焊装夹具技术要求
焊接工装夹具使用维护及流程
青岛海硕钢塑制品有限公司编号：OM/G L34-012-2011
版序：V3
生效日期：2016-9-1焊接工装夹具使用维护及流程
第1页共1页
一、外观进行检测，检测内容为：
1、各部件是否缺损（包括基准销、基准型块、压紧部件等）。
2、紧固螺钉是否有松动。
3、工作台板是否清洁，无零件堆放。
4、各润滑部位是否加润滑油。
5、各定位销和型面是否有电流烧伤或焊渣赃物附着。
6、支脚是否平稳。
7、快夹夹紧和打开是否到位。
二、焊接夹具在作业过程中，必须注意：
1、要尽量避免焊枪（或工件）与夹具产生碰撞，以免造成夹臂变形或定位不准。
2、避免焊枪直接接触夹具组件，以免产生电流烧伤夹具组件。
3、保持夹紧臂各部位的连接螺栓应紧固可靠。
4、夹紧不到位时，应检查相关问题，不能敲击作业。
三、焊接夹具操作完毕后，必须对夹具作维护保养，保养流程为：
1、定位块，是否松动或变型，
2、定位销，磨损、弯曲
3、夹紧机构，灵活、夹紧可靠、各部件完整无缺；
4、主体，变形、弯曲、损坏；
5、完成检查后填写《焊接工装检查保养表》参加检查人员签字；
6、清除焊渣和零件。
7、清除油污、油垢。
8、转轴和转销部位，加润滑油，
9、主体涂油防锈
四、记录：
《焊接工装检查保养表》
夹具技术规范与要求
4)基准定位销外径的公称尺寸为部件的孔径公称尺寸（－0.05mm，-0.1mm）。
5)基准定位销的外径公差+0/-0.02mm。
6)基准定位销加工表面粗糙度为1.6。
7)原则上一工件要有二支圆销平面定位。
8)优先采用螺母锁紧式基准定位销。
4.4、基准定位销（LOCATE PIN）
1)夹具定位设计时，如在同一件有两个或两个以上的定位销时，主定位销采用圆销，其余辅定位根据产品需要确定是采用棱形销或圆销，定位销有效定位长度7~5mm；
2)3.2.13对于一套夹具中很多定位销的，保证相关主定位为固定销，其余考虑工件装取的方便性，需采用活动销；
4.6.2、单元支撑座底部加工后的厚度应≥12mm，必须保证刚度；
4.7、垫片
夹具定位销和定位块的安装需采用调整垫片式结构，调整垫片厚度为3mm(建议采取1+1+0.5+0.2+0.2+0.1搭配)；
五．夹具制图规范
5.1、使用三维软件（CATIA或UG）进行试制夹具的设计，进行空间的布局和装夹焊接的运动模拟分析，避免结构上的干涉及具备较好的焊接操作性。
夹具设计
一．目的
根据样车试制白车身的要求，对客户给定零件进行前期焊装车身及各分总成的夹持定位设计与制作。
焊装夹具调试及验收技术要求精编版
焊装夹具调试及验收技
术要求精编版
MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
+8AT项目焊装夹具
招标要求
项目名称：+8AT项目夹具新增/改造重庆力帆乘用车有限公司
目录
+8AT项目焊装夹具招标要求
1.简述
该项目承担重庆力帆乘用车有限公司(甲方)+8AT项目夹具新增/改造（详见附件一清单，但不限于清单内容）。乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。本项目为“交钥匙”工程。双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货范围及施工工程等，乙方须在该方案基础上进行完善并满足纲领和焊车需求；若后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。
2.生产线设计及建设基本条件
电源：电压380V±10%、220V±10%、频率50Hz±2%；
冷却水压力：；设备正常工作；
压缩空气压力：；设备正常工作；
焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。
3.生产线信息
生产节拍：288秒/台；
生产纲领：5万/年；251天。
生产班次：双班；
设备开动率：85%。
项目夹具新增/改造管理要求
