制动主缸的设计计算资料

制动主缸文档

制动主缸

制动主缸是汽车制动系统中的核心组件之一。它的作用是

通过踏板力量将液压能转化为机械能，从而实现汽车的制动功能。本文将从制动主缸的原理、结构和维护等方面进行介绍。

一、制动主缸的原理

制动主缸的工作原理是基于液压传动的原理。当驾驶员踩

下制动踏板时，踏板上的力量通过连杆传递给制动主缸的活塞。活塞在外力作用下向前运动，使得制动主缸内的刹车油被压力推动向刹车系统中的制动器。刹车油在传递的过程中，由于刹车管道内压力的增加，达到了一定的压力，从而使制动器受到有效的压迫，实现刹车的效果。

二、制动主缸的结构

制动主缸通常由主缸筒体、活塞、油封、油箱等部分组成。

1.主缸筒体：主缸筒体是制动主缸的外壳，通常由铝

合金或铸铁制成。它是固定和保护其他组件的重要部分。

2.活塞：活塞是制动主缸内的关键组件。它位于主缸

筒体内，与踏板连杆相连。活塞通常由铝合金或铸铁制成。

当踏板力量作用于活塞时，活塞会向前移动，从而起到推动刹车油的作用。

3.油封：油封是防止刹车油泄漏的重要组件。它位于

活塞和主缸筒体之间，防止刹车油从活塞周围泄漏出去。

4.油箱：油箱是存储刹车油的部分。它通常位于主缸

筒体的一侧，用于储存供制动主缸使用的刹车油。油箱通常具有透明的标尺，方便驾驶员观察刹车油的余量。

三、制动主缸的维护

为了保证制动主缸的正常运行和延长其使用寿命，以下几点维护工作需要特别注意：

1.定期检查刹车油的水分含量：刹车油容易吸湿，过

高的水分含量会降低刹车系统的工作效率。因此，定期检查刹车油的水分含量，并及时更换刹车油，是保持制动主缸正常运行的重要措施。

轻型客车制动系设计

广东广州 244056

摘要：对于轻型客车的制动系统设计，首先制定出制动系统的结构方案，本设计确定采用前盘后鼓式制动器，串联双腔制动主缸，HH型交叉管路布置。其次计算制动系统的主要设计参数(确定同步附着系数，制动力分配系数，制动器最大制动力矩)，制动器主要参数设计和液压驱动系统的参数计算。再次利用计算机辅助设计绘制装配图，布置图和零件图。最终进行制动力分配编程，对设计出的制动系统的各项指标进行评价分析。通过本次设计的计算结果表明设计出的制动系统是合理的、符合标准的。其满足结构简单、成本低、工作可靠等要求。

关键词：轻型客车；制动系设计；前盘后鼓式制动器

0引言

汽车制动系是用于使行驶中的汽车减速或停车，使下坡行驶的汽车的车速保持稳定以及使已停驶的汽车在原地（包括在斜坡上）驻留不动的机构。汽车制动系直接影响着汽车行驶的安全性和停车的可靠性。随着高速公路的迅速发展和车速的提高以及车流密度的日益增大，为了保证行车安全，停车可靠，汽车制动系的工作可靠性显得日益重要。也只有制动性能良好，制动系工作可靠的汽车，才能充分发挥其动力性能。汽车制动系至少应有行车制动装置和驻车制动装置。行车制动装置用于使行驶中的汽车强制减速或停车，并使汽车在下段坡时保持适当的稳定车速。驻车制动装置用于使汽车可靠而无时间限制地停住在一定位置甚至在斜坡上，它也有助于汽车在坡路上起步。

1认识汽车制动系统

1.1汽车制动系统的组成

1）功能装置：包括供给调节制动所需能量以及改善传能介质状态的各种零件，其中生产制动能量的部分称为制动能源。

制动主缸设计计算

制动系统容量计算
制动主缸的分析与计算
决定制动主缸行程的因素 1、主缸空行程、全行程 2、主缸的刚度 3、前、后轮制动器的刚度 4、各种调节装置的刚度 5、制动蹄的间隙 6、制动软管的刚度 7、空气混入系统的损失 8、制动防抱系统的刚度 9、盘式制动器因敲打、碰撞引起的行程

