SPC培训之SPC控制图的基本原理和作用

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SPC培训之SPC控制图的基本原理和作用

SPC培训之统计过程控制又叫SPC，是应用统计技术分析过程中的品质特性，从而达到控制过程变异的目的。SPC的最终目标在于“预防问题的发生”及减少浪费。

一、SPC的起源与发展

1、1924年修哈特博士在贝尔实验室发明了品质控制图。

2、1939年修哈特与戴明合写了《品质观点的统计方法》。

3、二战后英美两国将品质控制图方法引入制造业，并应用于生产过程。

4、1956年，戴明到日本演讲，介绍了SQC的技术与观念。

5、SQC是在发生问题后才去解决，是一种纠正措施，浪费较大，所以发展出SPC。

6、美国汽车制造商福特、通用等公司亦对SPC很重视，SPC得以广泛应用。

7、1SO9000体系亦注重过程控制和统计技术的应用，有专门要素要求。

二、SPC控制图的基本原理

1、SPC控制图按3Sigma原理来设置控制界限。

SPC的控制界限设在X±3Sigma的位置上。在过程正常的情况下，大约有99.73%的数据会落在上、下控制限之内。所以观察控制图的数据位置，就能了解过程情况有无改变。

2、使用控制图的基本步骤。

①收集数据。

收集被研究的产品或过程特性的数据，并将其转换成可画到控制图上的形式，这些数据可能是一个零件尺寸的实测值、一匹布上的缺陷数、记账的错误数目等。

②控制。

利用数据计算试验控制限，将其画在图上作为分析指南，控制限不是规范值或目标值，而是对基于过程的自然变化的把握。画好后比较数据与控制限来确定变差是否稳定，是否仅由普通原因引起。如明显存在变差的特殊原因，应对过程进行研究，从而进一步确定影响它的是什么原因，在采取措施后，再进一步收集数据，如有必要可重新计算控制限，若还出现特殊原因，则继续采取措施。

③分析及改进。

当所有特殊原因被消除后，过程在统计控制状态下运行，可继续使用控制图作为监控工具，也可计算过程能力。如由于普通原因造成的误差过大，则过程不能生产出始终如一的符合顾客要求的产品。必须调查过程本身，而且须采取管理措施来改进系统。

通过不断重复以上三阶段从而不断改进过程。

三、控制图的作用

合理使用控制图，有助于过程在质量上和成本上持续保持良好水平以使过程达到：

——更高的质量

——更低的单件成本

——更高的有效能力

成功区分引起变异的特殊原因和普通原因，为采取纠正预防行动提供指南。