乙方负责+8AT焊装SE分析(输出：时序图、焊接流程图，MCP/MCS，焊点分析及优化，焊接通过性分析，搭接性分析，焊接避让，干涉性审查等)、文件输出、工艺方案及布局图的详细设计，并反应出乙方的工艺规划及流程的合理性及可行性。
项目总计划时间大纲要求
30日前制定《项目计划》及项目组织架构图发送甲方确认，《项目计划》需体现甲方在该项目的管理流程中。
焊装夹具的设计基本原则
在进行汽车时，其实有6-7成的工作为辅助和装夹工作。虽然主要的操作是焊接，但是一个好的准备过程会使整个工艺过程更加顺畅，产品效果更好。因为装夹是在焊接家具上完成的，因此夹具的设计起着很重要的作用。
在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。
一、定位部件的设计原则
1、定位基准统一原则：由于在车身制造中，每个制件要经过若干次装配、定位、夹紧的重复定位。所以焊接夹具要求采用定位基准统一原则。
2、正确选择定位基准：一般将车身装配重要部位影响车身总成几何形状和尺寸的重要型面位置度要求高的工艺孔，作为夹具的定位基准。定位基准孔一般采用产品数字模型上已有的孔或冲压工艺可保证的最稳定的工艺孔。出于定位可靠性、制造工艺性、夹具经济性等几个因素的考虑，定位基准面一般优先选择平面，尽量避免选择曲面。
3、正确确定每个制件定位点数量：在设计中仍应该遵守六点定位原则。但为克服薄板弹性变形，保征制件正确定位支撑点，允许出现过定位。
4、合理确定定位点的位置：首先将定位基准的孔和型面确定为定位点；其次将两个制件搭接处需要焊接的部位确定为定位点；另外将易变形处确定为定位点支撑。同时，部件安装和结构设计要考虑焊钳的接近性，焊钳必须能在指定的焊点位置焊接。
二、夹紧部件的设计原则
1、正确确定夹紧点：对于薄板冲压件，夹紧点应作用在定位点上，一般将定位基准面、两个制件搭接处、易变形处的定位支撑点等位置确定为夹紧点。避免在没有支撑处布置夹紧机构，与支撑点形成力偶，破坏制件在夹具中的定位。
焊装夹具介绍
❖ Ⅱ、工作原理
❖ 压缩空气从过滤器入口 进入后，通过导流板引起 空气急速旋转。污物、水 和油的较重的粒子向外抛 到过滤器杯子的内壁，然 后回转下降落到底部沉积， 而微粒灰尘和雾状水气则 由滤芯滤除，为阻止分离 出来的液体重新回到空气 流中，在滤芯下部设有阻 挡板，使打旋空气下方产 生一个静态区域，杯中积 存的液体通过手动排水阀 排放。
气动三联件
气动三联件-由空气过 滤器、减压阀、油雾 器组成，作用是将气 源压缩空气进行过滤、 减压、油雾后供给气 路元件。
❖ A、空气过滤器
❖ Ⅰ、作用 大气中的所有空气都混有粉尘和水分，被压缩之后，水分在 后冷却器和储气罐中被冷凝，但是还总有一些混在空气中。 除此以外，碳化了的油的细粒子，管子的锈斑，以及其他杂 志，如密封件磨耗了的材料，呈胶状的物质，所有这些物质 都会使气动组件受损，增加橡胶密封件和零件的磨损使密封 件产生碰撞和腐蚀，从而阀被卡住。过滤器的作用就是尽可
❖ Ⅲ、使用保养
❖ 行程阀及凸轮的安装螺栓必须紧固可靠，不能有松动的现 象；凸轮行程压合滚轮杠杆时必须使阀门完全打开又不至于 压的太过，脱离时必须完全彻底，不能半脱半离，阀杆复位 必须灵敏到位。
气缸
❖ Ⅰ、作用
❖ 气缸按其用途或结构不同，有单作用气缸，双作用气缸、摆 旋转气缸等，作用都是将压缩空气的压力能转变为机械能的 元件，它驱动相关机构做直线运动、摆动或回转运动，并输 出力和力矩。
焊装夹具设计技术规范
9
每天进步一点点
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6.4.3 压头及气缸极限位置和工作间隙的规定：
EC—J 02 001—2008
1．部件图中必须画出压头打开极限位置和气缸转动的极限位置；
2．压头打开时，其极限位置与工作间隙在 25mm 以上，且打开角度 30°以上；
准，所示标准均为有效版本，所有标准均会被修订，如有修订将及时变更。
GB/T1804-1992 一般公差、线性尺寸的未注公差；
GB/T1800.4-1999 孔与轴的极限偏差数值；
GB/T4458.4-1984 尺寸标注；
GB/T4458.5-1984 尺寸公差与配合的标注；