制动主缸的分析与计算
决定制动主缸第一、第二弹簧抗力的因素 1、真空加注时的真空； 2、主缸的效率、释放阻力； 3、制动主缸的工作直径； 4、与制动主缸内孔的配合关系。第一弹簧和第二弹簧之间的装配抗力差为25Nmin,并随着主缸直径的增大而增大。在全行程状态下，其抗力越接近越好。第一弹簧和第二弹簧的抗力差要满足两腔压力差的要求。一般不大于 0.4MPa。第一弹簧的最小弹簧抗力F P0——真空加注压力。一般取P=0.1MPa D ——制动主缸的缸孔直径
2018年8月16日 8
中心阀式双腔制动主缸
2018年8月16日
9
制动主缸的分析与计算
决定制动主缸行程的因素 1、制动管路的布置 H型、X型 2、调节装置的种类 1）无调节装置 2）有调节装置

助力器、制动主缸的设计
制动主缸设计行程
制动主缸设计直径
踏板的设计行程踏板比
拭制动系统所需制动容积制动主缸行程空行程
2018年8月16日
2

制动主缸的设计计算

Hale Waihona Puke Baidu
贮液罐工作原理

在图中，塑料罐是制动液贮液罐，是制动主缸的制动液源，电线是连接制动液京变低时触发报警灯的传感器
行车制动系统——储液罐
存放制动液的容器产品设计主要与制动主缸的排量、制动分泵的直径和行程、制动蹄片的磨损量等参数有关。储液罐的主要参数：最大容量、MAX容量、MIN容量、液面报警容量、单腔容量、承压强度、结构形式等。关注：接口形式（用户、主缸、线束）容量要求： 1、总容量应大于制动器所需的容量； 2、每个独立部分的容量应大于主缸总行程排量； 3、报警灯亮时所剩下的容量应大于共用部分总容量的1/4。

2012年7月28日
17
行车制动系统——储液罐

计算项目
P——爆破压力 A——贮液罐承压面积 F——在P作用下，A上产生的力 S——安全系数
贮液罐的耐压强度计算:根据材料的强度、贮液罐的承压面积、最高压力、材料的系数（试验确定） P A F
P F A
贮液罐的各单腔容量贮液罐的最大容量贮液罐的最小容量
制动主缸工作原理

在主缸的内部有两个活塞、两个弹簧、两个主皮碗、两个副皮碗等。当踏动制动踏板，通过连接机构推动第一活塞，制动主缸开始工作。进一步压下制动踏板，在制动主缸和管路中建立压力。作用在第一活塞和第二活塞上产生的力，第二活塞其回路中的制动液，同样在两个回路中建立起相同的制动压力。

制动系统设计规范

一、国标要求

1、GB 12676-1999《汽车制动系统结构、性能和试验方法》

2、GB 13594-2003《机动车和挂车防抱制动性能和试验方法》

3、GB 7258-1997《机动车运行安全技术条件》

二、整车基本参数及样车制动系统主要参数整车基本参数

样车制动系统主要参数

三、计算

1. 前、后制动器制动力分配

1.1 地面对前、后车轮的法向反作用力公式：

g

z h dt du m

Gb L F +=1 ………………………………（1） g

z h dt du m

Ga L F -=2 (2)

参数：1z F ——地面对前轮的法向反作用力，N ；

2z F ——地面对后轮的法向反作用力，N ；

G ——汽车重力，N ；

b ——汽车质心至后轴中心线的水平距离，m ；

a ——汽车质心至前轴中心线的距离，m 。

m ——汽车质量，kg ；

g

h ——汽车质心高度，m ；

L ——轴距，m ；

dt du

——汽车减速度，m/s 2

四、制动器的结构方案分析

制动器有摩擦式、液力式和电磁式等几种。电磁式制动器虽有作用滞后小、易于连接且接头可靠等优点，但因成本高而只在一部分重型汽车上用来做车轮制动器或缓速器。液力式制动器只用作缓速器。目前广泛使用的仍为摩擦式制动器。

摩擦式制动器按摩擦副结构形式不同，分为鼓式、盘式和带式三种。带式只用作中央制动器。

一、鼓式制动器

鼓式制动器分为领从蹄式、双领蹄式、双向双领蹄式、双从蹄式、单向增力式、双向增力式等几种，见图la ～f 。

不同形式鼓式制动器的主要区别有：①蹄片固定支点的数量和位置不同。②张开装置的

汽车制动系统设计说明书

第一章绪论 (1)

1.1 本次制动系统设计的意义 (2)

1.2 本次制动系统应达到的目标 (2)

