东风柳州汽车有限公司质量KPI管理基准书

东风柳州汽车有限公司质量KPI管理基准书
目录
第一部分质量KPI概要
一、主要内容
二、主要目标
1、初期品质指标：AVES,CS-VES目标值（1-2）
2、出厂品质指标：PDI目标值
3、部品品质指标：纳入不良品率目标值
4、市场赔偿指标：整车资金赔偿率
5、故障车辆停驶时间指标：平均单台车辆停驶时间
6、内部质量成本指标：内部故障损失率
7、整车品质指标：平均单台缺陷数（DPU）
8、质量改进管理指标：QRQE问题点关闭率
9、测量系统质量指标：年度周期受检率、年度周期一次检定合格率
10、产品研发品质指标：设计DPU、试验故障（缺陷）整改完成率、新品资金赔偿率第二部分初期品质指标：CS-VES、AVES
一、术语和定义
二、涉及范围
三、计算方式
四、报表格式
第三部分出厂品质指标：PDI不良发生率(％)
一、术语和定义
二、涉及范围
三、计算公式
四、数据库格式
五、报表格式
第四部分部品品质指标：纳入不良品率（PPM）
一、术语和定义
二、适用范围
三、纳入不良统计方法基准
四、计算方法
五、报表格式
第五部分市场赔偿指标：整车资金赔偿率（％）
一、市场赔偿评价指标定义
二、计算方法
1、整车资金赔偿率计算方法
2、当月(累计)故障发生率计算方法
3、初期3、初期12计算方法
三、报表要求及格式
第六部分车辆停驶时间指标：平均单台车辆停驶时间（h/台）
一、术语和定义
二、涉及范围
三、计算方式
四、报表格式
第七部分内部质量成本损失指标：内部故障损失率（％）
一、术语和定义
二、涉及范围
三、计算方式
第八部分整车品质指标：整车首次送检平均单台缺陷数（DPU）
一、术语和定义
二、涉及范围
三、计算方式
四、报表格式
第九部件质量改进管理指标：QRQE问题点关闭率（％）
一、术语和定义
二、涉及范围
三、计算方式
四、报表格式
第十部分测量系统质量指标：年度周期受检率（％）、年度周期一次检定合格率（％）
一、术语和定义
二、涉及范围
三、计算方式
四、报表格式
第十一部分产品研发品质指标：设计DPU、试验故障（缺陷）整改完成率（％）、新品设计资金赔偿率（％）
一、术语和定义
二、涉及范围
三、计算方式
四、报表格式
第一部分 质量KPI 概要
质量方针：构建”低成本、高品质”的质量管理体系
营造“追求卓越”的质量文化 实现“超越竞争对手”的质量战略
目 标：质量KPI 控制在设定值内 一、主要内容
二、主要目标
1、初期品质指标：AVES,CS-VES 目标值（1-2）
2、出厂品质指标：PDI 目标值
3、部品品质指标：纳入不良品率目标
4、市场赔偿指标：整车资金赔偿率
5、故障车辆停驶时间指标：平均单台车辆停驶时间
6、内部质量成本指标：内部故障损失率
7、整车品质指标：平均单台缺陷数（DPU ） 8、质量改进管理指标: QRQE 问题点关闭率 9、测量系统质量指标：年度周期受检率
年度周期一次检定合格率
10、产品研发品质指标：设计DPU
试验故障（缺陷）整改完成率 新品设计资金赔偿率
第二部分 初期品质评价指标：CS-VES 、AVES
一、术语和定义
1、CS-VES ：是英语Customer （顾客） Satisfaction （满意）- Vehicle （车辆） Evaluation （评价） System （系统）的缩写。