GB/T131-1993 表面粗糙度符号、代号及其注法；
EC—J 02 001—2008
6.3.1 材料：基板材料采用Q235，如采用基准块，应选用45钢，框架材料采用槽钢；
6.3.2 尺寸选择：选用尺寸与基板大小有以下对应关系：
1200≥A+B
采用 8#槽钢（中型），基板厚度 C=20
1800≥A+B≥1200 采用 10#槽钢（大型），基板厚度 C=20
EC—J 02 001—2008
1.6
1.6
H
T
H1
焊装夹具调试及验收技术要求
焊装夹具调试及验收技术要求
前言
焊装夹具是生产过程中不可或缺的一个环节，它直接影响着产品的质量。为了保证焊装夹具的可靠性和精度，在生产过程中需要进行一系列的调试和验收工作。本文将从以下几个方面介绍焊装夹具调试及验收技术要求，希望能够对读者提供一定帮助。
焊装夹具调试技术要求
1.准备工作
在调试之前必须对焊装夹具所使用的设备进行必要的检查和维护工作，确保设备的正常运转。同时，还需要对夹具的各部位进行检查，发现问题及时处理。
2.组装和安装
在组装和安装焊装夹具时，必须按照制造商的装配要求和程序进行操作。如有需要，要进行试装，确保加工精度符合要求。在安装过程中，也要注意检查夹具的配合情况，以保证夹具各个部位的平行度和垂直度。
3.调试过程
在进行焊装夹具的调试过程中，需要注意以下几个方面：
3.1 合模精度
夹具的合模精度必须达到要求，以保证工件的加工精度。调试时要精确调整夹具的机构，使工件能够按照要求正确定位，同时与夹具配合的各个部件也必须精确调整。
3.2 夹具的牢固程度
在实际使用中，夹具必须有一定的刚度和稳定性，以避免工件在加工时发生变形或位移。在调试过程中，要注意夹具的牢固程度，并及时发现和处理夹具发生松动、变形等问题。对于夹具的加固部位，要加强加固措施，确保夹具在使用过程中的安全性。
3.3 校正夹具的各个部位
夹具的各个部位的正确度对于工件的加工效果有着至关重要的影响。在调试过程中，要对夹具的各个部位进行校正，以保证夹具各个部位的角度和位置都符合要求。
4.调试结果的评估
在焊装夹具的调试过程中，要注意记录各个部位的调试结果，并及时评估夹具
焊接夹具设计规范
焊接夹具设计规范
篇一：焊接夹具的设计的要求
焊接夹具的设计的要求焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键设备，其设计质量不仅直接影响车架的精度，而且也决定生产效率和工人的作业条件。
1 焊接工艺方案的确定
1.1 准备工作
主要研究原始资料，明确设计任务和进行必要的调查研究。一般应具备下列原始资料。
a）车架的生产纲领（年产量）、生产性质与类型。
b）车架图纸、技术要求及其他相关件的装配关系。
c）车间的生产条件，如作业面积、动力供应及技术水平等。d）相关技术标准、法规和本企业的发展目标。
1.2 工艺方案的设计
在调查研究和对资料综合分析的基础上拟定车架的工艺方案（包括焊接工艺规程、工程计划表和结构草图等）。需对下列内容进行构思和选择。 a）根据生产纲领等确定车架的生产节拍。
b）根据车架零部件的装配顺序、焊接方法、焊缝的位置及质量要求、生产节拍和各工序工时的均衡来规定生产组织形式和工艺路线的安排，包括划分车架零部件组焊的工序和所需焊接工装的数量及其在车间的布局。
c）实现某种功能拟采用的原理和相应的机构。如定位与夹紧的方式和机构、焊件的翻转或回转等。
d）各工序所需工装的基本构成、车架零部件的定位、夹紧位置和总体布局，主要零部件的基本结构。
2 焊接工装的设计
2.1 焊接工装的设计原则
首先是焊接工装满足工艺技术要求，并应便于操作、安全、可靠及满足外观和经济上的要求。
2.2焊接工装的设计要求
a）焊接工装应具有动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人最容易接近、最易操作的部位。特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于加紧状态时应能自锁，一般操作高度应控制在800~900mm。b）焊接工装应有足够的装配、焊接空间，不能影响焊接操作和焊接观察，不妨碍焊件装卸。所有定位元件和夹紧机构的执行元件应可调，即能伸缩和转位。同时必须保证焊接机头的焊接可达性。
