液化石油气检测报告详解

液化石油气检测报告详解

目前，对液化石油气的检测采用国家强制标准GH11174《液化石油气》，所检测项目包括密度、蒸气压、组分、残留物、铜片腐蚀、总硫含量和游离水等七项。

1.标准中没有对密度规定具体的质量指标，只是在检测报告中列出试验结果，不能进行合格与否的判定。其具体试验方法按标准SH/T0221《液化石油气密度或相对密度测定法》，有15℃或20℃两种，在结果中应注明具体的密度单位和试验温度。本标准与国际标准

IS03993《液化石油气和轻质烃密度或相对密度测定法(压力密度计法)》基本相同，在

IS03993中，规定试验温度还可以为60华氏度。

2.蒸气压是指液体的蒸气与液体处于平衡状态时所产生的压力。它作为一项安全指标，保证产品的安全处置，对运输容器、贮存容器及用户使用设备有重要意义。其质量指标要求不大于1380kPa，试验方法按标准GB6602《液化石油气蒸气压侧定法》。

3.组分的测定在液化气的测定中是一个重要的项目，通过它可以校验其它项目，同时也是炼油厂的重要参考指标。按照标准SHlT0230《液化石油气组分测定法》或GB 10410.3《液化石油气组分气相色谱分析法》检测，两者具体方法相同，不再重复，在此主要谈谈对标准中的几点不同看法。

1） SH/T0230和GB 10410.3均采用气化试样进

样方法，见图1.

该系统存在一定的缺陷，通常通过流量调节阀来控制管路中的流量，由于液化气的压力较大，要达到标准中规定的流量(5～l00mL/min)，只有将流量调节阀打开少许，在此存在气化现象，又由于液化气中各组分气化能力的不同，C2、C3轻组分有一部分先气化，相对难气化的C4、C5进入后面管路的比例会减少，所以测得的组分与液相成分会有一定差异。在试验中，将流量调节阀置于六通阀之后，同时将水浴装置去除，而改为在六通阀和色谱柱之间加热气化。这样保证了通过六通阀的是与原液相成分相同的液体，保证了结果的真实性，将气化装置置于六通阀和色谱柱之间。改进后的气化系统连接图见图2。

2). 由于液化气的某组分的百分含量用面积归一化法，校正因子的使用必不可少，

SH/T0230和GB 10410.3均给出了各组分的校正因子，见表1.

注:GB 10410.3给出的丙烯的校正因子为1.54, SH/T0230给出的丙烯的校正因子为1.55 ,其余组分校正因子相同。

笔者认为校正因子的统一有所不妥，因为不同的色谱以及不同的操作条件，会引起各组分峰面积比例的不同，如采用同样的校正因子会使组分的百分含量产生偏差。为此，曾做过大量的试验，试验中用标准中给出的校正因子，按公式(1)得到各组分的百分含量。

式中: Ci－组分i的百分含量(%)

Xi—组分i的峰面积百分比(%)

fi－组分i的校正因子

再按照标准GB/T12576《液化石油气蒸气压和相对密度计算法》所给数据和公式(2), (3)计算该试样的蒸气压和密度。

式中:

P—试样的蒸气压((kPa)

P—纯组分i在相应温R h}的饱和蒸气压(kPa)

式中:

P—试样的密度

Pl—纯组分i在相应温度下的密度

发现计算值与试验值之间存在一定的差异，见表2.

笔者用标准气校正，得到了本色谱及操作条件下的校正因子，见表3. 将该校正因子代替标准中的校正因子后计算，计算值与试验值比较见表4.

可见，用经校正后的校正因子，计算值与试验值基本相符，说明本色谱用该校正因子更合适。

4.关于残留物，时常有人来电咨询残留物的检测，从来电中可看出许多人将残留物与液化气残液相混淆。举一个明显的例子:有人说所检测的残留物要求不大于

0.05mL/100mL(0.05%左右)，而我们当地土管部门明确规定15kg钢瓶中允许有0.5kg的残液(3.33%)。残留物的检测包括两个部分:蒸发残留物和油渍观察，试验方法按标准SY/T7509《液化石油气残留物测定法》，本标准与ASTMD2158《液化石油气残留物测定法》基本相同，对试验温度的规定更具体。蒸发残留物是指在规定的条件下，将100mL液化气在38℃挥发后所余物质的体积，标准中规定蒸发残留物不大于0.05mL.其测定方法是取冷却至－55℃以下的试样100mL于离心管中，用干净软木塞塞住管口，插入一铜丝防比突沸，让其在室温中挥发，当温度达到室温后，若有残留物存在，将离心管尖部放入38℃的水浴中5min后，再记录残留物体积。由此不难看出，两者之间存在很大的差异，钢瓶内液化气只在常温下挥发(非38℃下挥发)，而且要经减压阀后达到燃具要求的2.8kPa,钢瓶内有一定的压力，其挥发程度远没有试验中完全，所以燃具不能正常燃烧时钢瓶内残液含量远远大于0.05%.残留物沸点高于液化气，接近低组分油品物质的沸点，所以还要通过油渍观察试验，具体方法在此不再描述。在SY/T7509中是先用1.5mL混合液看是否有油环，若有则要用新的滤纸以0.1mL 的增量确定产生油环的油渍观察值。而GB11174中只要求0.3mL混合液滴在滤纸上看有否油环，两者有一定差异。

5.铜片腐蚀试验方法按标准SH1T0232《液化石油气铜片腐蚀试验法》，本标准试验方法与国际标准1S06251《液化石油气铜片腐蚀试验法》相同。质量指标要求不大于1级，而试验结果中会看到1b或2b或2c等，有很多人不明白这是怎么回事，1b是否合格?其实，试验结果由两个字符表示，前一个为数字1, 2, 3. 4，表示腐蚀等级，后一个为字母表示等级中的程度，1级中分la和1b, 2级中分2a. 2b. 2c. 2d 和 2e, 3级中分3a和

3b, 4级中分4a, 4b和4c.所以，判断合格与否要看数字，若为l，表示合格，la说明几乎无腐蚀，1b说明轻度腐蚀;数字为2. 3, 4表明不合格，数字越人、字母越靠后说明腐蚀越严重。6.总硫含量的试验方法按SH/T0222《液化石油气总硫含量测定法》或SY/T7508《油气田液化石油气中总硫的测定――氧化微库仑法》。两者的主要区别是:前者采用电量法，仪器显示的是电量，适用范围为总硫含量在,后者采用氧化微库仑法仪器显示的是硫的数值，适用范围为.由于液化气本身是一种无色无味的物质，为了确保安全使用液化气，加入了含硫的臭味剂，同时由于液化气中可能因为在生产中脱硫不完全也存在一定的硫含量，质量指标要求不大于片腐蚀和总硫含量是对液化气腐蚀性的考核，如果该项目不合格，该液化气易腐蚀运输和贮存设备，燃烧时产生的气体也易腐蚀燃具而造成燃气泄漏等事故，危害人身安全。

7.离水通过目测检测，要求不含游离水。