表面处理
1、钢材
金属表面上一般带有红锈或黑皮、加工时抹上去的机油、手油等，若在这些污染物上涂刷，会导致涂层粘结力下降，铁锈穿过涂层露在外面致使涂层脱落。
涂层寿命取决于表面处理，因此需采用恰当的表面处理方法。
1-1、金属预处理 1) 鼓风法
鼓风(Blast)法是指把钢铁、沙子等颗粒喷洒在被涂面上，从而清除锈或轧制铁鳞(黑皮)及其他污染物的方法。 ① 素材处理的鼓风
喷丸处理(Shot blast)：颗粒是球形 喷砂处理(Grit blast)：颗粒上带有尖角 ② 产品鼓风处理
产品鼓风处理一般采用喷砂法（Sand blast ）。喷砂法是根据压缩空气从喷嘴喷射天然砂、硅砂等，从而去除被涂面上的黑皮，形成所需糙度的方法。离心式喷丸处理(Shot blast)、喷砂处理(Grit blast)效果虽好，但其缺点是需要使用大型设备不便移动，并且受需要表面处理的被涂物大小的限制。
喷砂法是可移动的，即使是形状复杂的被涂物也能轻易进行表面处理，其效果比喷丸处理稍差，但比工具除锈法优秀，多用于重防腐的表面处理。
2) 使用工具预处理
使用电动工具和手动工具进行预处理十分简便，因此使用广泛。若不能按设备、位置进行鼓风处理，惟有使用工具处理方法，但无法达到如鼓风处理般的高清除率。 ① 手动工具清洗(Hand tool cleaning)
手动工具清洗中主要使用的工具有錾平锤、除锈锤、凿子、刮刀、刀具、钢丝刷等，偶尔也使用砂布或砂纸。除尘刷和扫帚可作为辅助工具使用，必要时使用安全装置。若表面上有大量油脂，需在溶剂洗净之前进行手动工具清洗。 ② 电动工具清洗(Power - tool cleaning)
使用电动工具虽能清除金属表面上的黑皮、锈皮、旧涂层、污染物等，但无法完全清除附在表面上的黑皮或锈迹等。
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3) 表面处理
电动工具包括电动Chipper、除锈工具、旋转式砂轮机、旋转式钢丝刷及砂轮（Grinding Wheel）等，辅助工具有压缩空气供给装置, 电力供给装置、除尘刷、扫帚等。
3) 酸洗
高温加工或热处理钢材时，表面形成轧制铁鳞(黑皮)氧化层。
一般意义上的酸洗(pickling)目的是清除表面上的黑皮。
钢板表面尺度（Scale）是在600~950℃范围内压延所形成的5 ~ 10μ厚度。
酸洗时，主要使用盐酸、硫酸、磷酸等溶液，但清除黑皮时会受温度影响。因此，硫酸或磷酸的温度越高效果越好。
4) 脱脂处理
金属表面容易被机油等油脂污染，被油脂污染的金属面不宜进行涂刷、化学合成处理等，需要用预处理清除表面的油脂。
①溶剂脱脂
溶剂脱脂一般使用三氯乙稀、四氯乙稀、汽油、SOLVENT、正乙烷等。
其洗涤方法有用碎布蘸湿溶剂擦拭的方法和在溶剂内浸泡被涂面的方法，以及用溶剂蒸汽清洗的方法。
擦拭法与浸泡法不能达到完全脱脂的效果。因此，若想达到完全脱脂效果，进行擦拭或浸泡处理后，再用超声波或蒸汽洗净。
②碱性脱脂
碱性脱脂的基本方法是使碱性溶液渗透到油脂中从而软化并分散油脂，其洗液是氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠、硅酸钠、硫酸钠等混合液。
需要根据污染程度与金属种类配合溶剂，按照污染程度和搅拌与否其结果有所不同。但一般情况下，在50~80℃脱脂2`~10分钟左右，其中为提高脱脂效果配合表面活性剂的碱性洗剂使用最为广泛。
此外，还使用在溶剂内添加表面活性剂的乳剂脱脂法。
5) 化学合成处理
是在钢板面形成磷酸锌系、磷酸铁系铬酸盐、磷酸锰、磷酸铬、复合氧化膜等非溶性微小晶体膜，提高被涂面的耐蚀性和附着性方法，一般使用磷酸盐化学合成处理。
一般来说，化学合成膜重量越小晶体越微小精密，其涂层附着性就越好，而化学合成膜越重其耐蚀性越好。根据涂刷在化学合成膜上的涂料种类和涂刷功能要求，可选用恰当的处理剂。表面处理
3)表面处理
化学合成膜的主成分是Zn ?(PO ?)? 4H ?O(Hopeit)和Zn ? Fe(PO ?) 4H ?O(phosphophylite)，化学合成膜形成反应如下：
H ?PO →?H ?PO ?ˉ + H+ (磷酸的分解反应) Zn 2?+2H ?PO ?ˉ → ZN(H ?PO ?)?(化合反应) n Zn(H ?PO ?)? → [Zn(H ?PO ?)?]n (聚合反应)
[Zn(H ?PO ?)?]n → ?[Zn(PO ?)?]n + H ?PO ?(脱磷酸沉淀反应)
化学合成处理实例
? 汽车涂漆预处理工艺步骤(喷涂处理)
准备温水 → 脱脂(碱性脱脂60~70℃下2~3分钟) → 温水冲洗 → 冲洗 → 化学合成处理(磷酸锌系50~60℃下2~3分钟) → 冲洗 → 冲洗 → 清水冲洗 → 停止冲洗 → 干燥 →冷却
6) 腐蚀性涂料（Etching primer ）
腐蚀性涂料又称蚀洗用涂料（Wash primer ）或金属预处理涂料，多用于被涂金属面的预处理。
其作用是提高涂层的附着性及防腐性能，或者可用作临时防锈用涂料，属双组分涂料。主成分为聚乙稀丁醛树脂和铬酸锌，其溶剂使用丁醇、异丙醇等，添加剂是磷酸和酒精类溶液。 铬酸锌和磷酸的作用是防止钢材面被腐蚀，而聚乙稀丁醛树脂通过与磷酸的交叉反应起到增强作用，而且出于提高面漆涂料与材质之间的粘结力，广泛用于铝系、锌系等非铁金属上。
※ 各因素对涂层寿命的影响
因 素 影响率 (%)
表面处理 50% 涂层厚度 20% 涂层种类
5% 其他
25%
从上述图表中可以看出，表面处理的重要性。 另外，表面处理根据涂料的涂刷系统有所不同。
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面
处 理
3)表面处理
※ 涂料系统所需的最小限度表面处理规格
涂料系统
最小表面处理
油性涂料 SSPC - SP2
室外型醇酸漆 PSPC - SP6 or SSPC - SP8 浸水用酚树脂涂料 SSPC - SP6 or SSPC - SP8 暴露型乙稀基树脂涂料
SSPC - SP6 or SSPC - SP8 船舶用涂料
SSPC - SP6 or SSPC - SP8 钢铁构造物1次涂刷Shop piant
NOMINAL CLEANING
防锈化合物涂刷 SSPC - SP1 AND NOMINAL CLEANING
沥青胶漆（Asphalt mastic ）
SSPC - SP6 or SSPC - SP8
煤焦油涂刷 SSPC - SP6
煤焦油环氧树脂 SSPC - SP6 or SSPC - SP10 锌粉系统 SSPC - SP6 or SSPC - SP10 环氧树脂系统
SSPC - SP6 or SSPC - SP8
7) 表面处理规格
