轧辊入门知识

轧辊入门知识
问：什么是轧辊？
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。

它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。

轧辊分热轧辊和冷轧辊两种。

常用冷轧辊中工作辊的材料有Cr3,Cr4,Cr5,9Cr,9Cr2,9Crv,8CrMoV等，冷轧辊要求表面淬火，硬度为HS45~105。

热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60Cr MnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。

它承受了强大的轧制力，剧烈的磨损和热疲劳影响，而且热轧辊在高温下工作，并且允许单位工作量内的直径磨损，所以不要求表面硬度，只要求具有较高的强度，韧性和耐热性。

热轧辊只采用整体正火或淬火，表面硬度要求HB190~270。

轧辊是冷弯型钢生产的主要部件工位，其质量好坏直接关系到产品的质量、产量和成本，优良的轧辊应具备以下特点：1、板型设计的合理适用以保证钢带顺利成型；2、高精度的加工尺寸以保证型材的要求；3、轧辊基体的高强度、优异的耐磨性及抗咬合性能，以确保其寿命。

目前国内制造轧辊的材料和热处理方式大致可分为三类：1、GCr15等高碳低鉻轴承钢，常规淬火处理；2、Cr12高碳高鉻冷作模具钢，常规淬火处理；3、Cr12Mo1V1，优质冷作模具钢，常规淬火加表面氮化处理。

第一类因受材料淬透性的限制，常规淬火后轧辊的耐磨性达不到要求，且修复数次后，硬度阶梯性递减量大，寿命过低；
第二类Cr12具有高淬透性，高耐磨性和热处理变形小等特点，因而广泛用来制作承载荷大，批量大的轧辊；
第三类Cr12Mo1V1（或SKD11、D2）经常规热处理，氮化后，各项机械性能均优于Cr12钢种，且适用高精度冷弯异型材、不锈钢型材的生产。

在分析了上述情况、轧辊受力和损坏机理的前提下，采用Cr12、Cr12MoV表面合金化处理工艺制造轧辊。

应用基体等温淬火工艺，在保证基体（HRC60～62°）的同时，轧辊表面形成致密、均匀而又光滑的碳化物层，硬度值在HV2000～3500范围内。

从而大幅度的提高了轧辊的耐磨性、耐腐蚀、耐疲劳；抗咬合等综合机械性能。

耐磨性比渗硼高半个数量级，比常规处理高2
个数量级，是表面氮化的数倍。

基本原理：以溶点低沸点高的盐浴成分为介质，根据热力学条件，置换出的原子以高度弥散状态悬浮在熔融介质中，当工件达到一定温度（保温6h-8h）时，原子便自工件表面向内部扩散，工件内部的碳原子向表面扩散，从而在工作面形成合金层。

合金层的结构和性能：
1、电子探针分析：
用50A电子探针显微分析仪对渗层进行了微区成分分析和形貌观察。

从电子探针对Nb、C、Cr、Fe元素的线扫描，可看出渗层没有Cr和Fe元素，是单一的碳化物相。

2、合金层耐磨性试验：
当钢中碳量大于0.45％时，合金层的显微硬度值相差不大。

磨损试验是在MM200耐磨试验机上进行的。

试验条件：载荷5公斤，无润滑，滑动摩擦速度为0.419米/秒，用万分之一感量的天平称重。

标准试样为GCr15，Φ40×10（㎜）淬火回火。

HRC：61～62°。

耐磨试样为Cr12经不同工艺热处理。

尺寸为10×10×50（m/m）。

结果：合金层的耐磨性比渗硼平均高5倍，比淬
火平均高20倍左右。

其配磨性比淬火态和固体渗硼都好。

什么是轧辊？
问：什么是热轧辊？
其实还没有见过正规的定义，我可解释一下！但大家可提意见补充！
1、热轧辊使用熔炼炉熔炼后浇注，不需要锻造的一种辊类。

2、热轧辊仅轧制已烧红的钢板。

3、热轧辊有热轧工作辊和支撑辊，工作辊直接与钢板接触，但支撑辊仅与工作辊接触！
问：什么是冷轧辊？
其实还没有见过正规的定义，我可解释一下！但大家可提意见补充！
1、冷轧辊使用熔炼炉熔炼后浇注，必须进行锻造的一种辊类。