焊接夹具设计要点,注意事项
焊接夹具设计要点，注意事项
一、一般情况BASE的设计和制造原则：夹具底座等结构件要求采用 Q235-A 板材和型材焊
接而成， BASE 底板的焊缝采用非连续焊缝； BASE 板面 1M 以下板材厚度不低于20mm ，型材采用 10 号槽钢， 1M 以上要求板厚在 22 mm ～ 26mm ，型材采用
16 号槽钢，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，定位
块、夹紧块的常用材料及其处理方式：定位块、夹紧块必须采用优质 45# 钢并经热处理去除加工应力。
二、一般支撑块/压块（下型块/上型块）的材料及处理方式：采用45#钢，淬火处理（HRC38
～42）；夹紧块（上型块）；
三、一般定位销的材料及处理方式：定位销采用 40Cr ，并淬火和调质（ HRC40-45 ），表
面镀铬处理，保证其硬度和耐磨性；
四、一般情况下夹具的操作高度：点焊夹具应为 750mm ～ 800mm ，总体原则要求符合
人机工程要求，弧焊夹具为850mm ～ 950mm
五、常用的汽车覆盖件的保护措施：装焊夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面有防止出现焊
点压痕的保护措施，保护板的材料选用 CuCrZr( 铬锆铜 ), 其有效板厚 10 ～ 12mm ，对刚性较差的大型零件应考虑工件抬起机构，对不便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置
六、一般设计时候气缸的预留行程是多少：气缸运动夹具设计时，气缸在压紧点处必须留有 3
～ 5mm 运动行程，防止运动到端点。
七、一般情况下脚轮的选用原则：要求移动的焊装夹具配装脚轮，大型夹具（重量大于1.5
焊装夹具调试及验收技术要求
820-1.5TSI+8AT项目焊装夹具
招标要求
项目名称：820-1.5TSI+8AT项目夹具新增/改造重庆力帆乘用车有限公司
目录
1. 简述 (3)
2. 生产线设计及建设基本条件 (3)
3. 生产线信息 (3)
4. 820-1.5TSI+8AT项目夹具新增/改造管理要求 (3)
5. 820-1.5TSI+8AT项目焊装夹具主要技术总则 (4)
6. 焊装夹具设计和制造技术要求 (5)
7. 焊装夹具调试及验收技术要求 (14)
8. 技术资料的提供汇总 (15)
9．其他事项 (16)
附件一： (17)
附件二： (19)
820-1.5TSI+8AT 项目焊装夹具招标要求
1. 简述
该项目承担重庆力帆乘用车有限公司(甲方)820-1.5TSI+8AT 项目夹具新增/改造（详见附件一清单，但不限于清单内容）。乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求。本项目为“交钥匙”工程。双方共同确认技术方案、工艺装备要求、供货范围及施工工程等，乙方须在该方案基础上进行完善并满足纲领和焊车需求；若后续发生工艺变更，双方协商解决或交付商务处理。本招标要求书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据。
2. 生产线设计及建设基本条件
2.1电源：电压380V ±10%、220V ±10%、频率50Hz ±2%；
2.2冷却水压力：0.3 mpa-0.4 mpa ；设备正常工作；
2.3压缩空气压力：0.4mpa-0.6mpa ；设备正常工作；
2.4 820焊装生产线使用寿命为8年或总产量50万台。
焊接工装夹具安全操作及保养规程
焊接工装夹具安全操作及保养规程
焊接工装夹具是焊接过程中不可或缺的工具之一。为了保证焊接工
作的安全性与有效性，使用这些夹具需要严格遵守一些安全操作与保
养规程。
一、安全操作规程
为了保证操作时的安全性，使用焊接工装夹具时需要遵守以下规程：