目前，普遍使用的重防腐、船舶以及其他钢铁构造物的表面处理规格有如下4种： ① SSPC(Steel Structures Painting Council)：钢材构造物涂刷委员会 ② SIS(Swedish Standards Institution)：瑞典规格协会 ③ BS(British Standards Institution)：英国规格协会
④ NACE(National Association of Corrosion Engineers)：国际腐蚀技师协会 表
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3)表面处理
方 法
规 格
其他相关规格
内 容
溶剂清洗法 Solvent Cleaning SSPC - SP1
利用溶剂、蒸汽、乳剂、碱及水汽清除油、油脂、灰尘、灰土等污染物。手动工具清洗法 Hand Tool Cleaning SSPC - SP2 SIS - St2
利用手动工具刮刀、砂纸、钢丝刷等清除疏松锈层(Loose rust)和旧涂层。 电动工具清洗法 Power Tool Cleaning SSPC - SP3 SIS - St3
利用电动工具刮刀、碎鳞、砂纸、钢丝刷和G rinder 等清除疏松黑皮(Loose mill scale)、疏松锈层(Loose rust)及旧涂层等。
火焰清除法 Flame Cleaning
SSPC - SP4
利用火焰清除锈层、疏松黑皮和附着牢固的黑皮后，再用钢丝刷清理。 白色金属喷砂清洁法 White Metal Blast
Cleaning
SSPC - SP5
SIS - Sa3 BS - 1 NACE#1
使用沙子、粗沙及金属砂，并根据W heel 或压力送风的方法，分干式和湿式两种，可清除明显的锈、黑皮、涂层及其他异物质。尤其适用于包括Immersion Service 在内的空气污染严重的地区。
工业级喷砂清理 Commercial Blast
Cleaning SSPC - SP6
SIS - Sa2 NACE#3 喷砂清理可清除表面上2/3以上的残留物，尤其适用于长期放置在室外的被涂物。
刷清喷砂清理
Brush-off Blast Cleaning
(Sweep blasting)
SSPC - SP7 SIS - Sa1 NACE#4
可清除金属表面上的污染物（由于长期放置在室外导致的牢固的黑皮、锈、旧涂层除外）。
酸洗 Pickling
SSPC - SP8 采用酸处理或电解溶液处理等方法完全清除锈及黑皮。
鼓风喷砂清理 Weathering Followed by
Blast Cleaning SSPC - SP9
在自然中放置带有黑皮的钢铁，待部分黑皮或全部清除后，再进行鼓风处理。
近白金属喷砂处理 Near White Blast
Cleaning SSPC - SP10
SIS - Sa2? BS - 2 NACE #2
完全清除表面上95%以上的明显的残留物(适用于放置在高温、化学环境、海上及其他腐蚀污染地区的被涂物)。生铁的电动工具清洗法 Power Tool Cleaning to
Bare Metal SSPC - SP11
利用电动工具清除生铁(Bare metal)上的锈、黑皮、旧涂层等异物，表面最小糙度为25?。
高压及超高压水清洗法 High-& Ultrahigh- Pressure Water Jetting
SSPC - SP12 NACE #5
无需磨料，利用高压及超高压水进行表面处理，并根据肉眼观察使用WJ-1、WJ-2、WJ-3、WJ-4级和需要进行仪器分析的SC1、SC2、SC3级 #(适用例：WJ-2/SC1)。
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3) 表面处理
2. 涂刷临时防锈底漆的钢材
最适合在涂刷过临时防锈底漆的钢材的表面处理方法是：在涂刷防锈涂料之前，使用磨料(Abrasive blasting 或Cupblasting)清除异物。目前为止，还没有有关涂刷过临时防锈底漆的表面处理规定。日本SSPC 标准规定，涂刷临时防锈底漆后放置在室外，或者在焊接的表面状态上采用机械性物面处理方法(Power tool cleaning ，SSPC - SP3)或使用磨料进行表面处理(Abrasive blasting)后，再涂刷涂料。一般在韩国也广泛使用这种表面处理方法。
3. 非铁金属 3-1 铝
可使用溶剂及蒸汽等进行化学处理。在使用上述方法进行表面处理后，涂刷KSM5337(1种、2种)、铬酸锌底漆G –9072、SPIWASH 1000等腐蚀性涂料，在规定期限内涂刷面漆。
3-2 镀锌钢材
涂刷镀锌钢材表面之前，需要用溶剂清除其他异物。
其涂刷方法是，在涂刷一般涂料之前，先涂刷腐蚀性涂料或含有锌粉(Zinc dust)的涂料。镀锌后，立即用硅酸盐化合物进行表面预处理，在涂刷腐蚀性涂料或含有锌粉的底漆之前，放置在室外数个月。其中最为理想的方法是清除硅酸盐涂刷物。
3-3 铜和铅
铜与铅的表面处理方法可以使用溶剂清洗法或利用柔软的磨料研磨。
3-4 其他非铁金属
其他非铁金属在涂刷之前，先用溶剂清洗，再涂刷腐蚀性涂料。
4. F.R.P 及塑料
塑料表面涂刷时，其涂层性能取决于预处理状态。因此，需要正确掌握性质，采用恰当的表面处理方法。
? 塑料的性质(耐溶剂性、耐热性)
? 塑料的成型状态(成型材料、异形材、可塑剂、成型条件、温度条件、压力条件) ? 塑料成型问题(附有污染物的状态、有刮痕状态) ? 若是F.R.P ，请确认Wax Type 和Non Wax Type 。
表面处理
3)表面处
理
表面处理检验标准2016_01
表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材
料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。
金属表面处理设备项目投资分析报告
金属表面处理设备项目投资分析报告 投资分析/实施方案
金属表面处理设备项目投资分析报告 表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。对于金属铸件，比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。 该金属表面处理设备项目计划总投资6830.93万元，其中：固定资产投资6071.75万元，占项目总投资的88.89%；流动资金759.18万元，占项目总投资的11.11%。 达产年营业收入6780.00万元，总成本费用5408.62万元，税金及附加121.36万元，利润总额1371.38万元，利税总额1681.90万元，税后净利润1028.54万元，达产年纳税总额653.37万元；达产年投资利润率20.08%，投资利税率24.62%，投资回报率15.06%，全部投资回收期8.14年，提供就业职位123个。 报告根据项目实际情况，提出项目组织、建设管理、竣工验收、经营管理等初步方案；结合项目特点提出合理的总体及分年度实施进度计划。 ......
