热量，即使在此以前的气控式，解决的也 是催化剂循环问题，只是用气动代替了阀控。而在这种取热器 中，完全取消了催化剂循环，仅通过流化风产生的流态化微观 混合作用实现热负荷的调节与控制。优点是：结构简洁，操作 更方便，开停工更容易，风压要求低。缺点是：换热管不宜做 长。常适用于负荷小于1000×104Kcal/h的情况。特别适用与开 停工频繁的装置。
1.气控式外取热器的技术特点
● 取消了全部滑阀及烟气闸阀，减小了投资和检修量，安 装方便，系统简捷。
●换热管束采用肋片单套管式，不存在接叉点，从根本上避免了 结构缺陷导致的开裂。水汽流向合理，消除了气泡汽蚀对管束的破坏， 大幅度提高了寿命。
●催化剂循环和取热量均采用气动调节，灵活方便。 ●放弃了以往下流式取热器上部留有TDH高度的设计思想，使取 热器内催化剂与再生器内催化剂以密相状态连通，且明显降低了催化 剂流速，缓解了对管束的磨损。 ●利用流态化的微循环原理，使流化风进一步用来强化取热器与 再生器间的热量传递，增加了气动调节性能。
◆气控无循环式： 取消循环管线（1995年在马岭炼厂应用成功）
蒸汽
除氧水
汽水分离器
进水
再
水,蒸汽
生
器
流化风
10
◆气控无循环式：汽包与取热器一体式（1996年中捷一催化）
蒸汽
再
汽包进水
生
器
流化风
11
◆气控半下流式：有滑阀控制（1997年玉门一催化,北临邑）
蒸汽
汽包进 水
再 生 器
流化风
滑阀
12
2.气控式外取热器的各种改进形式