1. 穿戴个人防护装备
焊接过程中会产生大量有害气体或飞溅物，以及高温的辐射。因此，需要穿戴符合标准的个人防护装备，包括手套、耳塞、眼镜或面罩、
焊接服和安全鞋等。
2. 焊接工装夹具的稳定性
使用焊接工装夹具时，需要放置在平稳、稳固的基础上。如果需要
进行搬运操作，需要使用相关的搬运设备。同时，在操作前需要检查
夹具的结构、固定螺丝、螺母等是否牢固无松动。
3. 夹具的使用范围
夹具通常都会有使用范围的限制，需要根据实际需要选择合适的夹具。同时，需要注意夹具的最大承载负荷、工作环境温度等相关参数。
4. 安全距离
焊接过程中需要注意保持安全距离，避免夹具与焊接区域过于接近。如果需要进行夹具移动，需要等待焊接工作完成后再进行。
5. 焊接后的冷却
使用完成后，夹具需要自然冷却，并放置在合适的存储区域。不要
将夹具随意堆放或搁置在高处，以免受到损坏或影响使用寿命。
二、保养规程
将焊接工装夹具保持在良好的状态，不仅可以延长其使用寿命，还
可以提高其效率和安全性。
1. 定期检查夹具的状态
使用夹具之前需要进行检查，并检查夹具的固定螺丝、螺母是否松
动或缺失。
2. 使用适当的清洁剂
定期使用适当的清洁剂对夹具进行清洗，避免灰尘、油污等对夹具
的影响。
3. 进行润滑
当夹具的滑道或摩擦部位不流畅时，可以进行适当的润滑。润滑剂
夹具设计技术要求
夹具设计技术要求
夹具基本要求：
一、三维图中夹具各部分颜色规定
1．标准件（冲焊所标准）：绿色（CATIA属性颜色中第11种）
2．外购件（手动加紧器）：兰色（CATIA属性颜色中倒数第10种）
3．加工件：白色
4．夹具底板：淡黄色（CATIA属性颜色中第2种）
5．螺钉、螺母等国标件：红色（CATIA属性颜色中第2种）
6．其它未规定部分使用软件默认颜色。
二、对于焊接夹具的技术要求：
1. 定位点符合合理、正确的RPS点图纸要求。上、下序夹具主定位点应统一。
2. 工装夹具定位点的尺寸符合有效版本的数模尺寸。
3.工装夹具结构具有标准、可换、稳定、可靠、安全等性能。结构定位方向（X、Y、Z）在3mm范围内可调。
4. 夹具的定位装置和夹紧机构装置应便于操作，夹具作业高度应符合人体工程学原理，(工作面)要求距操作底面0.7~0.8m范围内。
5. 焊装夹具应有基准沟、基准孔（基准孔主要用于甲方测量时使用）和坐标线。坐标线间距为100mm，刻线宽度0.15至0.20mm，深度为0.2mm，刻线要均匀、美观。要清晰注明坐标值。
6. 夹具轮廓宽度不允许超过2.4米。
7. 夹具快速夹钳要求使用嘉手牌的GH-702-D型号。
8. 要求夹具的脚轮具有锁紧功能，以便夹具进行定位。
三、对焊接夹具的结构要求：
1焊接结构件：
1)焊角高5~6.5mm，不允许虚焊、脱焊，重要部位须采用连续焊缝。
2)焊后清理，焊缝磨平。
3)焊后退火消除应力，再机加工。
2 夹持形板：
1)形板的支持部尺寸精度：依板件成品CAD的形状实测尺寸±0.2。
汽车焊接夹具-2023标准
汽车焊接夹具
1范围
本文件规定了汽车焊接夹具的技术要求、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于汽车焊接夹具（以下简称“夹具”）的生产，其他焊接夹具可参考采用。
2规范性引用文件
本文件没有规范性引用文件。
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
定位销location pin
参与限制物体自由度的零件，在一些机械运动的设备中都有一定的应用，主要用于二维空间的位置确定。
底板Baseplate
一种金属板上有洞部、用于搭载轮系的齿轮和旋轴。机芯的条板和桥板也被螺丝旋紧固定到底板的边缘。用驱动指针和面盘上的其它指示的装置被搭载在面盘这一边的底板下方。
4技术要求
夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领的要求，夹具应有合理的定位夹紧机构和支撑装置，保证
组件定位可靠，焊接质量稳定。
夹具地板应涂防飞溅漆，夹具底座板上平面应加工有基准线和基准孔。