表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。对于金属铸件，我们比较常用的表面处理方法是，机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面，表面处理就是对工件表面进行清洁、清扫、去毛刺、去油污、去氧化皮等。
金属表面处理设备项目投资分析报告目录 第一章申报单位及项目概况 一、项目申报单位概况 二、项目概况 第二章发展规划、产业政策和行业准入分析 一、发展规划分析 二、产业政策分析 三、行业准入分析 第三章资源开发及综合利用分析 一、资源开发方案。 二、资源利用方案 三、资源节约措施 第四章节能方案分析 一、用能标准和节能规范。 二、能耗状况和能耗指标分析 三、节能措施和节能效果分析 第五章建设用地、征地拆迁及移民安置分析 一、项目选址及用地方案
表面处理方法
表面处理方法： 常用的表面处理方法主要有脱脂处理法、机械处理法和化学处理法三大类。选择表面处理法应考虑多种因素，其中主要包括： （1）表面污染物的种类。如动物油、植物油、矿物油、润滑油、脏土、流体、无机盐、水份、指纹等。 （2）污染物的物理特性。如污染物的厚度、紧密或疏松程度等。、 （3）胶接材料的种类。如钢材料可用碱溶液，而处理黄铜、铝材料时应考虑选用腐蚀性较小的温和溶液。 （4）需要清洁的程度。 （5）清洗液的清洁能力和设备情况。 （6）危险性和价格成本等。 金属表面处理方法 金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质。油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。对于严重氧化的金属表面，氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理，而最好先进行机械处理。 通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接。 塑料表面处理方法 塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。在通常情况下，热固性塑料要比热塑性塑料容易胶接。但它们的表面能量均低于玻璃、陶瓷、金属等亲水性材料，而且它们表面常会粘附脱模剂或逸出增塑剂，因此不易为胶粘剂所浸润，从而影响胶接强度。因此，一般均需对塑料进行表面处理。由于塑料的品种众多，各种性能差别很大，因此表面处理的方法也就很不相同。以下介绍几种常见的塑料表面处理方法。 橡胶表面处理方法 一般的橡胶材料表面都比较光滑，需要经机械处理或化学处理增加其粗糙度，才能达到较高的机械强度。 其它材料表面处理方法
表面处理英语
阳极氧化anodic oxidation 阳极酸化处理anodizing (英），anodising (美） 阳极酸化皮膜anodic oxide coating，anodic oxide film 自然酸化natural oxidation 阳极酸化涂装复合皮膜combined coating of anodic oxide and organic films 化学氧化膜chemical conversion coatingconversion coating 电解electrolysis 电解液electrolytic solution 阳极anode 阴极cathode 辅助电极auxiliary electrode 极间距离distance between electrodes，anode-cathode distance 电解电压bath voltage 电流密度current density 电流分布current distribution 皮膜产生率coating ratio 活性化处理activation 去离子水deionizer water 散射diffuse reflection 镜面反射mirror reflection specula reflection 反射率reflectivity reflectance 光泽gloss，luster 面光泽度relative-specula glossiness 色差color difference 灰度grey scale 研磨材abrasive 染料 dye dyestuff 水溶性染料water soluble dye 油溶性染料oil soluble dye 治具jig，rack 电解框frame for racking 前处理pretreatment 梨地处理mat(matt)finish 环形加工spin finish 发丝hair-line finish Diamond-cut finish 光泽处理退光bright finish，bright dipping 研磨sanding ，grinding ，polishing 皮带研磨belt sanding ，belt grinding ，belt polishing 振动研磨 barrel polishing，barreling，tumbling 电解研磨electrolytic polishing 化学研磨chemical polishing，chemical brightening 脱脂degreasing 碱蚀alkaline degreasing
表面处理中英文对照
age hardening 时效硬化ageing 老化处理 air hardening 气体硬化air patenting 空气韧化 annealing 退火anode effect 阳极效应 anodizing 阳极氧化处理atomloy treatment 阿木洛伊表面austempering 奥氏体等温淬火austenite 奥斯田体/奥氏体 bainite 贝氏体banded structure 条纹状组织 barrel plating 滚镀barrel tumbling 滚筒打光 blackening 染黑法blue shortness 青熟脆性 bonderizing 磷酸盐皮膜处理box annealing 箱型退火 box carburizing 封箱渗碳bright electroplating 辉面电镀 bright heat treatment 光辉热处理bypass heat treatment 旁路热处理carbide 