1.3 本次制动系统设计内容 (3)

1.4 汽车制动系统的组成 (3)

1.5 制动系统类型 (3)

1.6 制动系工作原理 (3)

第二章汽车制动系统方案确定 (4)

2.1 汽车制动器形式的选择 (5)

2.2 鼓式制动器的优点及其分类 (6)

2.3 盘式制动器的缺点 (8)

2.4 制动驱动机构的结构形式 (8)

2.4.1 简单制动系 (9)

2.4.2 动力制动系 (9)

2.4.3 伺服制动系 (10)

2.5 制动管路的形式选择 (10)

2.6 液压制动主缸方案的设计 (12)

第三章制动系统主要参数的确定 (14)

3.1 轻型货车主要技术参数 (14)

的确定 (14)

3.2 同步附着系数的

3.3 前、后轮制动力分配系数的确定 (15)

3.4 鼓式制动器主要参数的确定 (16)

3.5 制动器制动力矩的确定 (18)

3.6 制动器制动因数计算 (19)

3.6.1 制动器制动因数计算 (19)

3.6.1 制动器制动因数计算 (20)

3.7 鼓式制动器零部件的结构设计 (21)

第四章液压制动驱动机构的设计计算 (24)

4.1 制动轮缸直径d的确定 (24)

的计算 (25)

4.2 制动主缸直径d

4.3 制动踏板力

F (26)

P

4.4 制动踏板工作行程Sp (26)

第五章制动性能分析 (27)

5.1 制动性能评价指标 (27)

5.2 制动效能 (27)

5.3 制动效能的恒定性 (27)

5.4 制动时汽车的方向稳定性 (28)

制动主缸设计

液压制动主缸的设计方案

1）主缸壳体

主缸壳体应有足够的耐压强度，铸件表面不能有裂纹和疏松，一般在20MPa以内壳体不应有任何泄漏，壳体材料为灰铸件HT250，由于整车的整备质量为1060KG，所以选择紧凑型主缸。

为了保证其良好的密封性能，其表面粗糙度选择为0.20u

2）活塞及其他部件

活塞采用铝合金棒材铸铝，表面氧化铝膜处理。活塞的配合直径名义尺寸与缸孔相同，其配合间隙在0.04-0.10mm范围。

制动主缸的防尘罩设计留通气孔

支承座边缘与皮碗留有一定间隙

橡胶密封件皮碗和皮圈选用SBR橡胶

弹簧预紧力选择在40-120N之间

轿车制动主缸采用串列双腔制动主缸。如图2—3所示，该主缸相当于两个单腔制动主缸串联在一起而构成。储蓄罐中的油经每一腔的进油螺栓和各自旁通孔、补偿孔流入主缸的前、后腔。在主缸前、后工作腔内产生的油压，分别经各自得出油阀和各自的管路传到前、后制动器的轮缸。

主缸不制动时，前、后两工作腔内的活塞头部与皮碗正好位于前、后腔内各自得旁通孔和补偿孔之间。

当踩下制动踏板时，踏板传动机构通过制动推杆推动后腔活塞前移，到皮碗掩盖住旁通孔后，此腔油压升高。在液压和后腔弹簧力的作用下，推动前腔活塞前移，前腔压力也随之升高。当继续踩下制动踏板时，前、后腔的液压继续提高，使前、后制动器制动。

图2—3 制动主缸工作原理

图

撤出踏板力后，制动踏板机构、主缸前、后腔活塞和轮缸活塞在各自的回位弹簧作用下回位，管路中的制动液在压力作用下推开回油阀流回主缸，于是解除制动。

若与前腔连接的制动管路损坏漏油时，则踩下制动踏板时，只有后腔中能建立液压，前腔中无压力。此时在液压差作用下，前腔活塞迅速前移到活塞前端顶到主缸缸体上。此后，后缸工作腔中的液压方能升高到制动所需的值。若与后腔连接的制动管路损坏漏油时，则踩下制动踏板时，起先只有后缸活塞前移，而不能推动前缸活塞，因后缸工作腔中不能建立液压。但在后腔活塞直接顶触前缸活塞时，前缸活塞前移，使前缸工作腔建立必要的液压而制动。