夹具的定位应与产品图一致，焊装夹具图的各定位基准应有三坐标数据表。
夹具的结构设计应参照焊钳标准，根据结构要求也可采用非标焊钳。
夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。
夹具设计应充分考虑操作方便和安全可靠、维护修理方便，应保证焊接装卸方便，使焊接件处于
最佳焊接位置，夹具设计在保证工艺要求和刚度的情况下结构应简单合理。
定位基准应尽可能采用可拆卸圆柱销为定位基准，应注意凸焊螺母孔尽量不作定位基准孔，如用
作定位基准孔必须保证不影响后序工位的装配焊接，且前后工序尽可能基准统一。
夹具基准块、支撑面、垫块、夹紧块、挡块、基准销连接方式：长度小于100mm时采用两销一
夹具设计技术要求
夹具设计技术要求
夹具基本要求：
一、三维图中夹具各部分颜色规定
1．标准件（冲焊所标准）：绿色（CATIA属性颜色中第11种）
2．外购件（手动加紧器）：兰色（CATIA属性颜色中倒数第10种）
3．加工件：白色
4．夹具底板：淡黄色（CATIA属性颜色中第2种）
5．螺钉、螺母等国标件：红色（CATIA属性颜色中第2种）
6．其它未规定部分使用软件默认颜色。
二、对于焊接夹具的技术要求：
1. 定位点符合合理、正确的RPS点图纸要求。上、下序夹具主定位点应统一。
2. 工装夹具定位点的尺寸符合有效版本的数模尺寸。
3.工装夹具结构具有标准、可换、稳定、可靠、安全等性能。结构定位方向（X、Y、Z）在3mm范围内可调。
4. 夹具的定位装置和夹紧机构装置应便于操作，夹具作业高度应符合人体工程学原理，(工作面)要求距操作底面0.7~0.8m范围内。
5. 焊装夹具应有基准沟、基准孔（基准孔主要用于甲方测量时使用）和坐标线。坐标线间距为100mm，刻线宽度0.15至0.20mm，深度为0.2mm，刻线要均匀、美观。要清晰注明坐标值。
6. 夹具轮廓宽度不允许超过2.4米。
7. 夹具快速夹钳要求使用嘉手牌的GH-702-D型号。
8. 要求夹具的脚轮具有锁紧功能，以便夹具进行定位。
三、对焊接夹具的结构要求：
1焊接结构件：
1)焊角高5~6.5mm，不允许虚焊、脱焊，重要部位须采用连续焊缝。
2)焊后清理，焊缝磨平。
3)焊后退火消除应力，再机加工。
2 夹持形板：
1)形板的支持部尺寸精度：依板件成品CAD的形状实测尺寸±0.2。
白车身装配夹具的设计标准
白车身装配夹具的设计标准
I．目的
使用焊装夹具的二大目的：1）决定钣金件的相对空间位置， 2）提供钣金件在此空间位置上的刚度，以抵抗焊枪引起的位移和变形。
II．定位方式
1．夹具上的主定位点是由NC定位块，销，托点，和夹紧块来实现的。定位方式的首选是孔/销定位，其次是形面，如拐角，再其次是边。
2．圆孔/圆销控制四个方向，控制两个方向的是圆孔/菱销，（本公司现在的首选，也是日韩公司的首选。）或者长孔/圆销，（欧美公司的首选）或者圆孔/双平面圆销（不常见）。半圆孔/圆销控制三个方向。
III．主定位点的采用
1．夹具设计必须严格按产品原设计的主定位点（参考系）来安排定位方式；
2．如果实行有困难，必须和主定位点的原设计人员商量才能作改动；
3．在延续的工序中，主定位点的采用必须按“一脉相承”的原则，以减少积累误差。
IV．焊接过程中的位移和变形
1．虽然，使用焊装夹具的目的是定位和保持此定位。在焊装过程中，即使在焊装夹具的夹持下，钣金件的位移和变形还是在所难免。只是数量上是相对微小而已。
2．简单而言，位移和变形是由力和热引起的。由于尺度管理追求的首要目的是产品的尺寸一致性而非产品精度，应该尽可能的使位移和变形变得一致，从而减
少波动误差。一项非常可取的做法是保持夹紧顺序和焊接顺序的严格一致。
V．定位销/块的要求精度
1．NC定位块的位置精度为+0.10毫米，
2．NC定位块的位置精度为+0.10毫米，
3．NC定位块的位置精度为+0.10毫米，（1.2.3重复）
4．定位销的位置精度为+0.10毫米，
5．定位销的直径精度为+0.05毫米，（先要确定定位销的直径）
夹具制作技术要求
夹具制作技术要求
1.1、焊接件技术要求
焊角高5~7mm，不允许虚焊、脱焊，重要部位须采用连续焊缝。