炭化物carburized case depth 浸碳硬化深层 carburizing 渗碳cementite 炭化铁 chemical plating 化学电镀chemical vapor deposition 化学蒸镀coarsening 结晶粒粗大化coating 涂布被覆 cold shortness 低温脆性comemtite 渗碳体 controlled atmosphere 大气热处理corner effect 锐角效应 creeping discharge 蠕缓放电decarburization 脱碳处理decarburizing 脱碳退火depth of hardening 硬化深层 diffusion 扩散diffusion annealing 扩散退火 electrolytic hardening 电解淬火embossing 压花 etching 表面蚀刻ferrite 肥粒铁 first stage annealing 第一段退火flame hardening 火焰硬化 flame treatment 火焰处理full annealing 完全退火
技术澄清模板
江苏民生 技术澄清 （2013.7.24，双方确认） 1、在本标技术文件中，甲方——指招标方、买方、业主；乙方——指投标方、卖方、供货方。请在技术文件中，统一用“甲方”、“乙方”表述。 答复：我公司标书已送出，纸质版和电子版的标书上已更改不了。 如预中标后，另行说明。 2、本标设备供货由乙方总包，即设备制造、设备外表面防腐、双管板管程内涂防腐、设备运输。设备制造和双管板内涂防腐分项报价。 答复：我公司报价没有包含内涂防腐的价格，双管板换热器每台内防腐价格为4万元。 3、对双管板设备内涂防腐项目，由乙方负责推荐2至3个具有该防腐业绩的厂家（含厂家资料介绍）给甲方，共同协商确定最终双管板管程内涂防腐厂家。其内涂防腐方案、报价、防腐质量等均由投标方负责。 答复：双管板设备内涂防腐厂家我公司没有合作，无法提供，可接受甲方指定内涂防腐厂家，本条对商务报价无影响。 4、设备外表面防腐采用“两底；两中”涂层，底层、中层防腐涂料的选择按成达设计院《涂漆规定》。 答复：满足要求。 5、在“一、综述 2. 规范标准及引用文件”中，漏掉部分主要材料、制造标准：请添加在技术标书中。 5.1 GB13296-2007锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管 5.2 GB8163-2008输送流体用无缝钢管 5.3 GB9948-2006石油裂化用无缝钢管 5.4 GB713-2008；锅炉和压力容器用钢板 5.5 GB 24511-2009 承压设备用不锈钢钢板及钢带. 5.6成达设计院防腐规定： 5.6.1 CDT0032-1806-2012防腐涂层及衬里钢壳设备表面处理施工工程技术规定； 5.6.2 外防腐设计规定：00-46-0000-01-015涂漆规定； 5.6.3 双管板内涂防腐01-00-0000-32-005漆酚酞螯合高聚防腐涂料防腐施工要求。
表面处理项目工作总结汇报
表面处理项目工作总结汇报 规划设计 / 投资分析
第一章项目总体情况说明 一、经营环境分析 1、当前，新一轮科技革命和产业变革与我国加快转变经济发展方式 形成历史性交汇，国际产业分工格局正在重塑。必须紧紧抓住这一重大历 史机遇，按照“四个全面”战略布局要求，实施制造强国战略，加强统筹 规划和前瞻部署，力争通过三个十年的努力，到新中国成立一百年时，把 我国建设成为引领世界制造业发展的制造强国，为实现中华民族伟大复兴 的中国梦打下坚实基础。近现代以来，制造业始终是一国经济发展并走向 强盛的基础。美、德、日等发达国家的强国之路，均基于规模雄厚、结构 优化、创新能力强、发展质量好、产业链国际主导地位突出的强大制造业。许多发展中国家和地区摆脱贫穷与落后，实现对发达国家和地区的追赶甚 至超越，也是通过推动工业化、发展制造业来实现的。2008年国际金融危 机再次证明，没有坚实的制造业支撑，必将导致经济体的不断虚化和弱化。鉴此，发达国家纷纷实施“再工业化”战略，吸引和鼓励高端制造回流本土；新兴经济体不甘落后，希望借助更有利的比较优势，编织制造大国梦想。作为一个拥有十几亿人口的发展中大国，实现“两个一百年”奋斗目标，必须在“双向挤压”的挑战中杀出一条血路，化挑战为机遇，强筋固本、夯实根基。新一代信息技术与制造业深度融合，正在引发影响深远的 产业变革，形成新的生产方式、产业形态、商业模式和经济增长点。各国
都在加大科技创新力度，推动三维（3D）打印、移动互联网、云计算、大数据、生物工程、新能源、新材料等领域取得新突破。基于信息物理系统的智能装备、智能工厂等智能制造正在引领制造方式变革；网络众包、协同设计、大规模个性化定制、精准供应链管理、全生命周期管理、电子商务等正在重塑产业价值链体系；可穿戴智能产品、智能家电、智能汽车等智能终端产品不断拓展制造业新领域。我国制造业转型升级、创新发展迎来重大机遇。 2、从经济发展的国内条件来看，推进经济结构转换的基本推动性因素仍需夯实，经济发展的不平衡、不协调、不可持续问题依然突出。首先，发达国家在科技创新领域的领先优势仍旧是显著的，我国的科技创新能力虽有显著增强，但总体竞争力仍落后于发达国家，总体上尚未形成创新驱动式的增长模式，创新驱动发展的制度环境仍需大力改善。其次，收入分配格局尚未发生根本性改变，居民收入分配差距较大，成为经济结构调整的重要制约因素。再有，经济发展与能源安全、资源供给、生态环境、自然灾害、气候变化等约束矛盾更加突出。 3、战略性新兴产业是引领经济社会发展的重要力量，当前，加快战略性新兴产业发展，抢占发展机遇，已成为各地推动经济发展的必然选择。我省要实现高质量发展，必须把发展战略性新兴产业摆在更加重要地位，积极培育发展新动能。大力发展战略性新兴产业，将吸引大量投资进入高科技产业，优化我省产业结构，并通过高科技产业化提高投资效率，提升
表面处理