2、冷轧辊仅轧制冷态的钢板。

3、冷轧辊有冷轧工作辊、中间辊和支撑辊，工作辊直接与钢板接触，中间辊仅与工作辊接触，支撑辊有与工作辊接触|也有与中间辊接触。

4、冷轧是冷态的轧制，工况恶劣，因而对冷轧辊质量要求很严格，也是冷轧辊的价位高的原因。

轧辊知识
轧辊的使用企业如何进行轧辊的采购把关和验收检测?
就轧辊的整体质量而言,其内在质量对轧辊的使用有很大的影响.内在质量的控制关键是制造过程中的质量控制.因此,在轧辊采购是首先要对轧辊供货方的制造能力和质量体系进行确认,确保其整个生产过程的质量是处于一种受控状态.同时要跟制造商充分交流达成合理的技术条件;再就是要对轧辊进行验收和使用评定,有条件的轧辊用户,可以根据自己的设备和人员情况,对轧辊的表面硬度,超声波探伤,表面金相和机械加工尺寸分别进行验收,也可以委托专业的检测公司进行检测和分析.对大部分用户,进行以上检测存在困难,建议对关键尺寸和辊身硬度要进行检测.
轧辊的耐磨性的影响因素有哪些，如何提高轧辊的耐磨性？
我们知道，常规冷轧辊材料基体金相组织均由碳化物，回火马氏体和少量的残余奥氏体组成，回火马氏体的最高硬度大约在75 0-850H V，而碳化物的硬度可以根据其合金元素的变化，硬度分布在900-2500HV，甚至更高。

随着碳化物硬度的增加和数量及分布的优化，轧辊的耐磨性就能够得到提高。

所以有效改进轧辊耐磨性的途径一是要选择合适的材料化学成分，该化学成分设计必须确保能够形成钢种能够形成高硬度的碳化物；二是要选择合理的热处理工艺，使得钢中的碳化物能够细密而均匀得分部布,三是要保证一定的基体强度，提高基体的耐磨性。

冷轧辊发展方向是什么?
冷轧辊发展是在冷轧行业的拉动和轧辊制造相关技术的推动下前进的.从冷轧行业的需求来看,增加耐磨性,粗糙度保持性能,抗事故性能,均匀性等指标的要求越来越高,目的是为了实现自由轧制,轧制高档次板材,降低轧辊辊耗等,在这些要求的拉动下,轧辊制
造企业也在不断努力来改进和创新轧辊制造技术.具体表现为
(1) 锻钢轧辊合金成分不断增加.5%Cr,8%Cr,半高速钢,高速钢等高合金钢在冷轧辊上的应用是一个趋势.同时轧辊材质会保持一种多样性,以适应不同轧制条件的需要.
(2) 新的辊坯复合制造技术的应用.为了适应轧辊表面高耐磨和心部高综合机械性能的要求,已经有厂商在探索电渣熔铸,CPC,O SPRAY等新型表面复合技术在轧辊毛坯制备上的试用.
(3) 新的轧辊热处理和加工技术的应用.大型数控机床的应用,计算机自动控制的加热炉和淬火设备的试用,可以增加轧辊的制造
精度和表面均匀性,适应高档次轧机的需要.
如何防止轧辊辊印的产生?
防止或者推迟轧辊滚印的产生是冷轧现场非常重要的一个主题，涉及的内容也比较广，如轧制现场的清洁度，轧制油的清洁度，来料的表面质量，换辊制度等等。