焊后清理，焊缝磨平。
焊后退火消除应力，再机加工。
1.2、夹具底座（BASE）
当底座台面小于1400mm×1400mm时，底座加强筋选用10#以上的槽钢；
当底座台面大于1400mm×1400mm时，底座加强筋选用16#以上的槽钢；
当底座台面大于2000mm×2000mm时，底座加强筋选用18#以上的槽钢；
底座周边槽钢开口向外，中间加强筋用槽钢间距不宜大于700mm。
底座台面小于1400mm×1400mm时，底座敷设钢板加工后厚度不低于20mm；底座台面大于或等于1400mm×1400mm时，底座敷设钢板加工后厚度不低于25mm。底座的槽钢和钢板焊前应校平，焊后应经退火和校平后再进行机加工，加工好后，台面防锈处理。
底座轮廓应尽量与工件轮廓相似，不要有突出角，并尽量往里收，方便工人接近作业位置。工件焊接位置高度，距地面750~850mm高。对于四周焊接作业动作困难者，底座应增加旋转装置，360度旋转作业。
底座基准孔：夹具同时开基准槽与基准孔，基准孔孔径Φ20mm，基准孔数量至少均布3个并安装防护装置。
1.3、连接支座（角座STOOL）
角座铸造后需退火处理,并喷砂处理非加工面,加工面的粗糙度为3.2。
角座材质为：不低于Q235-A。
角座与底座连接用一般采用M10螺钉，个别需要可加大到M12，附弹簧垫圈；调整件固定用M8螺钉，所有螺钉形式采用内六角螺钉，螺钉的强度等级为8.8级。
角座的安装位置尺寸公差为±0.2。
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附件:
焊装夹具技术要求
一、焊装夹具方案规划要求:
1. 为了保证在产品加工过程中基准的统一，乙方在做夹具仕样书过程中需按照甲方
提供的RPS基准系统来确定夹具主定位基准(改造项目需延用原有基准,并保证统一)，定位孔及销的圆菱性必须与RPS一致,定位面可在RPS同一基准面上进行适当调整(50mm以内),且必须保证前后工序定位基准统一。夹具定位点需在RPS 定位点的基础上进行适当增加，并保证钣件充分定位。定位基准若乙方有其它方案的，会签时提出与RPS的差异清单，经甲方书面同意后方可实施。
2. 夹具定位方案设计时，需充分考虑件的强度与定位精度，必要时可将RPS中的菱
形定位销改为圆形以及可根据夹具的定位要求适当增加定位面，以保证件的精确、稳定定位。
3. 夹具定位方案设计时，需充分考虑夹具的作业性、结构设计的合理性，对甲方
提供的工艺文件中要求的夹具结构、工序的划分可根据实际情况提出合理建议，经甲方书面同意后可进行适当的修改。如乙方未提出异意的，乙方必须保证所设计、制造出来夹具的作业性、定位性完全满足甲方生产要求。
4. 夹具定位方案设计时，需充分考虑每套夹具上钣件的防错措施，需充分有效的
防止左右件、类似件装错；一个件不同方位的装反等情况的发生。
二、夹具材质及热处理要求
1．夹具底座BASE要求采用Q235 A板材和槽钢或方钢焊接而成，槽钢或方钢规格要求如下：
BASE底板的焊缝采用非连续焊缝,焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时甲方将随时进行现场确认。
2．规制块（基准块、压块）必须采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC30～35）,表面应进行发黑处理。
3．支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），不采用铸铁支撑座，支撑座板料厚应
应≥15mm，焊后应作退火处理(铸钢件除外)，消除应力；焊缝要求牢固、光滑平整、无缺陷；一般高度为150、200、250、300、350，能充分满足互换性要求。
一般高度350 mm以上的L形支撑座不采用，应采用I形支撑座与L形支撑座相结合使用，以保证定位刚性。
4．夹具型板一般采用16mm厚的钢板，需增加强度的部位应采用19mm厚钢板。5. 定位销采用40Cr钢，并经热处理后硬度值为（HRC40-45），表面镀硬铬处理，
保证其硬度和耐磨性。