表面处理、热处理关连用语中英文对照 age hardening 时效硬化 ageing 老化处理 air hardening 气体硬化 air patenting 空气韧化 annealing 退火 anode effect 阳极效应 anodizing 阳极氧化处理 atomloy treatment 阿托木洛伊表面 austempering 奥氏体等温淬火 austenite 奥斯田体/奥氏体 bainite 贝氏体 banded structure 条纹状组织 barrel plating 滚镀 barrel tumbling 滚筒打光 blackening 染黑法 blue shortness 青熟脆性 bonderizing 磷酸盐皮膜处理 box annealing 箱型退火 box carburizing 封箱渗碳 bright electroplating 辉面电镀 bright heat treatment 光辉热处理 bypass heat treatment 旁路热处理 carbide 炭化物 carburized case depth 浸碳硬化深层 carburizing 渗碳 cementite 炭化铁 chemical plating 化学电镀 chemical vapor deposition 化学蒸镀 coarsening 结晶粒粗大化 coating 涂布被覆 cold shortness 低温脆性 comemtite 渗碳体 controlled atmosphere 大气热处理 corner effect 锐角效应 creeping discharge 蠕缓放电 decarburization 脱碳处理 decarburizing 脱碳退火 depth of hardening 硬化深层 diffusion 扩散 diffusion annealing 扩散退火 electrolytic hardening 电解淬火
表面处理知识
活塞环表面处理知识 自从内燃机问世以来，其心脏部件活塞环一汽缸套这对摩擦付就一直为人所关注，想方设法提高其使用寿命。这对磨擦付既要耐磨、又要减磨，还得磨合性能好。耐磨、减磨、磨合这三者是互有矛盾、互相联系的一个统一体，因此完全依靠材质本身来达到这一目的是不可能的，改善环和缸套的结构也只能缓解矛盾，而不能根本解决矛盾。但表面处理特别是复合表面处理可采用不同表面处理层去解决好各个时期不同的矛盾，确保活塞环—汽缸套的服役期达到整车的大修期。 活塞环表面处理发展速度很快，以理研（RiKen）活塞环株式会社为例，到二十一世纪初其表面处理技术有DVD；复合镀；HVOF高速氧火焰喷涂；等离子喷涂；固体润滑薄膜；气体氮化。其中离子镀有Cr-n系和Ti-N系，复合分散镀（Cpn-200）Ni-P-co+si3N4系。NPR 表面处理生产线有：激光处理；等离子喷涂；火焰淬火等。如果把活塞环生产分作热加工、机加工、表面处理三个部分，则表面处理相比之下与国外先进的差距较大，好在国内这方面部分进展较快，来势较好，有待努力赶上。 一、发蓝 我国上世纪六十年代初，活塞环表面处理一直以磷化、镀锡、发蓝为主，当时采用老工艺，生产率低、质量不稳定，其中发蓝工艺是将水玻璃作粘结剂的铁粉采用喷涂或滚动镀层的方法，把铁粉填入活塞环外圆面的沟槽中，随后在压力蒸气中加热至500℃左右，使之形成四氧化三铁。它本身相当于软磨粒能帮助磨合，又能保持润滑油。现在发蓝工艺用氧化剂加在高浓度的苛性钠水溶液中，温度为130°-150℃，活塞环浸泡5-30分钟。它比老工艺简单、质量可靠，活塞环外圆也不用加工凹槽，且防止氧化生锈，改善初期磨合的作用有所增强。 发蓝溶液配制应控制NaOH 550-650g/L.Nano2200-250g/L工作温度147-152℃，处理时间10-20分钟。发蓝溶液配制应先向槽中加入2/3（容积）的水。缓慢加入计量的氢氧化纳到槽中,搅拌使之溶解，要防止氢氧化纳放热溅出。然后在搅拌下，缓慢加入计量的亚硝酸钠，待全部溶解后，补充水至液位，升温至工作温度。 溶液管理方法；根据沸腾情况，每天调整槽液：补加一定量的氢氧化纳及亚硝酸钠，一般NaOH : NaNO2约为3 ：1，并及时补充液位，经常打捞槽液上的浮渣，补加水时要缓慢小心，避免产生暴沸现象。 四氧化三铁膜（发蓝）由晶体组成，它能去除钝化膜，防锈。改善初期磨合性，提高耐蚀性和润滑性。在磨合过程中，它比磷化膜磨掉要慢，具有帮助防止拉缸的作用。 发蓝对活塞环的典型用途目前为：顶环硅铬钢外圆面镀铬，侧面发蓝；刮片环外圆面镀铬，侧面发蓝，螺旋撑簧油环环体外圆面镀铬，侧面发蓝。 由上可见发蓝的典型用途为活塞环侧面的表面处理。 以镀铬后的刮片环的发蓝为例，其工艺过程为：除油酸洗发蓝 封闭（皂液封闭进一步提高耐蚀性和润滑性）。发蓝所用槽液：亚硝酸纳（NaNO3）150-200g/L;苛性钠（NaoH）600-800g/L,温度140-150℃，时间10-20分钟，发生下述反应：3Fe+5NaoH+NaNo2 3Na2FeO2+H2O+NH3 亚铁酸纳进一步与氧化剂反应 6Na2FeO2+NaNO2+5H2O 3Na2Fe2O4+7NaOH+NH3 亚铁酸钠和铁酸纳在溶液中反应： Na2FeO2+Na2Fe2O4+2H2O Fe3O4+4NaOH 反应生成四氧化三铁，当浓度超过饱和时，结晶堆积在活塞环表面，形成黑褐色厚约
材料表面处理工艺
材料表面处理工艺 一、表面处理分以下方式： 1、机械表面处理：喷砂、拉丝、机械抛光、压纹、喷涂、抛丸、磨光、刷光、刷漆、抹油化学表面处理：QPQ处理、光中氮化、铬化、镀铬、镀锌、化学镀镍、化学抛光、发黑/发蓝、酸洗 2、电化学表面处理：阳极氧化、磷化、电化学镀镍、电化学抛光、电泳。 现代化超硬化表面处理：TD覆层处理、物理气相沉积（PVD）、物料化学气相沉积（PCVD）、化学气相沉积（CVD） 3、其他类型表面处理：离子镀膜、离子注入、激光表面处理 二、机械表面处理说明： 1、喷砂：利用高速砂流的冲击作用清理和粗化零件表面，行成哑光珍珠银面。 特点：提高工件抗疲劳性，增加工件与涂层的附着力，延长涂层的耐久性，利于涂料的流平和装饰、表面易脏。 用途：可适用所有黑色金属及铝合金材料进行表处前进行或者不锈钢钣金表面。 2、拉丝：通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的表面处理，形成缎面效果，体现金属材料的质感 3、机械抛光：利用抛光工具和磨料颗粒或其它抛光介质对工件表面进行修饰加工，降低表面粗糙度，获得光亮、平整表面的加工方式。 4、压纹：压制各种纹理 5、喷涂：覆盖其他非金属涂层。钢钣金常用喷涂颜色：大波纹米白色静电喷涂、表面粉末静电喷涂黑色亚光、黑色细砂纹静电喷涂 三、化学表面处理说明： 1、QPQ：将黑色金属放入两种性质不同的盐浴中，通过多种元素渗入金属表面形成复合渗层，使表面改性的目的。 特点：良好的耐磨性和耐疲劳性；良好的抗腐蚀性；变形小；时间周期短；无公害。误差可保持在0.005mm。 颜色：亮黑色 用途：可适用所有黑色金属材料。 2、光中氮化：QPQ升级工艺，将钢或不锈钢放入由多种元素混合的盐浴中进行渗透处理，