即以卡车的顾客要求为基础，以卡车的功能性评价（可靠性＋性能）为第一重点，以顾客的满意度为评价标准，与降低市场索赔相关联的整车质量评价体系。

2、CS-VES 评价结果：是指运用CS-VES 评价标准对某车型（含二类底盘）评价所指摘出的不良点数与评价车辆数的比值，即平均每台车的指摘不良点数。

（评价结果仅统计V2以上级别点数）
3、AVES ： Alliance Vehicle Evaluation Standard （与Renault 协调的车辆评价标准，也称“联合VES”)，即以轿车顾客要求为基础，以“高质感”为最重点，用于轿车、皮卡车、轻型货车和小型客车的质量评价。

4、AVES 评价结果：是指运用AVES 评价标准对某车型评价所指摘出的不良点数与评价车辆数的比值，即平均每台车的指摘不良点数。

（评价结果仅统计V2以上级别点数） 二、涉及范围
三、计算方式 1、计算公式
A VES 评价结果=
车辆数
指摘不良点数评价V 2
+V 1+(V 1+) 合计
CS-VES 评价结果=
车辆数
指摘不良点数评价V 2
+V 1 合计
四、报表格式
表一：2006年月评价结果实绩一览表（附带KPI变化的说明）
VES评价报表
一、编写要领：
1.评价区分按评价基准书规定填写：
CS-VES评价区分10类：重保部位紧固力矩、保安防灾、开闭&外装、内装、ENG、行驶性、舒适性、松动&其它、渗漏、水密性
AVES评价区分18类：P1、P2、EX、IN、BD、OC、ER、EL、AV、AC、ENG、TA、BR、SS、WN、SR、WL、UB
2.判定等级指V1+、V1、V2、V3。

3.将不良现象产生原因做简单描述，填写于此栏。

4.不良现象的临时修正措施。

5.永久性的改善对策。

6.责任单位是指不良现象的直接起因部门。

7.责任区别按五类区分：设计不良、制造不良、内制件不良、外制件不良、KD 件不良。

*在柳汽制造过程中发生的不良项目，责任区分为制造不良。

*柳汽车间所供部品造成不良的项目，责任区分为内制件不良。

*采购部门所供部品造成不良的项目，责任区分分作二类。

国内采购件，责任区分为外制件不良；国外采购件，责任区分为 KD 件不良。

二、VES 评价周报表报告质量部每月所有VES 车辆的评价情况，每一辆车对一张报表，每月评价车辆要覆盖或超过评价计划。

第三部分 出厂品质指标：PDI 不良发生率 (％)
一、术语和定义 1、PDI ：
pre-delivery inspection 的英文缩写，即售前检查 2、PDI 不良发生率 (%)：
入库车辆在交付用户使用前（售前和售时），对整车进行整备和检查时所发现的、必须通过返工和/或更换零部件才能消除的不良问题的件数，与交付车辆数的比率。

说明：a 、式（2）中PDI 换件发生率（％）的定义为：入库车辆在交付用户使用前（售前和售时），对整车进行整备和检查时所发现的、必须通过更换零部件才能消除的不良问题的件数，与交付车辆数的比率。