6．在有弧焊的工位，弧焊有可能飞溅到和高温有可能产生粘接的夹具零件都需采用特殊材料（铬锆铜、不锈钢等）或材料进行特殊处理，夹具BASE面需有相应的防护。
7．定位挡块STOPPER采用45#钢，并经淬火处理，硬度值为（HRC40～45）,表面应进行发黑处理。
8. 手工焊接样板原则上要求采用特殊材质（如铝合金等）制作，保证样板的轻便
和易于操作，一般重量不得超过7Kg，仕样书会签时由甲方确认。
9．表面件和外观件的定位块采用蓝色MC尼龙材料，压紧块采用镶聚胺脂材料(硬度大于75°)，棱边倒R0.5以上角,防止将表面件划伤、碰伤。
10．顶升器的支撑块采用蓝色MC尼龙材料,并支撑方向可调整。
11．安装螺栓如无特殊要求均采用8.8级内六角螺栓，定位销如有用顶丝(M6)的采用内六角型，不允许使用“一”字型。
12.所有焊接件需保证焊缝牢固、光滑平整、无缺陷,较大型的焊接件均需进行退火
消除应力处理。
三、夹具结构要求
1. 夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学，如平面旋转，轴向
旋转等，且旋转应有方向定位装置。
2. 夹具中定位销、基座、非加工件采用标准化和系列化的部件，要对其进行编号
标识，保证其有良好的互换性。
3．支撑面、压面和基准面全部为机加工面，不允许手工修磨。
4．在保证定位稳定与定位精度的前提下，夹具结构要尽量简洁，保证有良好的操作性。
5．较大型的摆臂机构，气缸打开后需有一个粗限位挡块（尽可能设计成可调式），以防气缸本身受较大的力，容易损坏。
四、夹具设计规范及要求
1.图纸设计要求：
1.1.总图应为三视图,并标注：夹具轮廓尺寸、平均作业高度、坐标线(原则上与车
身坐标线统一，若夹具坐标系有旋转需在图上标注出与车身坐标的旋转点坐标与旋转角度)、夹具检测基准（X、Y、Z值）、BASE厚度、BASE底面与地面的高度；
各定位单元（POST）应按顺序进行编号；在总图上用细双点划线绘出钣件图，并
按数模的分总成号进行分层，并用不同颜色进行表示；焊点位置用红色符号表示；用单点划线表示焊钳的外形，并在有代表性的焊点位置处套入焊钳，表示焊钳的作业性；明细表中的各项信息填写完整、准确；变更纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
1.2在气动原理图上应对夹具上的各气动元件进行统一编号,并且要标明各气动元
件型号，并用文字写明夹具的动作顺序。
1.3各定位单元组立图应为三视图，并标注：坐标线、角座定位销的位置尺寸、定
位销的直径和位置尺寸、钣件的断面、钣件号及料厚；图中各零件应按顺序进行编号，并与明细表中一一对应，明细表中的各项信息填写完整、准确，更改纪要栏中要将每次设变信息填写完整。
2.规制块设计要求：
2.1. 规制块的设计采用两销一螺钉的结构，长为60mm和45mm两种系列,定位面宽
度不小于15mm，若个别因设计空间限制需采用其它结构的，在3D会签时进行确认。加工粗糙度与公差按下图要求:
2.2. 如下图所示的定位形式，要求每个支承面分别采用一个规制块来支撑，并每个
规制块都单独可调整，如空间限制无法实现可采取定位面错位16 mm的形式设计。
3.定位销的设计要求：
3.1定位销应穿出定位钣件5~7 mm ,直径为钣件孔的直径φ-0.2 mm.
3.2定位销与连接板的固定方式原则上不允许采用顶丝机构，而应采用螺母锁紧机
构，特殊部位会签时确认。
4.调整垫片设计要求：
4.1规制块的调整垫片规格尽可能为16*60mm、16*45mm、16*20 mm，其它规格一般
不得采用，调整垫片厚度为3mm，1mm*2片，0.5mm*2片，定位方向单向调整；
4.2 定位销的调整垫片规格尽可能为20*60mm、50*50mm，如有其它规格图纸会签时
提出，甲方确认，调整垫片厚度为3mm，1mm*2片，0.5mm*1片，0.2mm*1片，
0.3mm*1片，需双向可调整；
4.3调整垫片表面应进行适当的表面处理（发黑、镀锌等）；
4.4乙方精度检测完毕后必须保证垫片的调整间隙是3±1mm，如在调整过程中有存
在超出