表面处理介绍
摘要：本文主要介绍不锈钢的几种表面处理工艺，介绍了其特性、优缺点以及如何应用这些工艺技术对不锈钢产品进行表面精饰，指出了不锈钢产品更广泛的用途及市场前景。关键词：不锈钢；表面处理技术；亚光处理；光亮处理；彩色处理 1、前言 不锈钢表面精饰处理技术分为亚光处理技术、镜面光亮处理技术、表面彩色处理技术。目前这些工艺技术应用于不同产品和不同领域都得到极好效果。 2、不锈钢亚光处理技术应用 不锈钢亚光处理技术是指加工成型的产品达到均匀的银白色，与不锈钢本身色泽一致，并具有金属光泽。这一般指制作大型不锈钢产品而言，因为大型不锈钢件经过卷板、冲压、折边和焊接加工过程，加工成型的工件表面有焊缝及油污、铁锈、黄斑等，既不美观，又易锈蚀，降低了其不锈钢产品的质量和价值。 要使不锈钢产品出厂达到美观，受到客户的欢迎，就必须对不锈钢产品进行表面精饰处理加工。 于大型不锈钢件产品一般采用成型后进行亚光处理，不过在处理前也可先作部件预处理，复合后再作最后处理。经过这个处理既能达到外表美观，又能提高其防腐性和防变色性能。也可先作喷砂处理然后再进行酸洗钝化处理来达到亚光目的。 经过上述方法处理后，不锈钢产品的防腐性可提高2~3倍。因为不锈钢之所以不会生锈主要由于有铬、镍成分存在，再经过亚光处理，不但能消除不锈钢基体夹杂的杂质和表面富铁层，而且能使铬、镍富集在表面，形成完整纯化膜，起到较好的防腐作用。 3、不锈钢镜面光亮处理技术应用 根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同，可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。 下面笔者分别介绍这三种工艺方法的优缺点，供大家参考选用，见表1。 表1 三种抛光工艺的优缺点 项目 方法优点缺点适用产品备注 机械抛光整平性好，光亮劳动强度大，污染严重，复杂无法加工，光泽下降，易生锈，投资
常用材料表面处理
材料的表面处理 第一节概述 材料的种类很多，它们的组成、结构、性质及表面状态更是千差万别。由于不同产品对于其表面处理的效果和功能的要求不同，因此，材料表面处理所涉及的技术问题、工艺问题等也是十分广泛的，并与多种学科相关。本章仅从工业设计的特点出发，介绍几种表面处理工艺。 一、表面处理的功效 造型材料的种类很多，其中金属材料、木质材料和塑料则是最为常用的基本设计材料。从工业设计的特点出发，金属材料的强度高，加工性能较好，其加工表面具有金属光泽，表面较平滑；木材质轻，较易加工，其表面具有天然的木质纹理；塑料的来源丰富，品种很多，成型较方便，且价廉，质轻，透明性和着色性较好，是一种新颖的优良材料。这些材料，以及用它们制造成的产品，若不给以一定的表面处理，则在各种使用环境下，材料或制件的表面会受到空气、水分、日光、盐雾、霉菌和其他腐蚀性介质等的侵蚀，由于腐蚀、腐朽和老化作用，会引起材料或制件失光、变色、粉化及开裂等，从而出现破坏的后果。表面处理的功效就在于一方面保护产品，即保护材质本身赋予产品表面的光泽、色彩和肌理等而呈现出的外观美，并提高产品的耐用性，确保产品的安全性，由此有效地利用了材料资源；另一方面是根据设计的意图，给产品表面附加上更丰富的色彩、光泽和肌理等变化，使产品表面更有节奏感。此外，随着表面处理技术的发展，还可实现提高材料表面的硬度，并可赋予材料表面导电、憎水和润滑等特殊功效。 二、表面处理和加饰 从工业设计出发，表面处理的目的首先是美化产品的外观，也即按产品设计的要求调整其表面的色彩、亮度和肌理等。因此，材料本身具有的外观不符合设计要求时，必须采用适当的表面处理方法进行调整，以达到满足产品设计的要求。 三、表面加工 使金属材料加工成平滑、光亮、美观和具有凹凸模样的表面状态的过程称为表面加工，也即使金属材料表面恢复其本身具有的色泽、亮度和表面肌理特征而进行的处理，表面加工作为电镀和涂装的前处理也是重要的。 1．切削 切削是利用刀具对金属表面层进行加工的方法与铸造、锻造、压力加工等相比较，虽有切屑产生和材料废弃，但一般可迅速加工出高精度表面的产品。 2．研磨
常用表面处理参考
常用表面处理 一、常规表面处理手段 1.电镀 电镀是利用外加电流作用从电解液中析出金属，并在物体表面沉积而获得金属覆盖层的方法。名称特点作用适用材料 镀锌 锌在酸及碱、硫化物中 极易遭受腐蚀。锌层一般 都要经钝化处理，在铬酸 盐液中钝化后，由于形成 的钝化膜不易与潮湿空气 作用，防腐蚀能 锌在干燥的空气中，比 较稳定，不易变色，在水 中及潮湿大气中则与氧或 二氧化碳作用生成氧化 物或碱性碳酸性薄膜，可 以防止锌继续氧化，起护 作用。 钢，铁零件 镀铬 铬在潮湿的大气、 碱、硝酸、硫化物、碳酸 盐的溶液以及有机酸中非 常稳定，易溶于盐酸及热 浓的硫酸。其缺点是硬、 脆，容易脱落，当受交变 的冲击荷载时更为明显。 才能达到防锈、装饰目 的。目前广泛应用在为提 高零件的耐磨性、修复 尺寸、光反射以及装饰等 黑色金属、铜及铜合金零 装饰性镀铬、耐磨性镀铬 镀铜 铜在空气中不太稳 定，同时具有较高的正电 位，不能很好地防护其他 金属不受腐蚀，但铜具有 较高的导电性，铜镀层紧 密细致，与基本金属结合 牢固，有良好的抛光性能 等。 一般用来提高其他材料 的导电性，作其他电镀的 底层，防止渗碳的保护 层，在轴瓦上用来减少摩 擦或作装饰等 黑色金属、铜及铜合镀 镍、镀铬的底层
镀镍 镍在大气和碱液中化 学稳定性好，不易变色， 但易溶于稀硝酸。在浓硝 酸中易钝化，其缺点是有 多孔性，为克服这一缺 点，可采用多层金属镀 层，而镍为中间层。 镍镀层硬度高、易于抛 光、有较高的光的反射 性并可增加美观耐，具有 好的耐腐蚀性能。 可沉积在各种材料的表 面上，例如：钢镍基合 金、锌基合金、铝合金、 玻璃、陶瓷、塑料、半导 体等材料 镀锡 锡具有较高的化学稳 定性，在硫酸、硝酸、盐 酸的稀溶液不容易溶解， 硫化物对锡不起作用，锡 在有机酸中也很稳定，其 化合物无毒。 广泛用于食品工业的 容器上和航空、航海及无 线电器材的零件上。可以 用来防止铜导线不受橡胶 中硫的作用，以及作为非 渗氮表面的保护层 铁、铜、铝及其各自的合 金上进行 镀铜锡合金 电镀铜锡合金是在零件 上镀铜锡合金后，不必镀 镍，而直接镀鉻。 镍是一种比较稀少而 贵重的金属，目前在电镀 工业上广泛采用电镀铜锡 合金来代替镀镍。 防腐能力良好，其物 理、力学性能和工艺性 能。 钢制零件、铜及铜合金零 2.化学镀、热浸镀、真空镀膜 名称特点作用适用材料 化学镀不用外加电源，利用还原剂将镀液中的金属离子还原并沉积在有催化性的工件表面形成镀层化学镀层厚度均匀且不受工件形状复杂程度的影响，无明显边缘效应。 镀层精粒细、致 密、孔缝少、外观光 亮、耐蚀性好化学镀有 镍、铜、银、钯、金、 铂、钴等金属或合金 及复合镀层。 不仅可以使金属，而且 可以使经特殊镀前处理的非 金属（如塑料、玻璃、陶瓷 等）直接获得镀层