b 、公式（1）作为参考值，公式（2）作为KPI 计算、评价的依据。

PDI 换件发生率=
PDI 更换累积零部件件数
累积交付车辆数
X100%
= ％ （2）
PDI 不良发生率=
PDI 不良累积发生件数
累积交付车辆数
X100%
= ％ （1）
某车型单月PDI不良（或换件）发生率：PDI-a＝Pai/Vai×100%
某车型累计PDI不良（或换件）发生率：PDI-A=TPai/TVai×100%
单月PDI不良（或换件）发生率：PDI-i＝Pi/Vi×100%
累计PDI不良（或换件）发生率：PDI-I=TPi/TVi×100%
四、数据库格式
1、不良件数据库结构
表一：2006年---月PDI换件发生实绩一览表（附带KPI变化的说明）
系列3
系列2系列12
全部车型1发生率（％）
发生率（％）
件数
件数
辆数
辆数
累计当月累计当月累计当月PDI 不良情况
车辆交付情况项目序号
表二 ：2006年－－月份－－车型系列PDI 换件最差前10位报表
责任零部玻璃升一般原因各种不良发生零部件厂家2
2－
单位
件号
备注：生产厂家栏一个单元格仅填写一个生产厂家，不能填写多个厂家
2
1
手柄键槽滑扣
4异响
厂家13发卡10
降器
1
生产厂家调查说明
件数主要不良情况件数名称NO
表三：2006年----月份 -----车型系列累计PDI 换件最差前10位报表
责任零部玻璃升一般原各种不良发生件零部件厂家2
10
－
单位
件号
备注：生产厂家栏一个单元格仅填写一个生产厂家，不能填写多个厂家
2
5
手柄键槽滑扣
10异响
厂家113发卡38降器
1生产厂家
因调查说明
数主要不良情况
件数
名称NO
表四： 2006----月份----车型系列PDI 换件最差项原因、对策汇总报表
临时对策单位
对策恒久对策零原因分主要零部采用
责任恒久对策
负责人
采用
临时对策
主要对策措施
生产厂家
部件号
1
对策日期析
不良情况
件名称
NO
第四部分 部品品质指标：纳入不良品率（PPM ）
一、 术语的定义
1、纳入不良品：指从产品交付到主机厂开始，到整车入销售库之前，在主机厂各个环节发现并退回的（含成批）的不良品。

包含进货检验、制造过程。

2、交货数量：供应商发交到主机厂的产品数量。

3、收货数量：供应商产品验收后进入主机厂仓库的数量。

4、PPM：英文Parts Per Million的缩写，即百万分之几（不良）。

5、纳入不良品率PPM：供应商的纳入不良品件数与交货数量的比率。

二、适用范围
1、包含进货检验、制造过程。

2、适用于东风柳州汽车有限公司从供应商（内/外）采购的部品。

三、纳入不良统计方法基准
1、部品在进货检验中发现的不良。

2、部品在主机厂收货后，在制造过程中发现的不良。

3、PDI售前检查批量换件。

注1：总成不良的统计方法：总成上的任何零件的不良都作为总成的不良进行统计。

如：发动机总成发交到总装配厂后，因油堵处漏油而更换油堵1个，则发动机总成统计不良1件。

若对某一台发动机，同时发现几个问题，而只进行1次退修，则只统计1件不良；若该台发动机经过退修，再次交付，又发现问题做退修处理，则再统计1件不良。

注2：存在批退货，退回的一批全部纳入不良品统计范围。

四、计算方法
1. 计算某供应商某月的PPM值公式：
该月不良数量
该月交货数量
2. 计算某供应商某年i月―某年j月的PPM值公式：
总不良数量(某年j月―某年i月)
总交货数量(某年j月―某年i月)
3. 计算某年i月―某年j月累积PPM值公式：
所有不良品数量（某年i月―某年j月）
所有交货数量（某年i月―某年j月）
五、报表格式
处理年度：1月至12月。

统计数据月累积值（1月-12月）
不良原因有7种，如附录1所示，计算供应商的纳入不良品率时，分子不包含原因B(设计工艺性差)和F(主机厂装配损坏) 的退货数量。

ppm计算和目标验证采取累积方式，即从处理年度的第一个月累积到当月。

附录1
第五部分 市场赔偿指标：整车资金赔偿率（％）
一、市场赔偿评价指标定义
1、故障发生率：指在保证期内处理年度整车售后发生故障发生件数在整车销售量中所占比率。