总体上对冷轧厂而言，要实现洁净轧制，减少异物的带入。

而通过改进轧辊的性能，也可以较好的防止或者减少滚印出现的几率。

近年来国内外的主要轧辊制造商都推出了抗辊印轧辊.其主要技术改进点在与通过改进轧辊材质和制造工艺,使得轧辊的基体的抗压入硬度值得到提高.
如何防止剥落问题的产生?
要防止这些剥落的产生,必须有制造商和使用方共同努力.轧辊制造方要采用电渣重熔材质降低夹渣物的总量,改善碳化物分布,精心热处理,严密的出厂表面总量检测;作为使用方,要精心操作，要建立轧辊的磨削制度,事故辊的处理制度,推广表面探伤检测,杜绝轧辊带伤上机工作.
（1）减少轧制事故
锻钢冷轧辊一般由Cr合金钢经过淬火及低温回火，低温回火的温度通常不超过170ºC, 发生粘钢等重大事故时，局部温度可以达到800ºC甚至更高。

轧辊表面受热后，马氏体基体会分解成碳化物和铁素体，体积收缩，造成表面局部的拉应力，诱发表面裂纹，即使裂纹没有立即产生，热影响区的强度大大降低，在随后轧制中提前产生疲劳裂纹, 这是轧辊表面裂纹的主要来源。

所以改善轧辊的使用环境是提高轧辊使用寿命的前提。

（2）加强检测
轧辊表面是否有缺陷，仅靠肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊，经常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热影响区和微裂纹，这些缺陷只有通过表面探伤的方法才能够将其检查出来。

常用的轧辊表面探伤方法如下。

探伤方法检查范围适用缺陷
双侵蚀法外表面表面裂纹、热影响区、偏析等。

表面波法外表面和浅表层表面裂纹、针孔等点缺陷。

涡流探伤外表面和浅表层表面裂纹、针孔等点缺陷。

着色探伤外表面表面开口裂纹、针孔等点缺陷。

磁粉探伤外表面表面及近表面裂纹。

在中小型的冷轧厂，由于缺乏专用装备和技术人员，涡流探伤和表面波探伤手段目前应用较少。

（3）事故轧辊的维护
由于现场工作量和现场人员配置平衡等问题，要求对所有换下的轧辊都进行表面探伤检测，对中小型冷轧厂显然会有较大的困难。

但对事故辊建立《事故轧辊的修磨检测程序》并实施跟踪，对提高轧辊的使用寿命是必须的，事故轧辊应连续跟踪检测三次以上。

（4）辊身磨削
大量的实践证实,磨削不当同时也是产生表面烧伤和裂纹的重要来源，要经常对磨削以后的轧辊进行表面探伤，以评估磨削工艺的合理以及操作的正确性。

以下是推荐的磨削工艺：常规换辊的的磨削量建议单边最少0.1mm，事故辊以彻底磨掉裂纹和热影响区为要求，磨削参数如下。

常用磨削规范
名称粗磨精磨
进刀量（mm）<0.02 <0.005
轧辊转速(m/min) 40-60 40-60
轴向进给量（mm/min）2000-3000 300-2000
砂轮转速（m/min）1500-1700 1500-1700
砂轮型号刚玉料，60－100粒，中软，树脂结合剂。

冷却液量（L/min）>30 >30
（5）管理制度
轧辊的生命周期从设计→采购→制造→仓储→使用→维护→统计→综合评价→修改设计→采购，是一个闭环系统，各环节都应有明确的操作程序，确保过程在有效控制中。

主要环节有：
a）设计应在年度综合性能评估的基础上，根据来年的生产大纲要求，结合制造商的建议提出修改设计，作为来年采购的依据。

b）备件采购应保证轧辊制造商有合理的生产周期保证生产质量。

c）轧辊的维护应指定专人负责，建立《轧辊履历归档报表》。

d）组织技术交流、职业培训，提高员工的技术水平和操作技能。

e）合理确定轧制周期、辊身修磨量，制订磨削规范。

f）定期检查冷轧原料的质量状况、轧机的稳定性。

g）爱岗敬业教育，增强员工的事业心和岗位责任心。

如何区分轧辊剥落?
轧辊剥落对冷轧的危害非常的大.而在所有的剥落事故中,由轧辊表面裂纹引发的剥落占到很高的比例.通常这种剥落先是产生一个表面细小的裂纹,然后裂纹沿着轧辊转动相反的方向斜向扩展到过渡层以后沿着圆周扩展.行成“猫舌”或者“车轨”痕迹,内部开裂大到一定程度以后,形成瞬时开裂区。