常用表面处理标准介绍
常用表面处理国际标准列表 Printed by Nanjing EACA Coatings Surface Preparation Standards 表面处理标准 标准制定机构 ? National Association of Corrosion Engineers (NACE) 国家防腐工程师协会(美国) ? Steel Structures Painting Council (SSPC) 钢结构涂装理事会(美国) ? Swedish Standards (Sa, St) 瑞典国家标准 National Association of Corrosion Engineers (NACE) (美国)国家防腐工程师协会 ? NACE 1 White Metal Blast Cleaning 出白级喷砂清理 ? NACE 2 Near-White Blast Cleaning 近似出白级喷砂清理 ? NACE 3 Commercial Blast Cleaning 商业级喷砂清理 Steel Structures Painting Council (SSPC) 钢结构涂装理事会 ? SP-1 Solvent Cleaning 溶剂清理 ? SP-2 Hand Tool Cleaning 手动工具清理 ? SP-3 Power Tool Cleaning 动力工具清理 ? SP-4 Flame Cleaning 火焰清理 ? SP-5 White Metal Blast Cleaning 出白级喷砂清理 ? SP-6 Commercial Blast Cleaning 商业级喷砂清理 ? SP-7 Brush-Off Blast Cleaning 扫砂清理 ? SP-8 Pickling 酸洗清理 ? SP-10 Near-White Blast Cleaning 近似出白级喷砂清理 ? SSPC-SP11 Power Tool Cleaning to Bare Metal 动力工具清理至裸钢 Swedish Standard (St,Sa) 瑞典国家标准 ? St 2 Hand Tool Cleaning 手动工具清理 ? St 3 Power Tool Cleaning 动力工具清理 ? Sa 1 Brush-Off Blast Cleaning 扫砂清理 ? Sa 2 Commercial Blast Cleaning 商业级喷砂清理 ? Sa 2 1/2 Near-White Blast Cleaning 近似出白级喷砂清理 ? Sa 3 White Metal Blast Cleaning 出白级喷砂清理
表面处理术语详解
表面处理及电化学术语详解 前处理术语 01 镀前处理 preplating 为使制件材质暴露出真实表面，消除内应力及其它特殊目的所需，除去油污、氧化物及内应力等种种前置技术处理。广义上讲，前处理包括除油、浸蚀、磨光、抛光、滚光、吹砂、局部保护、装挂、加辅助电极等 02 基体材料 basis material(substrate) 能在其上沉积金属或形成膜层的材料。 03 不连续水膜 water break 制件表面因污染所引起的不均匀润湿性而使其水膜不连续的现象，这是一种检查清洗程度的方法。 04 机械抛光 mechanical polishing 借助高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮以提高金属制件表面平整和光亮程度的机械加工过程。 05 刷光 brushing 旋转的金属或非金属刷轮(或刷子)对制件表面进行加工以清除表面上残存的附着物，并使表面呈现一定光泽的过程 06 滚光 barrel burnishing 将制件装在盛有磨料和滚光液的旋转容器中进行滚磨出光的过程。 07 磨光 grinding 借助粘有磨料的磨轮对金属制件进行抛磨以提高制件表面平整度的机械加工过程。 08 喷丸 shot blasting 用硬而小的球，如金属丸喷射金属表面的过程，其作用是加压强化该表面，使之硬化或具有装饰的效果。 09 喷砂 sand blasting 喷射砂粒流冲击制件表面而达到去污、除锈或粗化的过程。 10 有机溶剂除油 solvent degreasing 利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。 11 皂化 saponification 油脂在碱性条件下的水解 12 乳化 emulsification 一种液体以极微小液滴均匀地分散在互不相溶的另一种液体中的现象。 13 乳化除油 emulsion degreasing 用含有有机溶剂、水和乳化剂的液体除去制件表面油污的过程。 14 喷射清洗 spray rinsing 用喷射的细液流冲洗制件以提高清洗效果，并节约用水的清洗方法。 15 超声波清洗 ultrasonic cleaning 用超声波作用于清洗溶液，以更有效地除去制件表面油污及其他杂质的方法。 16 弱浸蚀 acid dipping 金属制件在电镀前浸入一定的溶液中，以除去表面上极薄的氧化膜并使表面活化
涂装工艺模板