（1个故障编码算1件）
2、整车资金赔偿率：指在保证期内处理年度整车售后的赔偿费用（追偿之前）在整车销售额中所占的比率。

3、故障发生件数最差项 ：指故障发生件数最大的前20项。

4、整车资金赔偿最差项 ：指赔偿金额最高的前20项。

5、初期3/12 (按车型和月)：指汽车销售使用3（12）个月内的故障发生率
二、计算方法
1、整车资金赔偿率计算方法 a.当月资金赔偿率计算公式： CV:
当月资金赔偿率 PV:
当月资金赔偿率
b.累计资金赔偿率计算公式：
CV: 累计资金赔偿率
PV:
累计资金赔偿率
注：i 为赔偿结算月份，统计周期为1-12月.
i)
/(12）上年销(1
++=∑
=销售收入售收入月赔偿金额
i j i i))
(i/(12*）(1
1++=∑∑==销售收入上年销售收入赔偿金额i j i
j i)
/(24）年销上(1
++=∑
=销售收入售收入两月赔偿金额
i j i i))
(i/(24*）(1
1
++=∑∑==销售收入上两年销售收入赔偿金额i
j i
j
新车型实际生产不足1年,按实际月份算. 销售收入为含税。

c.数据填报格式见表一。

2、当月(累计)故障发生率计算方法 a.计算方法： 当月故障发生率=
销量各种车型当月故障发生件数
各种车型当月)()(
累计故障发生率=
销量
各种车型累计故障发生件数
各种车型累计)()(
b.数据填报格式见表一。

3、 初期3、初期12计算方法 a.计算公式： i 月初期3故障发生率
b.数据填报格式见表九。

c.计算公式 i 月初期12故障发生率=
注：1） i 为销售月份，,i 为12进制;
2） i 月销售量=i 、i-1、i-2月生产在i 月销售辆份 d.数据填报格式见表九。

三、报表格式
1、报表格式：
表一： 2006年 月市场赔偿情况一览表
填报说明:
12若车型生产上年不足12个月，公式中的12为实际生产月份。

在报表时加以说明。

3小数位数统一保留2位4销售收入按发票数为准。

i为赔偿结算月份
月销售量故障发生件数i 2∑
+==i i
j 销售量月故障发生件数 11i i i
j ∑
+=
表二
2006年1- 月份赔偿金额前二十位统计表（总情况）
填报说明：
1“CS”“CT”码供PV填报，以下表格累同。

2排序方法：按累计赔偿金额前二十位的故障形态。

当月赔偿金额为参考值。

表三
2006年 月份故障发生件数前二十位统计表（总情况）
注:故障编码(CS)、故障原因（CT）两栏由PV填报
填报说明：
排序方法：按累计故障发生件数前二十位的故障形态。

当月故障发生件数为参考值。

2006年 月份初期3故障发生件数前二十位统计表（总情况）
填报说明：
排序方法：按初期3故障发生件数前二十位的故障形态。

表五
2006年 月份初期12故障发生件数前二十位统计表（总情况）
批准：
填报说明：
排序方法：按初期12故障发生件数前二十位的故障形态。

按累计故障赔偿金额排序
填报说明：
1“小计”指车型系列前二十位的合计数“其他”指该系列车型除二十位外的合计数“合计”指“小计”+“其他”
2排序方法：按车型系列累计赔偿金额前二十位的故障形态。

当月赔偿金额为参考值。

2006年1- 月各车型赔偿金额前二十位故障分析一览表
填报单位：
表七
填报说明：
1“小计”指车型系列前二十位的合计数“其他”指该系列车型除二十位外的合计数“合计”指“小计”+“其他”
2排序方法：按车型系列初期3故障发生件数前二十位的故障形态。

2006年1- 月各车型初期3前二十位故障分析一览表
填报说明：
1“小计”指车型系列前二十位的合计数
“其他”指该系列车型除二十位外的合计数“合计”指“小计”+“其他”
2排序方法：按车型系列初期12故障发生件数前二十位的故障形态。

2006年1- 月各车型初期12前二十位故障分析一览表
第六部分 车辆停驶时间指标：平均单台车辆停驶时间（h/台）
一、 术语和定义
1、车辆停驶时间：客户车辆在规定的质量保修期内，车辆发生故障后，自车辆进入东风柳汽特约服务站起，至故障排除、驶离服务站，由于车辆维修所发生的维修时间，称为车辆停驶时间。