制动主缸DFMEA

设计潜在失效模式及后果分析

项目名称：制动主缸总成设计责任：赵索才编制人：杜静页码：共 5 页第 1 页车型/车辆类型：长安之星日期： 06.05.10 修订日期： 09.06.10

浙江通顺

设计潜在失效模式及后果分析

项目名称：制动主缸总成设计责任：赵索才编制人：杜静页码：共 5 页第 2 页车型/车辆类型：长安之星日期： 06.05.10 修订日期： 09.06.10

浙江通顺

设计潜在失效模式及后果分析

项目名称：制动主缸零部件设计责任：赵索才编制人：杜静页码：共 5 页第 3 页车型/车辆类型：长安之星日期： 06.05.10 修订日期： 09.06.10

浙江通顺

设计潜在失效模式及后果分析

项目名称：制动主缸零部件设计责任：赵索才编制人：杜静页码：共5 页第 4 页车型/车辆类型：长安之星日期： 06.05.10 修订日期： 09.06.10

设计潜在失效模式及后果分析

项目名称：制动主缸零部件设计责任：赵索才编制人：杜静页码：共 5 页第 5 页车型/车辆类型：长安之星日期： 06.05.10 修订日期： 09.06.10

浙江通顺

设计潜在的失效模式及后果分析

(DFMEA)

产品名称：长安之星制动主缸

产品代号：0.02-2005.3B

浙江通顺科技集团有限公司

修订/日期：审核/日期：批准/日期：

乘用车制动主缸工作容积

乘用车制动主缸工作容积是指制动主缸的容积大小，它对整个制动系统的性能起着至关重要的作用。制动主缸是乘用车制动系统的核心部件之一，负责将驾驶员的制动踏板力量转化为液压能量，从而实现车辆的制动。

制动主缸工作容积的大小直接影响到制动系统的灵敏度和制动力的大小。工作容积越大，制动系统的灵敏度越高，制动力也就越大；而工作容积越小，制动系统的灵敏度越低，制动力也就越小。因此，制动主缸的工作容积需要根据车辆的类型、重量和制动要求等因素进行合理的设计和选择。

制动主缸工作容积的选择需要考虑多个因素。首先是车辆的类型和重量。不同类型和重量的车辆对制动力的需求是不同的，因此制动主缸的工作容积也需要相应地调整。一般来说，重型车辆需要更大的工作容积，以产生更大的制动力；而轻型车辆则可以选择较小的工作容积，以实现更为灵敏的制动响应。

其次是制动要求。不同的车辆在制动要求上也存在差异。例如，高性能车辆对制动的要求更高，需要更大的制动力和更高的灵敏度，因此制动主缸的工作容积也需要相应地增加。而一般的家用车则对制动力和灵敏度的要求相对较低，可以选择较小的工作容积。

制动主缸工作容积的选择还需要考虑到制动系统的其他参数，如制

动盘的直径、制动片的材料和摩擦系数等。这些参数与制动主缸的工作容积存在一定的关联，需要综合考虑，以实现最佳的制动效果。制动主缸工作容积的设计和选择是一个复杂而严谨的过程，需要综合考虑多个因素。制动主缸工作容积过大或过小都会影响到制动系统的性能，可能导致制动失效或制动不灵敏的问题。因此，在设计和选择制动主缸工作容积时，需要依据车辆的实际情况和制动要求，进行仔细的计算和评估。

盘式制动器设计计算

盘式制动器的设计计算

4.1相关主要技术参数

整备质量 1570 kg

载客人数 5 人

最大总质量 2470 kg

轴距 2737 mm

载荷分配：空载：前 800 Kg 后 770 Kg

满载：前 990 Kg 后 1310 Kg

重心位置： Hg（满）=725

Hg（空）=776

轮胎型号 245/45 R18

4.2盘式制动器主要参数的确定

4.2.1制动前盘直径D

制动盘直径D应尽可能取大些，这使制动盘的有效半径得到增加，可以降低制动钳的夹紧力，减少衬块的单位压力和工作温度。受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为轮辋直径的70%～79%。根据在给出的汽车轮胎半径为18in，即轮辋直径为18×25.4=457.2≈457mm，同时参照一些车型的制动盘直径后选定该轻型较车盘式制动器的制动盘直径为356mm（制动盘的直径取轮辋直径的77.9%）。

4.2.2制动前盘厚度h

制动盘在工作时不仅承受着制动块作用的法向力和切向力，而且承受着热负荷。为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成中间有径向通风槽的双层盘这样可大大地增加散热面积，降低温升约20％一30％，但盘的整体厚度较厚。而一般不带通风槽的客车制动盘，其厚度约在l0mm—13mm之间。为了使质量小些，制动盘厚度不宜取得很大。这里取厚度为12mm。

