机械基本加工工艺知识文档

热处理车间设备布置

设备布置间距

（1）炉子后端距墙柱的距离，一般箱式炉取1-2m；煤气炉和油炉取

1.5-1.8m；可控气氛炉应留出辐射管取出的距离。

（2）炉子之间的距离，小型炉0.8-1.2m;中型炉1.2-1.5m;大型炉1.5-2m；间隙式炉组成的生产线0.5-0.8m；连续式炉3.0-4.0m

（3）井式炉间的距离，小型炉0.8-1.2m；中型炉1.2-1.5m；大型炉2.5-4m。（4）井式炉炉口距地面距离，渗碳炉0.3m;正火、回火炉0.7-0.9m.

（5）连续式炉的炉前后区空地，锻件热处理炉；炉前6-8m、炉后8-12m；

连续气体渗碳炉：炉前4-6m、炉后2-3m；一般连续式炉前后4-6m。（6）炉子安装高度即炉口平面到地平的距离，人工操作时，一般为

热处理车间建筑物与构筑物

防火要求：要求建筑物的墙、隔墙、地面、顶棚必须耐火，通常应为钢筋混凝土或钢结构。对于一些改建厂的木结构厂房，一般不能使用，如用于小型热处理车间时，应根据防火要求作相应的防火处理。

通风要求：热处理车间存在油气、热气、有害健康的气体及尘粉等，车间应通风换气，换气的方式有自然通风和强制通风。自然通风是依靠天窗和侧墙的窗户形成自然对流。自然通风换气常不充分，需加局部强制通风换气。夏季通风可降低车间内温度，车间操作者最合适的室内温度为15-30℃，温度高于30℃，湿度大于50℅，工作效率就会降低，容易疲劳。一般要求热处理车间换气量为每小时10-15次。

3、采光要求热处理车间由于检测仪器较多，希望车间光线明亮，减轻操作者眼睛疲劳、提高工作效率（详见表14-17）。

磨床型号

磨床分为三大类。一般磨床为第一类，用字母M表示。超精加工机床、抛光机床、砂带抛光机为第二类，用2M表示。轴承套圈、滚球、叶片磨床为第三类，用3M表示。齿轮磨床和螺纹磨床分别用Y和S表示。第一类磨床按加工不同分为以下几种：０－仪表磨床；１－外圆磨床（如M1332A、MBS1332A、MM1420、M1020、MG10200等）；2—内圆磨床（如M2110A、MGD2110等）3—砂轮机；4—坐标磨床；5—导轨磨床；6—刀具刃磨床（如M6025A、M6110等）；7-平面及端面磨床（如M7120、MG7132、M7332、M7475BD等）8-曲轴、凸轮轴、花键轴、轧辊磨床（如M8240A、M8312、M8612A、MG8425等）9-工具磨床（如MK9017、MG9019等）。

型号还指明机床主要规格参数。一般以机床上加工的最大工件尺寸或

园台平面磨床 工作台直径Ф750mm 第一次机构重大改进 无心磨床则表示基本参数本身（如M1080表示最大磨床直径为Ф80）。 磨床的通用特性和结构特性代号位于型号第二位（见表）如型号MB1432A 的B 表示半自动万能外圆磨床。 常用机床通用特性代号 通用 特性 高精度 精密 自动 半自动 数控 仿型 加工中心 （自动换刀） 轻型 数显 简式或经济型 高速 代号 G M Z B K F H Q X J S 读音 高 密 自 半 控 仿 换 轻 显 简 速 机床机构性能的重大改进用顺序A 、B 、C…，表示，加于型号末尾。 目前我国工厂中使用的一部份老机床型号用三位数表示，例如M131W 表示最大磨削直径为Ф315mm 的万能外圆墨床。 以平面磨床为例说明磨床型号的表示方法： M74 75 B 磨床的润滑和保养

良好的保养和润滑有利于延长机床的使用寿命，保持机床的精度和可靠性。润滑的目的是减小磨床摩擦面和机构传动副的磨损，并提高机构工作的灵敏度。

一、 润滑

主轴油润滑。高速滚动轴承用3号及基润滑脂润滑。磨床导轨面润滑用全耗损系统用油。一般滚动轴承可用3号轴承润滑脂润滑。

二、保养

（1）工作前后须清理机床，检查磨床部件、机构、冷却系统是否正常。（2）磨床敞开的滑动面和机械机构须涂油防锈。

（3）人工润滑的部位须按规定的油类加注，并保证一定的油面高度。（4）定期冲洗更换冷却系统。

（5）高速滚动轴承的温升应低于60℃。

（6）不同精度等级和参数的磨床与加工工件的精度和尺寸参数相对应。（7）不碰撞或拉毛机床工作面和部件。

磨削加工的特点和磨削过程

一、磨削加工的特点

与其它金属加工方法比较，磨削加工有以下特点：

（1）砂轮是由磨料和结合剂粘结而成的特殊的多刃刀具，通称磨具。在砂轮表面每平方厘米面积上约有60-1400颗磨粒，每颗磨粒相当于一个刀齿。磨粒是一种高硬度的非金属晶体，它不但可磨削铜、铸铁等较软的材料，而且还可以加工各种淬硬钢件、高速工具钢刀具和硬质合金等硬材料以及超硬材料（如氮化硅）。

（2）砂轮具有较高的圆周速度，一般为35m/s 左右。砂轮在磨削时除了对工件表面有切削作用外，还有强烈的挤压和摩擦作用，在磨削区域，瞬时温度高达1000℃左右。

的金属层。但磨削作为精加工工序，也具有极高的金属切除率（如强力磨削等）。

（4）磨削加工能获得极高的加工精度和极小的表面粗糙度值。加工精度通常可以达到公差等级IT6-IT7,表面粗糙度可达Ra1.25-0.16μm"。如镜面磨削工件表面的粗糙度为Ra0.01μm，工件表面光滑如镜。尺寸精度和形状精度可达1μm以内，其误差相当于人体头发丝粗细的1/70或更小。

（5）砂轮在磨削时还具有“自锐作用”，部分磨钝的磨粒在一定条件下能自动脱落或崩碎，从而使砂轮保持良好的磨削性能。

二、磨削过程

金属磨削的实质是工件被磨削的金属表层在无数磨粒瞬间的挤压、切削、摩擦作用下产生变形而后转为磨屑，并形成光洁加工表面的过程。

金属的变形有弹性变形和塑性变形两种。金属磨削过程可分

三个阶段，砂轮表面的磨粒与工件材料接触瞬间为弹性变形的第

一阶段。

磨粒继续切入工件，工件材料进入塑性变形的第二阶段。

工件材料的晶粒发生滑移，使塑性变形不断增大，当达到工件的强度极限时被磨削层材料产生挤裂，即进入第三阶段，最后被切离。磨削过程表现为力和热的作用。

1、磨削力磨削时砂轮与工件间发生切削作用和摩擦作用。

磨削加工工件材料抵抗磨具磨削所产生的阻力称磨削力。

磨削热磨削时产生的热量较车削、铣削大，热量传入砂轮、磨屑或被切削液带走。然而砂轮是热的不良导体。

因此几乎80%的热量传入工件和磨屑。磨削区域的瞬间高温，可烧伤工件的