2、维修准时率：在规定的质量保修期内，故障车辆实际故障所需的标准维修工时与停驶时间的比率。

二、 涉及范围 三、 计算方式 1、维修准时率
当月故障车辆维修准时率=%100)()(⨯∑∑故障车辆实际停驶时间
所有车型当月时故障车辆的维修标准工
所有车型当月 （1）
累计故障车辆维修准时率=
%100)()(⨯∑
∑故障车辆实际停驶时间所有车型累计至当月时故障车辆的维修标准工所有车型累计至当月 （2）
2、平均单台车辆停驶时间
当月平均单台车辆停驶时间=故障车辆频次
所有车型当月故障车辆实际停驶时间所有车型当月)()(∑ （3）
累计平均单台车辆停驶时间=
故障车辆频次
所有车型累计至当月故障车辆实际停驶时间所有车型累计至当月
)()(∑ （4）
备注：公式（1）、（2）作为参考值，公式（3）、（4）作为KPI 计算、评价的依据。

四、 报表格式
第七部分 内部质量成本损失指标：内部故障损失率（％）
一、 术语和定义
1、内部故障损失率：内部故障损失费用与边际贡献值的比率。

(车身车间另外阐述) 二、 涉及范围
三、 计算方式
1、总装车间、车架车间、车桥车间、专用件车间计算公式：
边际贡献值（即工时费）＝收入－支出
例如：总装车间装配一台GE331东风车，财务给出单价为10万元，总装车间领出整车零部件全部费用为9.8万元，则该车在总装车间产生边际贡献值为0.2万元。

实际相当于装配这样一台车总装车间创造工时费为0.2万元。

（注：不同车间财务给出工时费不一样，且在不同时段同一车间工时费也可能存在变动）
2、车身车间计算公式：
内部损失故障率= X100%
A=内废材料或是半成品（包括过程中白件车身损坏）损失费+返工返修材料费+返工返修能源损耗费+返工返修
工时费
B=实际辅助材料消耗费（包括底涂一体化费用、中涂及面漆材料费等）+实际能源消耗费(包括水、电、汽等费
用)+工人工资、福利及劳保等
第八部分 整车品质指标：整车首次送检平均单台缺陷数（DPU ）
一、术语和定义
1、 D PU ：平均单台缺陷数（Defect Per Unit ）
2、 整车首次送检平均单台缺陷数(DPU):
以公司规定的生产经营月为统计周期，对经总装车间完成装配调试后首次送检的整车（商用车含二类底盘），试制车及未完成生产准备车型除外，根据《整车检验作业指导书》及不合格的判断准则进行质量缺陷判断，当月所有整车在首次送检时检验发现的属于装配调整范围的质量缺陷数总和与当月送检整车（商用车含二类底盘）总数的比值，称为整车首次送检平均单台缺陷数。

二、涉及范围
DPU )
(商用车含二类底盘当月送检的整车总数检时发现的缺陷数总和
当月所有整车在首次送
分设商用车整车首次送检平均单台缺陷数CV-DPU ，乘用车整车首次送检平均单台缺陷数PV-DPU 。

内部损失故障率=
内废材料损失费+返工返修工时费
边际贡献值
X100%
A
B
第九部分 质量改进管理指标：QRQE 问题点关闭率（％）
一、 术语和定义
1、 Q RQE ： Quick Response Quality Engineering 快速响应质量工程
2、 Q RQC ：Quick Response Quality Control 快速响应质量控制
3、QRQE 问题点关闭率：是指关闭的质量问题点数与完成整改的质量问题点数的比值。

4、关闭判定原则：每月30日前对上一个月QRQE(Quick Response Quality Engineering 快速响应质量工程)现场会中各部门提出的质量问题整改完毕后的固化情况进行检查，若上月提出的某个质量问题点整改完毕后生产车辆（未完成整改的划归下一月进行统计）在本月未再发生，则判定该质量问题点为关闭。