4.2.3前盘摩擦衬块外半径2R与内半径1R

摩擦衬块的外半径R2与内半径R1的比值不大于1.5。若此比值偏大，工作时摩擦衬块外缘与内缘的圆周速度相差较大，则其磨损就会不均匀，接触面积将减小，最终会导致制动力矩变化大。根据前面制动盘直径的确定：

鼓式制动器计算集锦[整理版]

由此可见，采用这种主缸的双回路液压制动系，当制动系统中任一回路失效时，串联双腔制动主缸的另一腔仍能工作，只是所需踏板行程加大，导致汽车制动距离增长，制动力减小。大大提高了工作的可靠性。

制动系统设计计算

制动系统主要参数数值

制动主缸缸径标准

制动主缸缸径的标准可以根据车辆类型和制动系统的要求而有所不同。一般来说，制动主缸缸径的选择需要考虑以下几个因素：

1. 车辆类型：不同类型的车辆（如乘用车、商用车、越野车等）对制动力的需求不同，因此制动主缸的缸径也会有所区别。

2. 制动系统类型：常见的制动系统包括液压制动系统和电子制动系统。液压制动系统通常使用较大的缸径以提供足够的制动力，而电子制动系统可能会使用较小的缸径。

3. 车辆重量：车辆的总重量也会影响制动主缸缸径的选择。较重的车辆需要更大的制动力，因此可能需要较大的缸径。

4. 制动盘/鼓直径：制动盘或制动鼓的直径也会对制动主缸缸径的选择产生影响。通常情况下，较大直径的制动盘/鼓需要相应较大的缸径。

综上所述，制动主缸缸径的标准并没有统一的数值，而是根据具体车辆和制动系统的需求进行选择。车辆制造商和制动系统供应商通常会根据相关标准和技术要求来确定适合的缸径。因此，在选购或更换制动主缸时，建议咨询专业的汽车维修机构或制动系统供应商以获取准确的信息和建议。

1

汽车制动主缸标准

随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标
准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新
版本适用于本标准。
GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及其数值
GB/T1801-1999 极限与配合公差带和配合的选择
GB12981-2003 机动车辆制动液
轮缸装置如图 1 所示,试验时将轮缸进液孔与主缸排液孔连接。
5.2 试验要求 5.2.1 试验样品应符合制造厂的技术要求，每次试验样品不少于 3 件，试验结束后才能解体总成，特殊情况除外。 5.2.2 试验用制动液为非石油基制动液，应满足 12981-2003 的要求，具体牌号可以由供需双
2
方商定。 5.3 常温性能试验 5.3.1 试验条件
试验装置同上，缓慢地推动活塞，推动 4mm 主密封圈堵上补偿孔以后，在制动腔中建立起 200KPa±5KPa 气压，稳压 1S 后，缓慢地推动活塞至活塞最大行程减 3mm 处，再缓慢地释放活塞至原处后记录液压降。 5.4 低温性能试验 5.4.1 试验条件
a）压力表精度不低于 0.4 级 b）恒温箱温度:-40℃±5℃ 5.4.2 试验方法向主缸与储液室注满制动液，排净系统中的空气。确认液压系统无任何泄漏后，把主缸试验装置安装在恒温试验箱中，并在主缸下面放滤纸。整个试验需 120h±2h，保持温度为 -40℃±5℃,在 72h±2h 前保持静止，在第 72h、96h 、120h 时(各点偏差为±2h)推动主缸活塞 6 次，在主缸各制动腔中建立起 0.7ＭPa±0.2ＭPa 的液压不限定活塞位移量。接着再推动活塞６次在主缸各制动腔中建立起 3.5ＭPa±0.5ＭPa 液压，每次推动间隔时间 1min,观察活塞动作的灵活性与泄漏情况 5.4.3 高压密封性能检查 5.4.2 试验结束后，仍在低温条件下重复 5.3.8 试验，但最高液压取 7.0ＭPa±0.3ＭPa 如果受条件限制也可以在 5min 内转入室温进行上述试验。

汽车制动系统设计说明书

第一章绪论 (1)

1.1 本次制动系统设计的意义 (2)

1.2 本次制动系统应达到的目标 (2)

1.3 本次制动系统设计容 (3)

1.4 汽车制动系统的组成 (3)

1.5 制动系统类型 (3)