类型典型特征主要原因改进措施
带状剥落断口平滑呈灰色或者暗灰色的块状或带状的疲劳区域。

轧钢事故、磨削损伤等表面裂纹未及时清除。

1．减少轧制事故.
2．采用表面探伤
3．改进磨削工艺
贝壳状剥落断口底部有明显的同心的贝壳状条纹，有时可以看到材质缺陷。

近表面的夹杂等冶金缺陷在轧制中作为裂纹源扩展而成的剥落。

1．采用ESR材质
2．保证锻造比
3．控制制造工艺
其他类型剥落热冲击剥落剥落在粘钢等事故后直接产生。

局部遭受断带、粘钢等强烈热冲击。

1．控制轧制事故
端部环状剥落辊身端部整个淬硬层环状剥落。

淬火残余应力和工作应力过大。

1. 减少残余应力
2. 改善端部结构
区域点状剥落在一定的区域内出现大量的点状剥落。

接触疲劳大,换辊周期过长。

1. 调整换辊周期
2. 调整技术要求
如何进行轧辊的失效分析?
通过轧辊失效分析，找到轧辊损坏的主要原因，是轧辊制造厂和冷轧厂共同关注的话题。

轧辊剥落，断裂，表面裂纹等问题产生以后，使用方要注意;
(1) 保护好轧辊的断口
(2) 收集剥落块
(3) 收集和保护好该轧辊的换辊记录,涡流探伤检测记录等相关资料
通过对剥落断口的宏观判断,专业人员可以初步判断出裂纹的生成区域和扩展,瞬时断裂区域.裂纹的生成区域应给予重点关注,
同时可以对比换辊记录,查找在最近的换辊记录中是否有异常换辊,是否有轧辊表面异常损坏的的情况,初步判断造成剥落的原因. 如果单一的肉眼判断不能判断裂纹的形成原因,可以在裂纹生成区域取样进行分析,分析的项目包括金相组织分析,酸侵试验,化学成分分析等,以判断轧辊的原始组织是否正常,碳化物的分布是否合理,轧辊表面是否受到过异常的机械和热损伤.这项工作可由轧辊制造和使用方共同进行,也可有第三方进行分析.
轧辊磨削时常出现的质量问题是什么?如何消除?
缺陷产生原因消除办法
直波形(多角型) ①砂轮磨钝滑及时修理；
②砂轮不平衡和修整不好；
③磨床主轴或轴承破损；
④砂轮园周速过大；
⑤砂轮硬度过大。

①及时修砂轮；
②平衡好砂轮；
③消除轴承与主轴配合间隙；
④调选好转速；
⑤选择适当硬度。

螺旋形①砂轮主轴有轴向串动；
②砂轮轴心线和工件轴心线不垂直；
③砂轮修整表面凹凸不平；
④纵向进给量太大。

①消除砂轮主轴轴向串动；
②调好砂轮轴心线与工件轴心线平衡；
③修整好砂轮；
④纵向进给量适当。

划伤和划痕①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；②冷却液过滤不清洁。

①消除砂轮；
②冷却液过滤干净，清洗过滤器。

轧辊辊身表面烧伤①磨削用量过大，如砂办圆周速度过大或工件圆周速度过低，磨削深度过大；
②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯不能脱落，导致工件表面高温；
③砂轮粒度号过大，组织紧密，磨削时砂轮堵塞；
④砂轮与工件接触面过大或接触弧过长，砂轮易堵塞；
⑤工件本身材料导热性差，导热系数小；
⑥冷却方法不良，冷却液不足，热量排不出。

①相应提高轧辊圆周速度，减小切削深度；
②正确选择砂轮。

散热条件差时，应选择硬度低、粒度号小的砂轮；
③及时检查砂轮，使其具有良好的切削能力；
④减少砂轮与工件接触面；
⑤选择适当冷却液进行分冷却。

辊身呈锥形①头架与尾架中心线在水平面上不合成一个角度；
②轧辊轴线没有调整好，与砂轮轴线不垂直；
③砂轮太软，使砂轮由工件端走到另一端时产生磨耗。

①用千分表校对头架和尾架，使中心重合；
②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心线重合；
③合理选择砂轮。