二、
三、 计算方式
QRQE 问题点关闭率=
J
K
X 100% J ：至当月30日为止共完成质量问题整改点数
K ：至下一月30日止统计的上一月质量问题点的关闭数
如：2005年10月份QRQE 会提出的责任部门为质量部的问题共12点，到10月30日为止完成质量问题整改共10点(未完成整改的2点划归11月份进行统计)，至11月30为止检查整改后生产车辆统计共有8点质量问题未再发生，则质量部10月份QRQE 问题点关闭率为 10
8
X 100% = 80%。

四、 报表格式
第十部分 测量系统质量指标：年度周期受检率（％）、年度周期一
次检定合格率（％）
一、 术语和定义
1、 年度周期受检率：当年每个检定周期内测量设备实际受检数量总和与当年每个检定周期内测量设备应当受检数量总和的比率
2、 年度周期一次检定合格率：当年每个检定周期内测量设备一次检定合格的数量总和与当年每个检定周期内测量设备实际受检数量总和的比率
备注：由于各部门使用的测量设备种类、数量以及不同测量设备的检定周期差别较大，因此测量设备周检指标评定按年度进行统计。

二、三、1、 年度周期受检率数总和
年度每个检定周期应检受检数总和
年度每个检定周期实际=
X 100%
2、年度周期一次检定合格率送检数总和
年度每个检定周期实际检定合格数总和
年度每个检定周期一次= X 100%
第十一部分 产品研发品质指标：试验故障（缺陷）整改完成率（％）
设计DPU
新品设计资金赔偿率（％）
一、试验故障（缺陷）整改完成率
1、术语和定义
1.1术语：
一般故障/缺陷（又称3类故障/缺陷）、严重故障/缺陷（又称2类故障/缺陷）、致命故障/缺陷（又称1类故障/缺陷）
1.2定义：
1.2.1一般故障/缺陷（又称3类故障/缺陷）：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件或价值很低的零件在短时间（约30min）内修复；虽未造成停驶，但已影响正常使用，需调整和修复。

1.2.2严重故障/缺陷（又称2类故障/缺陷）：导致整车主要性能显著下降；造成主要零部件损坏，且不能用随车工具和易损备件在短时间（约30min）内修复。

1.2.3致命故障/缺陷（又称1类故障/缺陷）：涉及人身安全，可能导致人身伤亡；引起主要总成报废，造成重大经济损失；不符合制动、排放、噪声等法规要求。

1.2.4试验故障（缺陷）整改完成率：统计周期内试验故障（缺陷）整改完成项目占总试验故障（缺陷）的比例。

2
3
V=U/N
其中：
V 为当月试验过程中发生的故障/缺陷整改完成率
U为当月试验过程中发生的故障/缺陷整改完毕数总和
N为当月试验过程中发生的故障/缺陷总数
二、设计DPU
1、术语和定义
DPU ：平均单台缺陷数（Defect Per Unit）
设计单台缺陷数(DPU):整车生产过程中发生的设计缺陷数（商用车含二类底盘）与当月生产车辆的比值。

2、涉及范围
3
月度设计DPU 当月转生产整车总数
单一车型生产数量）
（单一车型设计更改数当月∑⨯=
分设商用车设计DPU ，乘用车设计DPU
4、报表格式
三、新品设计资金赔偿率
1、术语和定义 1.1 术语:
新产品、新产品设计资金赔偿率
1.2 定义
1.2.1新产品：指从累计销售达到100台以上（含100台）之日起继续生产六个月之内的产品。

1.2.2新品设计资金赔偿率：在统计周期内，由于新产品设计缺陷导致的售后赔偿资金与销售额的比值。

2、涉及范围
适用范围 技术中心
统计范围
新产品开发中因设计原因造成的整车赔偿费用
3、 计算公式
新产品售后资金赔偿率整车销售额
售后赔偿资金
新产品设计缺陷导致的 X 100%
4。