1、GENARAL (总则) 1.1 The specification is formulated in accordance with the painting system of 10 years lifetime supplied by International Paint of shanghai Co. Ltd. (本说明书是依据上海国际油漆有限公司提供的10年寿命的油漆配套而制定的) 1.2 Painting works including surface preparation and painting inspection shall be carried out in accordance with the Builder’s practice and international standard and the paint manufacturer’s recommendation. (全部涂装工作包括钢材表面预处理和油漆检验，这些工作的实施必须依照船厂的惯例和国际标准以及油漆商的推荐) 1.3 The primary standard used in this specification is ISO 8501-1; 1988(E), preparation of steel substrate before application of paints and related products-visual assessment of surface cleanliness. The comparable standard SSPC (Steel Structures Painting Council) has been quoted. (本说明书所使用的主要标准是ISO 8501-1; 1988(E), 即涂漆和相关产品之前的钢底材处理－表面清洁度的目视鉴定以及SSPC （美国保护涂层协会）的相关标准) 1.4 Painting process (涂装程序) Raw material (原材料) Primer surface preparation ——shot –blasting to SIS. Sa2.5 (钢材流水线预处理) (抛丸处理至Sa2.5) Primed with 18microns Taicang Lanyan Paint Factory’s inorganic zinc silicate shopprimer W53-02 (喷涂太仓兰燕的无机硅酸锌车间底漆膜厚约18μm) Cutting & prefabrication (
机械加工常见的表面处理种类和作用
机械加工常见表面处理的种类基本原理和用途 表面处理工艺:静电喷涂、烤漆、镀锌、镀铬、镀镍、镀钛、镀金、镀银、铝阳极、浸渗、喷油、喷砂、DLC处理、铁氟龙处理、染黑、冷电镀 静电喷涂：静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。静电喷涂设备由喷枪、喷杯以及静电喷涂高压电源等组成。 静电喷涂的作用 1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。 2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。 3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。 4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。 粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。 烤漆：在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆，都送入无尘衡温烤房，烘烤。 镀锌：是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。颜色有很多种，一般常见的有蓝白色、银白色等。 镀铬：在金属制品表面镀上一层致密的氧化铬薄膜，可以使得金属制品更加坚固耐用。镀铬有两种的，一种是装饰铬，一种是硬铬。镀硬铬一般采用比较多的是常在高温条件下使用的机械，如：模具等，镀装饰铬顾名思义，主要目的就是为了表面光亮、外形美观、防锈等等。
美加力表面处理技术模板
美加力表面处理技 术
美加力表面处理技术 国内的防腐系统现况: 金属表面防腐处理影响各项工程或产品的品质和使用 寿命。防腐工程师一直致力于研发既能提供长期防腐又能 降低防腐工程中所产生的污染。当前已商业化的防腐处理 有电镀镍、电镀锌、热浸锌、机械镀锌、电着涂装、粉体涂装、达克罗涂装(Decromet)、狮炼涂装(Xylan)和美 加力涂装(MAGNI ENGINEERING COATING SYSTEM)。 随着防腐科技的推展, 防腐工程设计需求从2、 3年防 腐效果(约200-300hrs NSS)进步到以上的防腐效果(约 1000hrs NSS)。除了对防腐年限提升的需求之外, 更进一步重视到防腐工艺中所产的环境污染问题。 镀锌从氰化物系统进步到酸性氯化铵、钾系统, 以避 免氰化物(Cyanide)的污染。 热浸镀锌能够提供大工件便宜理想的防腐效果, 但其防腐工艺本身耗费很大的电力, 对螺帽等标准件的螺牙也难于解决。 达克罗的出现解决了热浸镀锌的一些瓶颈。盐雾试验 可达400hrs- hrs左右, 可是达克罗涂料系统所含6-8%的CrO3则引进另一个污染问题。达克罗本身锌、铝等主成份亦和电镀锌、热浸锌、机械镀锌等系统面临另外一个缺点, 即不耐酸碱、油溶剂。由于工业化发展, 导致许多地区都
有因燃料(石油、煤碳等)燃烧所产生的酸雨问题。酸雨严重的地区已经发现热浸锌, 达克罗等系统都无法提供理想防腐效果。另外在铁道工程、桥梁工程的防腐工程上, 由于水泥本身高碱性(PH大于等于11), 也造成热浸锌, 达克罗等防腐系统的失败。 美加力防腐系统介绍(The Magni Advantage): 美加力防腐系统借着底涂含锌、铝涂层提供铁材、铝材等基材的防腐功能, 面涂含润滑成份(lubricant)、色料(pigment)、高分子树脂(resin), 等成份提供润滑、耐酸碱、美观等功能。 不同于达克罗系统, 美加力系统不含六价铬(Hexavalent chrome)。美加力系统的特殊组成, 提供涂层优越的密着性、重防腐、耐酸碱、润滑、不怕刮伤、防静电、绝缘、耐冲压、冲击等功能。视应用对象的需求, 已经广泛使用在汽车零配件、捷运、地铁配件、建筑五金等领域。防腐效果可达5-50年左右。 美加力防腐系的特性: 1.符合环境保护的需求(Meet environmental concerns) 不含六价铬(Cr6+)、重金属(Cd、 Pb)等有毒物质, 低VOC, 多种水溶性、重防腐系统。 2.润滑功能(Friction Capabilities) MAGNI涂装提供满足客户需求的磨擦系数(K-factor,