辊身呈细腰形①头架尾架中心线在垂直平面内不重合成一个角度；
②轧辊轴线没调整好，在垂直平面内成一个角度。

①校正头架与尾架，使中心线重合；
②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心重合。

支承辊在使用中常见的损伤有哪些种类？
常有以下五类：
①辊面冷硬程度不均造成压痕；
②由于断带、冷却不均造成粘辊；
③轧制时间过长，辊面冷硬层疲劳等原因造成裂纹；
④表面裂纹扩展，疲劳裂纹未磨尽造成剥落；
⑤工作辊带不动支承辊而在辊身上造成振痕和弧槽
轧辊基础知识讲座
1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？
轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。

轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。

整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。

冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－C ontinuous PouringPr ocess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。

组合轧辊主要是镶套组合轧辊。

2-什么是整体轧辊？
整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。

锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。

3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？
轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。

4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？
铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。

铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。

5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？
初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。

另外，热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。

整体铸造轧辊的工艺方法相对简单，制造成本低。

6-什么是复合铸造轧辊？
复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成，辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。

复合铸造方法有半冲洗复合铸造、离心复合与溢流复合三种，复合铸造轧辊需要特殊的工艺装备，工艺相对复杂，控制难度大，需要较高的制造成本。

7-复合铸造适合于哪些轧辊的生产？
复合铸造适合于生产那些工作负荷大、轧材质量要求高的轧辊。

这类轧辊辊身和辊颈性能要求相差悬殊，辊身表面硬度要求高，辊颈又要求较高的强度和韧性。

例如热带连轧机的工作辊、支撑辊；中厚板、宽厚板轧机的工作辊；平整轧机的工作辊和支撑辊；型钢万能轧机的辊环；小型型钢、棒线材轧机的精轧辊及无缝钢管轧机连轧管轧辊和张减径辊环等。

近几年离心复合高铬铸铁小立辊在国内外热带连轧机上得到越来越多的采用，表现出优良的耐磨性，明显延长了换辊周期。

8-什么是铸钢轧辊，铸钢轧辊有哪些品种？
碳含量小于2．2％的铁基材料铸造的轧辊统称为铸钢轧辊。

其中合金元素总量不大于0．8％的铸钢称为碳素钢；合金元素总量大于0．8％的铸钢称为合金铸钢；碳含量不小于1．3％的合金铸钢称为半钢。

铸钢轧辊主要品种有碳素铸钢轧辊、合金铸钢轧辊、半钢轧辊、石墨钢轧辊、高铬钢轧辊、复合铸钢支撑辊、高速钢轧辊、半高速钢轧辊等。

9-什么是碳素钢轧辊，其组织特点有哪些？
碳素钢轧辊是一种合金含量较低（不大于0．8％）的亚共析钢成分轧辊，如GB1503—89《铸钢轧辊》中列出的Z－U70、ZU 80、ZU70Mn等，为我国早期使用的一种铸钢轧辊。

其基体组织为珠光体，但基体组织中存有大量的块状或条状铁素体，降低了基体的冲击韧性，同时耐磨性也较低。

目前国内横列式型钢轧机、复二重线材轧机和个别钢坯连轧机仍在使用碳素钢轧辊，已趋于淘汰。

10-什么是合金铸钢轧辊，其组织特点是什么？
合金铸钢轧辊是一种成分在共析钢及过共析钢范围，合金含量大于0.8%的铸钢轧辊，其碳含量一般在0.4%－1.3%之间，并含有一些铬、镍、钼、钒等合金元素，其基体组织通过正火+回火热处理过程，一般控制为索氏体及回火索氏体。

典型材质如：6 0CrMnMo、65CrNiMo、70Mn2Mo、75Cr Mo、75CrNiMo等。

合金铸钢轧辊的基体组织以珠光体类型为主，含有少量的碳化物，硬度范围在HS 35-50；由于基体中含有少量二次碳化物，因此较碳素钢轧辊耐磨性大有提高，同时由于消除了基体中的块状条状铁素体，所以轧辊的冲击韧性得到提高。