1.6 制动系工作原理 (3)

第二章汽车制动系统方案确定 (4)

2.1 汽车制动器形式的选择 (5)

2.2 鼓式制动器的优点及其分类 (6)

2.3 盘式制动器的缺点 (8)

2.4 制动驱动机构的结构形式 (8)

2.4.1 简单制动系 (9)

2.4.2 动力制动系 (9)

2.4.3 伺服制动系 (10)

2.5 制动管路的形式选择 (10)

2.6 液压制动主缸方案的设计 (12)

第三章制动系统主要参数的确定 (14)

3.1 轻型货车主要技术参数 (14)

的确定 (14)

3.2 同步附着系数的

3.3 前、后轮制动力分配系数的确定 (15)

3.4 鼓式制动器主要参数的确定 (16)

3.5 制动器制动力矩的确定 (18)

3.6 制动器制动因数计算 (19)

3.6.1 制动器制动因数计算 (19)

3.6.1 制动器制动因数计算 (20)

3.7 鼓式制动器零部件的结构设计 (21)

第四章液压制动驱动机构的设计计算 (24)

4.1 制动轮缸直径d的确定 (24)

的计算 (25)

4.2 制动主缸直径d

4.3 制动踏板力

F (26)

P

4.4 制动踏板工作行程Sp (26)

第五章制动性能分析 (27)

5.1 制动性能评价指标 (27)

5.2 制动效能 (27)

5.3 制动效能的恒定性 (27)

5.4 制动时汽车的方向稳定性 (28)

制动主缸设计

液压制动主缸的设计方案

1）主缸壳体

主缸壳体应有足够的耐压强度，铸件表面不能有裂纹和疏松，一般在20MPa以内壳体不应有任何泄漏，壳体材料为灰铸件HT250，由于整车的整备质量为1060KG，所以选择紧凑型主缸。

为了保证其良好的密封性能，其表面粗糙度选择为0.20u

2）活塞及其他部件

活塞采用铝合金棒材铸铝，表面氧化铝膜处理。活塞的配合直径名义尺寸与缸孔相同，其配合间隙在0.04-0.10mm范围。

制动主缸的防尘罩设计留通气孔

支承座边缘与皮碗留有一定间隙

橡胶密封件皮碗和皮圈选用SBR橡胶

弹簧预紧力选择在40-120N之间

轿车制动主缸采用串列双腔制动主缸。如图2—3所示，该主缸相当于两个单腔制动主缸串联在一起而构成。储蓄罐中的油经每一腔的进油螺栓和各自旁通孔、补偿孔流入主缸的前、后腔。在主缸前、后工作腔内产生的油压，分别经各自得出油阀和各自的管路传到前、后制动器的轮缸。

主缸不制动时，前、后两工作腔内的活塞头部与皮碗正好位于前、后腔内各自得旁通孔和补偿孔之间。

当踩下制动踏板时，踏板传动机构通过制动推杆推动后腔活塞前移，到皮碗掩盖住旁通孔后，此腔油压升高。在液压和后腔弹簧力的作用下，推动前腔活塞前移，前腔压力也随之升高。当继续踩下制动踏板时，前、后腔的液压继续提高，使前、后制动器制动。

图2—3 制动主缸工作原理图

撤出踏板力后，制动踏板机构、主缸前、后腔活塞和轮缸活塞在各自的回位弹簧作用下回位，管路中的制动液在压力作用下推开回油阀流回主缸，于是解除制动。

若与前腔连接的制动管路损坏漏油时，则踩下制动踏板时，只有后腔中能建立液压，前腔中无压力。此时在液压差作用下，前腔活塞迅速前移到活塞前端顶到主缸缸体上。此后，后缸工作腔中的液压方能升高到制动所需的值。若与后腔连接的制动管路损坏漏油时，则踩下制动踏板时，起先只有后缸活塞前移，而不能推动前缸活塞，因后缸工作腔中不能建立液压。但在后腔活塞直接顶触前缸活塞时，前缸活塞前移，使前缸工作腔建立必要的液压而制动。

制动系统设计计算书

4 制动力分配曲线的分析 ......................................................................................................
4.1
绘制 I 曲线和 β 曲线 ......................................................................................................
ຫໍສະໝຸດ Baidu
3.4 确定制动力分配系数 ......................................................................................................
3.5 确定同步附着系数 Φ0 ....................................................................................................
目录
1 基本参数输入 ......................................................................................................................