合金铸钢轧辊的性能特点是强度高、韧性好，具有很好的咬人性、抗热裂性和抗冲击能力。

合金铸钢轧辊的材质有降低碳含量、提高合金化程度的趋势，井采用多种微合金化技术，同时进一步提高冶金质量，使合金铸钢轧辊能够更好的满足不同轧机的使用需要。

11-合金铸钢轧辊主要用途有哪些？
方／板坯初轧机、大型型钢开坯和轨梁轧机的粗轧、板带钢二辊粗轧机和破鳞机架的大立辊以及型钢、棒线材轧机的粗轧机等使用合金铸钢轧辊。

整体铸造和复合铸造的支撑辊均属于严格意义上的合金铸钢轧辊，根据硬度要求控制碳含量和加入不同的合金元素，制作支撑辊的合金铸钢材料，含有较高的铬、钼、钒等合金元素，随着合金含量的增加，基体组织由索氏体转变为贝氏体或马氏体，同时含有高硬度的二次碳化物，硬度范围为HS 55－70，具有优良的耐磨性和抗剥落能力。

12-合金铸钢轧辊的生产工艺和过程是怎样的？
合金铸钢轧辊大多数为整体铸造轧辊。

传统生产工艺采用辊身冷型挂砂、底注和正火回火热处理，主要用于生产碳素钢轧辊和普通3辊式型钢轧机、复二重棒线材轧机等使用的普通合金铸钢轧辊。

为了强化合金铸钢轧辊的辊身性能，以获得良好的辊身工作层铸造组织，大部分由冷型挂砂改为冷型喷涂料，冒口补缩采用电加热工艺，随着轧辊合金化程度的提高，轧辊热处理增加了高温扩散和球化等工艺手段。

合金铸钢轧辊生产工艺流程有两种：一是冶炼—铸造—热处理—加工—性能、探伤等检测—成品；二是冶炼—铸造—粗加工—热处理—精加工—性能、探伤等检测—成品。

1986年国内引进了德国GP（Gontennann一Peipers Gmbh）轧辊制造技术，采用无流浇铸工艺生产大型方／板坯合金铸钢初轧辊。

该轧辊成功地应用在宝钢Φ1300mm l号初轧机上。

1997年马钢和莱钢分别从德国、日本引进了年产60万t和50万t的型钢万能轧机，近几年我国多家钢铁企业相继引进投产了型钢万能轧机。

根据型钢万能轧机合金铸钢BD（Break Down）轧辊的结构及特殊的使用条件，国内依然应用无流浇铸工艺配合电加热冒口在静态铸造；条件下生产，使合金铸钢BD轧辊在凝固过程中实现顺序凝固，铸态获得致密的心部组织，从而发展和提高了合金铸钢轧辊的制造技术。

13-轧辊常用的热处理类型有哪些？
轧辊常用的热处理类型有去应力退火、等温球化退火、扩散退火、正火、回火、淬火、深冷处理。

14-冶金铸钢轧辊为什么要经过高温扩散处理？
铸钢轧辊凝固时由于存在树枝状结晶，所以会造成合金成分的晶内偏析，这种偏析是由于轧辊凝固过程中辊身上下、内层外层不能实现顺序依次凝固而造成的。

轧辊辊身直径越大，辊身长度越长，凝固温度梯度越大，所造成的合金凝固偏析越严重。

随着合金铸钢轧辊合金含量的增多，凝固时产生的偏析指数增大，造成的成分不均匀程度也越大。

因此，为了使合金元素的原子充分扩散，得到成分均匀的奥氏体组织，需将高合金铸钢轧辊加热到Ac3以上150－250℃保温一定时间，此种热处理手段称之为高温扩散处理。

15-合金铸钢轧辊为什么要进行球化退火热处理？
合金铸钢轧辊进行球化退火热处理，主要是为了改善轧辊的切削性能，提高切削效率并为后续的淬火处理做好相应的组织准备。

球化退火处理使组织中的碳化物由片状转变为球状，亦即在铁素体的基体上均匀地分布着球状或粒状碳化物，成为球状珠光体。